ဖိအားသွန်းခဲတွင်းဒီဇိုင်းတွင် အဖြစ်များသော အမှားများနှင့် ရှောင်ရှားနည်းများ

အထူမတူသော နံရံအထူ - အကြောင်းရင်းများ၊ နောက်ဆက်တွဲများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ

ဖြစ်စဉ် - အထူမညီမျှမှုကြောင့် ဗလာနေခြင်း၊ ပုံပျက်ခြင်း၊ အဝိုင်းကွက်များ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်း

မှန်ကန်စွာမဟုတ်သော နံရံအထူအား ဖိအားပေးမှုဒီဇိုင်းတွင် အဆင့်မြင့်ပြဿနာများထဲတွင် ပါဝင်ပြီး ၎င်းသည် ကွေးခြင်း၊ စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော sink mark များနှင့် လေအိတ်များကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေတတ်သည်။ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ပိုမိုထူထဲသော အပိုင်းများရှိပါက ပိုမိုပါးလွှာသော ဧရိယာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အအေးခံရန် ပိုမိုကြာမြင့်ပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် ပစ္စည်းအတွင်း၌ ဖိအားဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဖိအားသည် အရွယ်အစားများ ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည့် ကွေးပြီး ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ Sink mark များသည် အပူချိန်ကျဆင်းစဉ် ထူထဲသောနေရာများ အလွန်အကျူး ကျုံ့သွားသောကြောင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အကွဲငယ်များအဖြစ် ပေါ်လာပါသည်။ လေအိတ်များသည် ထူထဲသော ဧရိယာများတွင် လေများ ပိတ်မိသောအခါ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ဤပြဿနာအားလုံးသည် အစိတ်အပိုင်း၏ ခိုင်မာမှုနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ကို ထိခိုက်စေပြီး ပိုမိုများပြားသော ပစ္စည်းများကို ပယ်ချရပြီး ထုတ်လုပ်မှုစရိတ်များ ပိုမိုမြင့်တက်စေပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်ရှိ သူများ၏ အစီရင်ခံချက်အရ ဖိအားပေးမှုဖြင့် ထုတ်လုပ်သော ပစ္စည်းများတွင် အလှအပဆိုင်ရာ ပြဿနာများ၏ ၄၅% ခန့်သည် မော်လ်ဒ်၏ မတူညီသော အပိုင်းများတွင် နံရံအထူ မညီမျှမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်နေခြင်းဖြစ်သည်။

မူဝါဒ - အအေးခံခြင်းနှင့် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုအတွက် နံရံအထူ တစ်သမတ်တည်းရှိရန်

အိုးစ်ပရေးရှင်းမော်လ်ဒင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် နံရံ၏ထူးခြားမှုကို မှန်ကန်စွာရယူခြင်းသည် အလွန်အရေးပါပါသည်။ နံရံများသည် တစ်ချိန်လုံး တသမတ်တည်းထူနေပါက ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများသည် ပို၍ ညီညာစွာ အေးဆေးပြီး မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ ချောမွေ့စွာ စီးဆင်းပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်း (သို့) စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော ဖိအားကြောင့် အမှတ်အသားများပေါ်လာခြင်းကဲ့သို့ ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရာတွင် ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းက အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ထို့အပြင် ဧရိယာအားလုံးတွင် တသမတ်တည်းရှိမှုရှိပါက မော်လ်ဒ်ကို ပို၍ကောင်းစွာ ဖြည့်နိုင်သောကြောင့် စီးဆင်းမှုပြဿနာများကြောင့် အားနည်းသောနေရာများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ၁.၂ မှ ၃ မီလီမီတာခန့် ထူသော နံရံများကို ရည်မှန်းကြပြီး သို့သော် ၄ ပုံ ၁ ပုံခန့်ထက် ပိုမိုကွဲပြားသော အပိုင်းများကို မည်သူမျှ မလိုလားပါ။ ကွဲပြားမှုသည် စက်ရုံအတွင်း လုပ်ငန်းစဉ်များ လုပ်ဆောင်ပုံကို အမှန်တကယ် သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ တသမတ်တည်းသော နံရံများဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် စက်တစ်ပတ်လည်ချိန်ကို ခန့်မှန်းခြေ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ချို့ယွင်းချက်များကိုလည်း သိသိသာသာ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ တစ်ခါတစ်ရံတွင် နံရံများသည် နေရာတကာ ကွဲပြားနေသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ချို့ယွင်းချက်များကို တစ်ဝက်ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - အလှအပဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားရန် ပလတ်စတစ် ဟောက်စင်းကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

စားသုံးသူအီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ပလပ်စတစ်အဖုံးများပေါ်တွင် အနက်အထူကွဲပြားမှုကြောင့် (၁.၅မီလီမီတာမှ ၄.၂မီလီမီတာအထိ) အမှောင်ကွက်များနှင့် ကွေးဝါးလာမှုပြဿနာများကို ကြုံတွေ့ခဲ့ရသည်။ ဤသို့မညီညာသော အအေးပေးမှုများက စက်ရုံထုတ်လုပ်မှုအတွက် အများအပြားသော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့ပြီး ပစ္စည်းများစွာ ပယ်ဖျက်ရသည့်အပြင် ပုံမှန်ထက် ပိုမိုကြာရှု်ခဲ့သည့် စက်ကွင်းကာလများကို ဖြစ်စေခဲ့သည်။ အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့သည် အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းကို ၂မီလီမီတာ အထူညီညာစွာဖြင့် ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲကာ အလေးချိန်များမပြားစေဘဲ အားကောင်းမှုကို ပိုမိုပေးစွမ်းနိုင်သည့် ဗဟိုအပေါက်များကို ဗျူဟာမြောက်ထည့်သွင်းခဲ့သည်။ ဤပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများပြီးနောက် အနက်အထူကွဲပြားမှုကြောင့်ဖြစ်သော အမှောင်ကွက်များ လုံးဝမရှိတော့ဘဲ ကွေးဝါးမှုကို ၈၅% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပြီး စက်ကွင်းကာလကို လေးပုံတစ်ပုံခန့် တိုစေနိုင်ခဲ့သည်။ ပြန်လည်သုံးသပ်ကြည့်ပါက အထူညီညာမှုကို ရရှိအောင်လုပ်ခြင်းဖြင့် အရည်အသွေးပြဿနာများစွာကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဖြေရှင်းနိုင်ခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပိုမိုချောမွေ့စေခဲ့သည်။

ဗျူဟာ - အထူရှိသောနေရာများကို စီမံရန် ဗဟိုအပေါက်များနှင့် တဖြည်းဖြည်းပြောင်းလဲမှုများ

ဒီဇိုင်နာများသည် တစ်သမတ်တည်းသော ထူလာမှုကို ရရှိရန် မဖြစ်နိုင်သည့် အကြောင်းရင်းများကြောင့် မက်တလာချွတ်ခြင်း (core-outs) နှင့် တဖြည်းဖြည်းပြောင်းလဲမှုများကို အသုံးပြုလေ့ရှိကြသည်။ Core-outs များသည် ထူထဲသောနေရာများမှ ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားပေးသော်လည်း အတွင်းပိုင်းကို ဟောလိုအဖြစ် မကျန်စေဘဲ အားဖြည့်ခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ ခိုင်မာစေရန် rib များဖြင့် အားပေးထားသည်။ ရလဒ်မှာ? ပိုမိုပေါ့ပါးသော အစိတ်အပိုင်းများ၊ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အေးစေပြီး sink mark များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည့် ပြဿနာများကို လျော့နည်းစေသည်။ ထူလာမှုများ ကွဲပြားသော နေရာများကြား ပြောင်းလဲမှုအတွက် အင်ဂျင်နီယာအများစုသည် လေဘူလူးများ မဖမ်းမိစေရန် သို့မဟုတ် အရေးကြီးနေရာများတွင် ဖိအားစုဝေးမှုများ မဖြစ်ပေါ်စေရန် 3:1 ဆိုင်းနှုန်းကို အသုံးပြုကြသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင်ပါ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များကို ချောမွေ့စွာ ဆက်လက်လည်ပတ်စေပြီး လုပ်ငန်းခွင်အချက်အလက်များအရ ကုမ္ပဏီများသည် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းများကို ၁၅ မှ ၂၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေပြီး အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်နိုင်ကြသည်။

တိုးတက်မှု - နံရံဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရန် ထိုးသွင်းမှုပုံသွင်းခြင်း အတုယူဆော့ဖ်ဝဲကို အသုံးပြုခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုတွင် နံရံအထူကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းကို ချဉ်းကပ်ပုံကို ထည့်သွင်းမှုပုံသွင်းမှု အတုယူဆော့ဖ်ဝဲသည် အမှန်တကယ်ပြောင်းလဲပစ်လိုက်ပါသည်။ နောက်ဆုံးပေါ်စနစ်များသည် ပစ္စည်းများစီးဆင်းပုံကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး၊ အအေးပေးနှုန်းများကို ခြေရာခံနိုင်ပြီး၊ တကယ့်ကိရိယာများစတင်မီအချိန်ကို ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်ကာ အင်ဂျင်နီယာများအား နံရံ၏ ပုံစံများကို စမ်းသပ်ရန် ခွင့်ပြုပါသည်။ ဒီဇိုင်းရွေးချယ်မှုများကို ဘေးချင်းကပ်စီစစ်သောအခါ ကျွမ်းကျင်သူများသည် ခိုင်မာမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကန့်သတ်ချက်များနှစ်ခုစလုံးကို ဖြည့်ဆည်းပေးသော ဖြေရှင်းနည်းများကို အကြိမ်ကြိမ်တွေ့ရှိလေ့ရှိပါသည်။ လုပ်ငန်းစုအစီရင်ခံစာများအရ ဤအတုယူမှုများကို အသုံးပြုသော ကုမ္ပဏီများသည် နံရံအထူပြဿနာများကို ခန့်မှန်းခြေ ၇၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ပြီး ရိုးရာနည်းလမ်းများထက် ထုတ်ကုန်များကို ဈေးကွက်သို့ ရောက်ရှိမှုကို ၄၀% ခန့် ပိုမြန်စေကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။ နောက်ဆုံးပေါ်နည်းပညာများ ပေါ်ထွန်းလာသည့်အတွက် မှန်ကန်မှုတိုးတက်ရန် နေရာရှိသေးသော်လည်း ရှေ့ဆောင်ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် အတုယူမှုကို မရှိမဖြစ်အဖြစ် ယူဆလာကြပါပြီ။

အတွင်းပိုင်းထောင့်များနှင့် ထောင့်ကွေးအနားများ - ထုတ်လုပ်မှုအခက်အခဲများနှင့် ဖိအားပေးသောနေရာများကို ကာကွယ်ခြင်း

ဖြစ်ရပ် - ဒရောက့်(အတိုး) မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ ကပ်နေခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်များ ပါးလွှာစွာ ကွဲအက်ခြင်း

ပုံသွင်းတဲ့အခါ အစိတ်အပိုင်းတွေ မော်လ်ထဲမှာ ကပ်နေတာ (သို့) ထုတ်ယူတဲ့အခါ ပါးလွှာစွာ ကွဲအက်နေတာမျိုး ဖြစ်တဲ့အခါ၊ အများအားဖြင့် ဒရောက့်(အတိုး) ထောင့်ကို မှန်ကန်စွာ မသတ်မှတ်မှုကြောင့် ဖြစ်ပါတယ်။ အတိုးနည်းနေတဲ့အခါ ပိုဆိုးပြီး အစိတ်အပိုင်းက မော်လ်နံရံတွေနဲ့ ပွတ်တိုက်မှု ပိုများလာကာ အထူးသဖြင့် ပိုနက်တဲ့ အပိုင်းတွေ (သို့) မျက်နှာပြင်အပ်ဒီဇိုင်းထည့်ထားတဲ့ အပိုင်းတွေမှာ ပိုသိသာပါတယ်။ လုပ်ငန်းတွေမှာ ဖြစ်ပျက်နေတာကို ကြည့်ရင် ပုံသွင်းထားတဲ့ အစိတ်အပိုင်း ၁၀၀ မှာ ၁၅ ခုလောက်ဟာ ထုတ်ယူမှုပြဿနာတွေကြောင့် ပြန်လည်စစ်ဆေးခံရပြီး ဒီပြဿနာတွေရဲ့ နှစ်ပုံတစ်ပုံလောက်က မှားယွင်းတဲ့ ဒရောက့်(အတိုး) ဒီဇိုင်းကြောင့် ဖြစ်ပါတယ်။ ဒီပြဿနာက မျက်နှာပြင်အပ်ဒီဇိုင်းထည့်ထားတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေမှာ ပိုပြီး ရှုပ်ထွေးပါတယ်။ ဘာလို့လဲဆိုတော့ ပုံမှန်ချောမွေ့တဲ့ မျက်နှာပြင်တွေအတွက် ၁ ဒါမှမဟုတ် ၂ ဒီဂရီလောက်ပဲ လိုအပ်တာနဲ့ မတူဘဲ မျက်နှာပြင်အပ်ဒီဇိုင်းထည့်ထားတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေအတွက် ၃ မှ ၅ ဒီဂရီအထိ လိုအပ်ပါတယ်။ ထုတ်လုပ်သူတွေအနေနဲ့ နောက်ပိုင်းမှာ ထုတ်လုပ်မှု ရပ်တန့်မှုတွေနဲ့ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု ပြဿနာတွေကို ရှောင်ရှားဖို့အတွက် ဒီအချက်ကို မှန်ကန်အောင်လုပ်ဖို့ အရမ်းအရေးကြီးပါတယ်။

သဘောတရား - ထုတ်လုပ်နိုင်မှုတွင် ဒရောက့်(အတိုး) ထောင့်များနှင့် ဖိုင်လက်(ထောင့်ပြေများ) ၏ အခန်းကဏ္ဍ

ဒရောက်စ်ထောင့်များ၊ ဒါတွေက ဒေါင်လိုက်နံရံများပေါ်တွင် ကျွန်ုပ်တို့ထည့်သွင်းသော ရည်ရွယ်ချက်ရှိသည့် စူးထွက်မှုများဖြစ်ပြီး မော်လ်များထဲမှ အစိတ်အပိုင်းများကို ပွတ်တိုက်မှုပြဿနာများမရှိဘဲ ထုတ်ယူရန် ပို၍လွယ်ကူစေပါသည်။ အကြောင်းမှာ ထိတွေ့နေသော မျက်နှာပြင်ဧရိယာ ပို၍နည်းနေသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ မော်လ်ထဲသို့ အစိတ်အပိုင်းဝင်ရောက်သည့် အနက်တစ်လက်မလျှင် ထောင့်တစ်ဒီဂရီခန့်ဖြင့် စရန် လူအများက အကြံပြုကြသည်။ သို့သော် အခက်အခဲရှိသောနေရာများ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်အမာရွတ်များရှိသော အပြီးသတ်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် သုံးဒီဂရီ သို့မဟုတ် ထောင့်ပိုများသော နေရာများတွင် ပို၍ကျဉ်းမြောင်းသော ထောင့်များ လိုအပ်ပါသည်။ ထောင့်ကွေးများ သို့မဟုတ် ဖိုင်လက်များသည် ဘေးဘက်များအတွက် မဟုတ်ဘဲ ထောင့်များအတွက် ဆင်တူသော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ထောင့်များသည် ဖိအားအမှတ်များဖန်တီးပြီး မော်လ်အတွင်း ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှုကို တားဆီးသောကြောင့် ပြဿနာဖြစ်လာရန် အလွန်အနီးကပ်ရှိနေပါသည်။ ထောင့်များကို ကွေးပေးလိုက်ပါက အစိတ်အပိုင်းများသည် ဖယ်ရှားရာတွင် မကပ်မိဘဲ ပျက်စီးမှုမရှိဘဲ ထွက်လာလေ့ရှိပါသည်။ ထို့အပြင် ထိုကွေးထားသော ထောင့်များသည် ပထမအကြိမ်တွင် ပို၍ကောင်းမွန်စွာ ဖြည့်သွင်းနိုင်စေပြီး နောက်ဆုံးထွက်ပစ္စည်းကို ပို၍ခိုင်မာစေပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - အကောင်းဆုံးဖြစ်သော ထောင့်ကွေးများဖြင့် ကားအလှဆင်ပစ္စည်းများ ထုတ်ယူမှုကို မြှင့်တင်ခြင်း

ကားပါတ်စပ်များထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ၎င်း၏အတွင်းပိုင်း တန်ဆာပလာများနှင့် ပတ်သက်၍ ပြဿနာများကို ထပ်တလဲလဲ ရင်ဆိုင်နေရပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အက်ကြောင်းများဖြစ်ခြင်းနှင့် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကြောင့် ငွေကြေးဆုံးရှုံးမှုများ ရှိနေပါသည်။ မူရင်းမော်ဒယ်ဒီဇိုင်းကို ကြည့်လိုက်သောအခါ အဘယ်ကြောင့် အလုပ်မဖြစ်ခဲ့သည်ကို ရှင်းလင်းစွာ မြင်တွေ့ရပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများက အတွင်းပိုင်း မျက်နှာပြင်များတွင် ၀.၅ ဒီဂရီသာ စုပ်ယူမှုထောင့် (draft angle) သတ်မှတ်ထားပြီး၊ ပစ္စည်းတစ်ခုလုံးတွင် ထက်မြက်သော အတွင်းထောင့်များစွာ ပါဝင်နေပါသည်။ နောက်တစ်ကြိမ် ဒီဇိုင်းပြန်လုပ်ကာ မျက်နှာပြင်အားလုံးတွင် ၃ ဒီဂရီ စုပ်ယူမှုထောင့် တစ်ပုံစံတည်းဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပြီး ထောင့်များကို ၁.၅ မီလီမီတာ အနားကွင်းအတိုင်း ပြောင်ပြောင်ချောချောဖြစ်အောင် ပြုလုပ်လိုက်သောအခါ စိတ်ဝင်စားဖွယ် အချက်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပစ္စည်းကို မော်ဒယ်မှ ထုတ်ယူရာတွင် အားများမှုမှာ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားပြီး စက်ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ပျက်စီးမှုနှုန်း လျော့နည်းသွားပါသည်။ ချို့ယွင်းမှုနှုန်းများလည်း ၁၂% မှ ၂% အောက်သို့ ရုတ်တရက် ကျဆင်းသွားပါသည်။ ချက်ချင်းပြဿနာများကို ဖြေရှင်းပေးရုံသာမက ဤပုံသဏ္ဍာန်သစ်သည် မော်ဒယ်အတွင်းသို့ ပလပ်စတစ်စီးဆင်းမှုကိုပါ ပိုမိုကောင်းမွန်စေခဲ့ပါသည်။ ပြီးစီးသောပစ္စည်းများပေါ်တွင် စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများ မပေါ်တော့ပါ။ အကောင်းဆုံးမှာ ထုတ်လုပ်မှုတွင် အချိန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို ထပ်မံဖြစ်စေသော နောက်ဆက်တွဲ အဆင့်များကို ဖျောက်ပစ်နိုင်ခဲ့ခြင်းဖြစ်ပါသည်။

ဗျူဟာ - ပစ္စည်းနှင့် မျက်နှာပြင်အပ်ပေါ်အခြေခံ၍ စံထားရှိသော မူကြမ်းလမ်းညွှန်ချက်များ

ကျွန်ုပ်တို့အလုပ်လုပ်နေသည့် ပစ္စည်းအမျိုးအစား၊ မျက်နှာပြင်ကို မည်မျှချောမွေ့မှု (သို့) ချိုင့်ထွင်းမှု လိုအပ်သည့်အပေါ် အခြေခံ၍ စံထုတ်ယူမှုထောင့်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် နာကျင်စရာပြဿနာများ ဖြစ်လာမည့်အစား စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် ထုတ်ယူမှုပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် ချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်များအတွက် တစ်လက်မ နက်ရှိုင်းလျှင် ဒီဂရီ ၁ ခုခန့် လိုအပ်ပြီး မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အက်ကြောင်းအမှောက်များ ပါဝင်ပါက အဆိုပါအက်ကြောင်းအမှောက်၏ ထင်ရှားမှုအပေါ် မူတည်၍ ဒီဂရီ ၃ မှ ၅ အထိ လိုအပ်ပါသည်။ ABS ပလတ်စတစ်နှင့် ပေါလီကာဘွန်နေတ် ကဲ့သို့ အသုံးများသော အင်ဂျင်နီယာပလတ်စတစ်အများစုသည် ဒီဂရီ ၁ မှ ၂ ကြားရှိသော ထုတ်ယူမှုထောင့်များဖြင့် ကောင်းစွာအလုပ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများသည် ပိုမိုကျယ်ဝန်းသောနေရာ လိုအပ်တတ်ပြီး ထိုသို့သောပစ္စည်းများ ကပ်ကာမနေဘဲ ထွက်ရှိစေရန် အပိုနေရာကို ထားရှိပေးရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထုတ်ယူမှုထောင့်အားလုံးသည် မော်လ်ဒ်ကိုယ်တိုင် ခွဲထွက်သည့်နေရာသို့ အပြိုင်အလျော် ဖြစ်နေစေရန် သေချာစေပါ။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် တစ်ဖက်တစ်ချက်တွင် ကပ်နေခြင်းမျိုး မဖြစ်ဘဲ တစ်သမတ်တည်း ထွက်ရှိစေပါသည်။ အတွင်းဘက်ထောင့်များကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပါသည် - မီလီမီတာ ဝက်ကွက်မှ တစ်ခုလုံးအထိ အချင်းဝက်ရှိသော ကွေးပုံစံဖြင့် ထားရှိခြင်းဖြင့် ဖိအားအားနည်းသောနေရာများကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပြီး မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ အရည်ဖြစ်နေသောပစ္စည်းများ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ စီးဆင်းနိုင်စေပါသည်။

ခါးကျဉ်းနှင့် ဘော့(စ်)ဒီဇိုင်း - အားကောင်းမှုနှင့် အပြင်အဆင်အတွက် ဟန်ချက်ညီမှုရှိစေရန်

ဖြစ်စဉ် - အားနည်းသော ခါးကျဉ်းများကြောင့် အနက်ဝင်ခြင်းနှင့် အားပံ့ပိုးမှုနည်းခြင်း

ခါးကျဉ်းများကို မကောင်းစွာဒီဇိုင်းထုတ်ပါက ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများတွင် ကျွန်ုပ်တို့မြင်တွေ့နေကျ အနက်ဝင်သော အမှတ်အသားများကို ဖြစ်စေပြီး ဖွဲ့စည်းပုံအား အားနည်းစေပါသည်။ ခါးကျဉ်း၏ ထူမှုသည် နံရံ၏ ထက်ဝက်ခန့်ထက် ပိုပါက အစိတ်အပိုင်း၏ အခြားနေရာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အအေးခံရန် ပို၍ကြာပါသည်။ ဤကွာခြားမှုကြောင့် အအေးခံစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းများသည် အတွင်းသို့ ဆွဲထားခံရပြီး မျက်နှာပြင်တွင် အဆင်မပြေစေသော အနက်ဝင်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ တိုတောင်းသော ခါးကျဉ်းများ၊ အလွန်ကျယ်ပြန့်နေသော ခါးကျဉ်းများ သို့မဟုတ် မှန်ကန်စွာ အားမပံ့ပိုးနိုင်သော ခါးကျဉ်းများသည် ၎င်းတို့၏ လုပ်ဆောင်ချက်ကို မှန်ကန်စွာ မလုပ်ဆောင်နိုင်ပါ။ ဤသို့ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ဖိအားပေးပါက လွယ်လွယ်ကူကူ ကွေးညွှတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျိုးပဲ့ခြင်းများ ဖြစ်တတ်ပါသည်။ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်နှင့် လုပ်ဆောင်ချက်တို့သည် အရေးပါသော ထုတ်ကုန်များအတွက် အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို ပြည့်မီရန် ကြိုးပမ်းနေသော ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ဤပြဿနာများသည် အကြီးအကျယ် အခက်အခဲများကို ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။

မူဝါဒ - ခါးကျဉ်း၏ သင့်တော်သော ထူမှု၊ အမြင့်နှင့် အောက်ခြေ အချင်းဝက် အချိုး

အမာခံဒီဇိုင်းကို မှန်ကန်စေရန်ဆိုလျှင် ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ စည်းမျဉ်းများကို လိုက်နာရပါမည်။ အသုံးအများဆုံးအတွက် အမာခံများသည် အဓိကနံရံအထူ၏ ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ရှိပါက အကောင်းဆုံးအလုပ်လုပ်ပါသည်။ တောက်ပေဗီဥပေါ်တွင် အလုပ်လုပ်နေပါက ၄၀% အနီးသို့ သွားခြင်းသည် အနက်ရောင်အမှုန်များကို ဖုံးကွယ်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ အမာခံ၏အမြင့်အပိုင်းတွင် နံရံအထူ၏ ၂.၅ မှ ၃ ဆ ထက် ပိုမသွားသင့်ပါ၊ အကယ်၍ ပိုသွားပါက ပုံသွင်းခြင်းအဆင့်တွင် ပြဿနာဖြစ်နိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပုံပျက်ခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါသည်။ အောက်ခြေတွင် အနားကွက်အသေး (နံရံအထူ၏ စတုတ္ထကနေ တစ်ဝက်ခန့်) ထည့်ပေးခြင်းဖြင့် ဖိအားများကို ဖြန့်ဖြူးပေးကာ နောက်ပိုင်းတွင် ကွဲအက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ပုံသွင်းတဲ့အခါ ပုံသွင်းမှုမှ အစိတ်အပိုင်းများကို အဆင်ပြေစွာ ထုတ်ယူနိုင်ရန်အတွက် အနည်းငယ်စီ စုတ်လွှဲထားသော ထောင့် (half a degree မှ one and a half degrees အတွင်း) ကို ထည့်သွင်းရန် မမေ့ပါနှင့်။ အောက်ခြေတွင် အနားကွက်အသေး (နံရံအထူ၏ စတုတ္ထကနေ တစ်ဝက်ခန့်) ထည့်ပေးခြင်းဖြင့် ဖိအားများကို ဖြန့်ဖြူးပေးကာ နောက်ပိုင်းတွင် ကွဲအက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အောက်ခြေတွင် အနားကွက်အသေး (နံရံအထူ၏ စတုတ္ထကနေ တစ်ဝက်ခန့်) ထည့်ပေးခြင်းဖြင့် ဖိအားများကို ဖြန့်ဖြူးပေးကာ နောက်ပိုင်းတွင် ကွဲအက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အောက်ခြေတွင် အနားကွက်အသေး (နံရံအထူ၏ စတုတ္ထကနေ တစ်ဝက်ခန့်) ထည့်ပေးခြင်းဖြင့် ဖိအားများကို ဖြန့်ဖြူးပေးကာ နောက်ပိုင်းတွင် ကွဲအက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဤအချို့သော အရွယ်အစားများအားလုံးသည် အရာဝတ္ထုများ အပူချိန်ကျဆင်းမှု ညီညာစွာဖြစ်ခြင်း၊ ပုံသွင်းမှုအတွင်း ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် နောက်ဆုံးတွင် ခိုင်ခံ့မှုနှင့် အလေးချိန် ထိရောက်မှုတို့ကြား အကောင်းဆုံးအမှတ်ကို ရရှိစေပါသည်။

ဗျူဟာ - အတွင်းပိုင်းအချို့ကို ကာကွယ်ရန် အလွန်ထူသော အရိုးများကို ရှောင်ရှားခြင်း

အားကောင်းအောင် ချိတ်များကို ပိုထူအောင်လုပ်ရန် မဟုတ်ဘဲ၊ အတွေ့အကြုံရှိသော ဒီဇိုင်းပညာရှင်များက နံရံ၏ အထူ၏ ၂ မှ ၃ ဆခန့် ကွာဝေးစွာဖြင့် ပိုပါးသော ချိတ်များကို အသုံးပြုရန် အကြံပြုလေ့ရှိပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ဖိအားကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖြန့်ဖြူးပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အအေးခံနှုန်းများကို တသမတ်တည်း ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ဘော့(များ)နှင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါတွင် ပညာရှင်အများစုသည် ပုံမှန်အထူ၏ ၆၀ မှ ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ရှိသော နံရံများကို ရည်မှန်းပြီး လိုအပ်သည့်နေရာများတွင် ဂတ်ရှ်များ (gussets) သို့မဟုတ် ချိတ်ဆက်ထားသော ချိတ်များဖြင့် အားဖြည့်ပေးပါသည်။ ထူထပ်သော ဧရိယာများတွင် ပစ္စည်းများ အလွန်အကျွံမသုံးစွဲမှုကို လျှော့ချပေးသည့် နည်းလမ်းတစ်ခုမှာ core out များဖြစ်ပြီး ထိုနည်းသည် စက်ပေါ်တွင် အလုပ်လုပ်ရာတွင် စက်ဝိုင်းကာလကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေရုံသာမက sink mark များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ခြေကိုလည်း လျှော့ချပေးပါသည်။ ဒီဇိုင်းဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်များကို နောက်ဆုံးသတ်မှတ်မည်မဟုတ်မီ အထူးပရိုဂရမ်များဖြင့် အတုယူစမ်းသပ်ခြင်းကို လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ယနေ့ခေတ်တွင် စံနှုန်းအလုပ်ရုံစနစ်ဖြစ်လာပါသည်။ ဤပရိုဂရမ်များသည် တကယ့် tooling မလုပ်မီ ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပြဿနာများကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပေးနိုင်ပြီး အင်ဂျင်နီယာများအား ဗာစီရုပ်မှုန်စမ်းသပ်မှုများမှတစ်ဆင့် ပြဿနာများကို ပြင်ဆင်ရန် ခွင့်ပြုပေးပါသည်။ ရလဒ်မှာ? အပြင်ပန်းတွင် အလှပဆုံးဖြစ်ပြီး အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖွဲ့စည်းပုံအရ ခိုင်မာစွာ ရပ်တည်နိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်ပါသည်။

အောက်ခြေနက်များ၊ ပိုင်းခြားသတ်မှတ်မှုများနှင့် ဂိတ်တပ်ဆင်မှု - ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် စီးဆင်းမှုကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

ဖြစ်စဉ် - အောက်ခြေနက်များကို မကောင်းစွာ စီမံခန့်ခွဲခြင်းကြောင့် ဘေးဘယ်သို့ လုပ်ဆောင်မှုများနှင့် ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်များ မလိုအပ်စွာ မြင့်တက်လာခြင်း

အောက်ခြေနက်များအတွက် စီမံခန့်ခွဲမှုကို မလုပ်ဆောင်ပါက မော်လ်ဒ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုကို ပျက်စီးစေပြီး ကုန်ကျစရိတ်များကို အလွန်မြင့်တက်စေပါသည်။ အများအားဖြင့် အောက်ခြေနက်တစ်ခုစီသည် ကိရိယာတွင် ဘေးဘယ်လုပ်ဆောင်မှု စနစ်တစ်ခုခု ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤအပိုပစ္စည်းများသည် တစ်ခုချင်းစီအတွက် ကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၅% မှ ၃၀% အထိ မြင့်တက်စေနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် ဤစနစ်များကို စနစ်တွင် တည်ဆောက်ရန် ပိုမိုကြာမြင့်ပြီး အချိန်ကာလအတွင်း ထိန်းသိမ်းရန် ပိုမိုလိုအပ်ကာ ပို၍ ပျက်စီးနိုင်ခြေများစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဒီဇိုင်းနာများသည် ၎င်းတို့၏ ဒီဇိုင်းများ၏ အစဦးအဆင့်တွင် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော အောက်ခြေနက်ပြဿနာများကို စောစီးစွာ ရှာဖွေဖြေရှင်းကြပါသည်။ ဤကိစ္စရပ်များကို စောစီးစွာ ဖြေရှင်းနိုင်ပါက ထုတ်လုပ်မှုကို ရေရှည်တွင် စီးပွားရေးအရ တည်ငြိမ်မှုရှိစေပါသည်။

မူဝါဒ - မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းကို ရိုးရှင်းစေရန် ပိုင်းခြားသတ်မှတ်မှုများကို ဗျူဟာမြောက်ရွေးချယ်ခြင်း

မော်ဒယ်များတည်ဆောက်သည့်အခါ ပိုင်းခြားမှုလိုင်းသည် ဘယ်နေရာသို့သွားသည်ဆိုသည်မှာ အလွန်အရေးပါပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းသည် အမှန်တကယ်အစိတ်အပိုင်း၏ သဘာဝကွေးညွှတ်မှုများနှင့်အတူ တည်ရှိနေသောအခါ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပြဿနာများဖြစ်စေသည့် အောက်ခံအကွက်များကို ဖယ်ရှားပေးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ဘေးဘယ်သို့လုပ်ဆောင်မှုများ လိုအပ်မှုကို လျော့နည်းစေပြီး ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်နှင့် အချိန်ကို ခြွေတာပေးနိုင်ပါသည်။ တပ်ဆင်မှုကို မှန်ကန်စွာရယူခြင်းသည် အမျိုးမျိုးသော ကွဲပြားမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဂိတ်များသည် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပြီး အအေးပေးစနစ်များ မှန်ကန်စွာ လုပ်ဆောင်ကာ အစိတ်အပိုင်းများသည် မော်ဒယ်မှ ချောမွေ့စွာ ထွက်ရှိနိုင်ပါသည်။ ဤအချက်အားလုံးသည် ပိုမိုတည်ငြိမ်သော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖြစ်စေပြီး နောက်ဆုံးတွင် အတိအကျကိုက်ညီသော အရည်အသွေးမြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - စားသုံးသူအီလက်ထရွန်းနစ် အကာအရံတွင် အောက်ခံအကွက်များကို ဖယ်ရှားခြင်း

စားသုံးသူအီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် မကြာသေးမီက ဆန့်ကျင်ဘက်ဖက်များတွင် ချိတ်ဆက်မှုများ အလုပ်လုပ်နိုင်ရန် လိုအပ်သော ပရိဘောဂ၏ အပြင်ပိုင်းကို ပြန်လည်တည်ဆောက်ခဲ့သည်။ အစိတ်အပိုင်းများကို ဘယ်နေရာတွင် ခွဲခြားထားသည်ကို အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့က ပြောင်းလဲပြီး ချိတ်ဆက်မှုများ၏ အမှန်တကယ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ပြင်ဆင်ပေးခြင်းဖြင့် အောက်ခံပြဿနာများအားလုံးကို ဖယ်ရှားနိုင်ခဲ့သည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ဘာကိုဆိုလိုသနည်း? ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်များ ခန့်မှန်းခြေ 40 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ ထွက်ရှိမှုမှာ ပိုမိုတည်ငြိမ်လာပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းတစ်ခုစီတွင် အချိန် 12% ခန့် ပိုမိုတိုတောင်းလာခဲ့သည်။ အကောင်းဆုံးအချက်မှာ ဤပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများအားလုံးသည် ထုတ်ကုန်၏ လုပ်ဆောင်ချက်ကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိပါ။ ထိုကဲ့သို့သော ဒီဇိုင်းပြန်လည်ပြုပြင်မှုသည် အရည်အသွေးကို မစွန့်လွှတ်ဘဲ ထုတ်လုပ်မှုကို ထိရောက်စွာ ပြုလုပ်နိုင်ရန်အတွက် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းတွင် ဉာဏ်ရည်မီသော ပြောင်းလဲမှုများ ပြုလုပ်ခြင်း၏ အရေးပါမှုကို ပြသနေပါသည်။

ဖြစ်စဉ် - ဂိတ်ဒီဇိုင်းမကောင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အက်ကြောင်းများ၊ ဂဟေဆော်ခြင်းများနှင့် စီးဆင်းမှုပြဿနာများ

မော်ဒယ်လုပ်စဉ်တွင် ဂိတ်များကို မှန်ကန်စွာ မထားရှိပါက ဆူးကြိုးအမှတ်အသားများ၊ ဂိတ်မှ ပလတ်စတစ်ပျော့များ ဖိအားဖြင့် ထွက်လာခြင်း (jetting) နှင့် အပြည့်အဝ မဖြည့်နိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများ စသည့် ပြဿနာများ ပေါ်ပေါက်လေ့ရှိသည်။ ပျော်ဝင်နေသော ပစ္စည်းများ သွားလမ်းကြောင်းတွင် အတားအဆီးတစ်ခုခုကို ဝန်းရံပြီးနောက် ပြန်လည်ဆုံတွေ့သည့်နေရာတွင် ဆူးကြိုးအမှတ်အသားများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ထိုနေရာများသည် မူလထက် အားနည်းကာ ဖိအားအောက်တွင် ကွဲအက်နိုင်ခြေရှိသည်။ Jetting သည် နောက်ထပ် ပြဿနာတစ်ခုဖြစ်ပြီး ပလတ်စတစ်ပူပူများသည် မော်ဒယ်အတွင်းသို့ တည့်တည့်မဟုတ်ဘဲ အမြန်နှုန်းမြင့်ဖြင့် ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်ခြင်းကြောင့် ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်များပေါ်တွင် မြင်သာသော ချို့ယွင်းချက်များ ကျန်ရစ်စေသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် ဤကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များသည် ပစ္စည်းများကို စွန့်ပစ်ရန် သို့မဟုတ် နောက်ပိုင်းတွင် ကုန်ကျစရိတ်များသော ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှု ဘတ်ဂျက်နှင့် အချိန်ဇယားများကို ထိခိုက်စေသည်။

မူဝါဒ - ဖြည့်သွင်းမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် ဂိတ်အမျိုးအစား၊ တည်နေရာနှင့် ပလတ်စတစ်ပူပူများကို ဖြန့်ဝေပေးသည့် စနစ် (hot runner systems)

အစိတ်အပိုင်း၏ ဒီဇိုင်းနှင့် ပြီးစီးသောထုတ်ကုန်အတွက် ပုံပန်းသွင်ပြင်အရေးပါမှုအပေါ် မူတည်၍ edge, submarine သို့မဟုတ် pinpoint gate ကဲ့သို့သော gate အမျိုးအစားများအနက် ရွေးချယ်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ runner များကို အရည်ဖြစ်နေစေရန် ထားရှိခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် အပူချိန်ကို တည်ငြိမ်စွာထိန်းသိမ်းပေးသောကြောင့် hot runner system များသည် လူကြိုက်များလာပါသည်။ Gate များကို တပ်ဆင်သည့်အခါတွင် မော်လ်အတွင်းသို့ ညီညာစွာဖြည့်သွင်းနိုင်ရန်၊ ပလပ်စတစ်ပျံ့နှံ့မှုအကွာအဝေးကို အတိုဆုံးဖြစ်စေရန်နှင့် ဖွဲ့စည်းပုံအရ အရေးကြီးသောနေရာများမှ ရှောင်ရှားရန် ထုတ်လုပ်သူများ စဉ်းစားရပါမည်။ ဤအချက်ကို မှန်ကန်စွာလုပ်ဆောင်ခြင်းသည် မော်လ်၏ ထောင့်အားလုံးသို့ ပလပ်စတစ်ပြည့်ဝစွာဝင်ရောက်မှုကို သိသိသာသာ ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်တွင် ဖိအားစုပုံမှုကို လျှော့ချပေးကာ အရည်အသွေးကို အထွတ်အထိပ်သို့ မြှင့်တင်ပေးပြီး အသေးစိတ်အချက်အလက်များနှင့် ကိုက်ညီစေပါသည်။

ဗျူဟာ - မျက်စိမြင်ရသောမျက်နှာပြင်များတွင် gate vestige ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်း

အကယ်၍ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဂိတ်အမှတ်အသားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ချင်ပါက ဂိတ်များကို မမြင်ရသောနေရာများတွင် ထားရှိခြင်းသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ တူးမြောင်းဂိတ်များ (tunnel gates) သို့မဟုတ် အောက်ဂိတ်များ (sub-gates) သည် နောက်ခံအမှတ်အသား မကျန်စေဘဲ မော်ဒယ်မှ အစိတ်အပိုင်းကို ထုတ်လိုက်သည့်အခါ သန့်ရှင်းစွာ ကွာသွားသောကြောင့် ဤနေရာတွင် အလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ အလှအပကို အလွန်ဂရုစိုက်ရမည့် အစိတ်အပိုင်းများတွင် အသုံးပြုပါက ဗားလ်ဂိတ်များသည် ဂိတ်ပိတ်သည့်အချိန်နှင့် နောက်ဆုံးအမှတ်အသား၏ သန့်ရှင်းမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်သောကြောင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်အမျိုးအစားသည်လည်း အရေးပါပါသည်။ အချို့သော ပစ္စည်းများသည် အခြားများထက် ဂိတ်များမှ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ကွာသွားပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် ပစ္စည်းပေးသွင်းသူများနှင့် စောစောတွေ့ဆုံဆွေးနွေးခြင်းဖြင့် နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ သင်သည် ဂိတ်အမှတ်အသားများကို သေချာစွာ စီစဉ်ထားသော်လည်း ရွေးချယ်ထားသော ပိုလီမာသည် ဆိုးရွားသော ဂိတ်အမှတ်အသားများကို ကျန်ရစ်စေသည်ကို နောက်ဆုံးအခိုက်တွင် တွေ့ရှိရပါက ဝမ်းနည်းစရာဖြစ်ပါလိမ့်မည်။

လေထုတ်ခြင်း၊ ခွင့်ပြုချက်အတိုင်းအတာများနှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု - ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် နောက်ဆုံးစစ်ဆေးမှုများ

ဖြစ်စဉ် - လောင်းသည့်အခါ လောင်းမပြည့်ခြင်းနှင့် လေများကို မထုတ်နိုင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော လေပိတ်ခြင်း

လေထုတ်ပေါက်မလုံလောက်ပါက မှောင်ရိုးနှင့် လေပိတ်ခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပိတ်မိသောဓာတ်ငွေ့များက အပြည့်အဝဖြည့်ခြင်းကို တားဆီးခြင်း (သို့) အုတ်နှင့် လောင်ကျွမ်းသော အမှတ်အသားများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ထင်ရှားသော ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦး၏ အတွင်းပိုင်းလေ့လာမှုအရ အလှအပဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များ၏ ၆၅% သည် လေထုတ်ပေါက်မကောင်းခြင်းနှင့် ဆက်စပ်နေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပြီး အပြည့်အဝနှင့် အရည်အသွေးမြင့်မားသော ဖြည့်သွင်းမှုများ ရရှိရန် အရေးပါကြောင်း ဖော်ပြခဲ့ပါသည်။

မူဝါဒ - ပစ္စည်း၏ အပြုအမူအပေါ် အခြေခံ၍ လေထုတ်ပေါက်၏ သင့်လျော်သော အနက်နှင့် တပ်ဆင်မှု

အပေါက်များမှ ကောင်းမွန်သောရလဒ်များရရှိရန်ဆိုသည်မှာ အနက်အတိအကျကို ညီညီထားရန်နှင့် ၎င်းတို့အကျုံးဝင်မည့်နေရာများတွင် ထည့်သွင်းရန်ဖြစ်သည်။ ပုံမှန်ပလပ်စတစ်များအတွက် 0.015 မှ 0.025 မီလီမီတာခန့်သည် အလုပ်ဖြစ်ကြောင်း လူအများစုတွေ့ရှိကြပြီး၊ polycarbonate ကဲ့သို့ ပို၍ထူသောပစ္စည်းများအတွက်မူ အနည်းငယ်နက်သော အပေါက်များလိုအပ်သည်။ နေရာချထားမှုသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ ပညာရှိများက ပုံသွင်းမှု၏ အဆုံးတွင် ပြည့်စုံသောနေရာများ (fill paths) သို့မဟုတ် မော်လ်ဒ်အတွင်းရှိ အတွင်းဘက်အိတ်ငယ်များတွင် အပေါက်များထားရန် အကြံပြုကြသည်။ land section များကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ 1.5 မှ 2 မီလီမီတာအတွင်း ထားခြင်းဖြင့် injection လုပ်စဉ်တွင် လေများထွက်ရန် ခွင့်ပြုပြီး flash မဖြစ်စေရန် ကာကွယ်ပေးသည်။ ဤသေးငယ်သောအသေးစိတ်သည် နောက်ဆုံးထွက်ပစ္စည်း၏ အရည်အသွေးကို ကြီးမားစွာ ကွာခြားစေပါသည်။

ဗျူဟာ- အန္တရာယ်များသောဇုန်များတွင် micro-vents နှင့် overflow ဧရိယာများ

ပုံသဏ္ဍာန်ရှုပ်ထွေးခက်ခဲတဲ့ ဒါမှမဟုတ် အထူးအရေးကြီးတဲ့ ပုံစံတွေကို ကိုင်တွယ်ရာမှာ ၀.၀၀၅ မှ ၀.၀၁၀ မီလီမီတာ အထိ အနက်ရှိတဲ့ မိုက်ခရိုဗင့် (micro vents) တွေက ယိုစီးမှုမရှိဘဲ လေတွေထွက်သွားဖို့ အတော်လေး ထိရောက်စွာ အလုပ်လုပ်ပါတယ်။ ပိုလျော်တဲ့ အမှုန့်တွေကို စီးဆင်းမှုဧရိယာကို မရောက်ခင်မှာ ဖမ်းယူပေးတဲ့အတွက် အတွင်းမှာ ဖမ်းမိနေတဲ့ လေတွေကို ဗင့် (vent) အမှတ်အသားတွေဆီကို ညှစ်ထုတ်ပေးနိုင်ပါတယ်။ Mold flow လေ့လာမှုတွေအရ ဒီနည်းလမ်းနှစ်ခုကို ပေါင်းစပ်သုံးပါက လောင်ကျွမ်းတဲ့ အမှတ်အသားတွေနဲ့ မပြည့်စုံတဲ့ ဖြည့်သွင်းမှုတွေကို အနီးစပ်ဆုံး ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းလောက် လျော့ကျစေနိုင်ပါတယ်။ စိန်ခေါ်မှုများတဲ့ ပရောဂျက်တွေကို ကိုင်တွယ်တဲ့ mold maker အများစုက ဒီနည်းလမ်းက အခြားနည်းလမ်းတွေကို ကြိုးစားကြည့်တာထက် လက်တွေ့မှာ အဆမတန် ပိုကောင်းတယ်လို့ တွေ့ရှိခဲ့ကြပါတယ်။

စိန်ခေါ်မှု - ပစ္စည်း၏ ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အရွယ်အစား ခွင့်ပြုချက်များကို ကိုက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း

ကိုက်ညီမှုရှိသော ပစ္စည်းချုံ့နှုန်းအပြုအမူကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်စေရန် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များသည် ဒီဇိုင်းဆွဲရာတွင် အဓိကစိန်ခေါ်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ နိုင်လွန်ကဲ့သို့သော တစ်ဝက်ပုံသဏ္ဍာန်ပါသည့် ပစ္စည်းများသည် အအေးပေးစဉ်အတွင်း မော်လီကျူးပြန်လည်စီစဉ်မှုကြောင့် ၂.၅% အထိ ချုံ့နိုင်ပြီး ABS ကဲ့သို့သော ပုံသဏ္ဍာန်မဲ့ အက်စစ်ဓာတုပစ္စည်းများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၆% အောက်သို့သာ ချုံ့လေ့ရှိသည်။ ပေါင်းစပ်ထားသော ထုတ်ကုန်များတွင် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန်အတွက် ဤကွာခြားချက်များသည် တိကျမှုအဆင့်ဆင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို ဂရုတစိုက်လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဗျူဟာ- ပေးသွင်းသူများနှင့် ပူးပေါင်းခြင်းနှင့် DFM စစ်ဆေးမှုစာရင်းများကို အသုံးပြုခြင်း

ပစ္စည်းထောက်ပံ့သူများနှင့် နီးနီးကပ်ကပ် အလုပ်လုပ်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းများကို လုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း အပြုအမူများကို ထုတ်လုပ်သူများအတွက် အရေးကြီးသော အမြင်များကို ပေးစွမ်းပါသည်။ သဘာဝအတိုးနှုန်း၊ အပူဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အကြံပြုထားသော မော်လ်ဒ် ဆက်တင်များကဲ့သို့သော အရာများသည် ပါတီနှစ်ခုကြား ကောင်းမွန်သော ဆက်သွယ်မှုရှိပါက ရရှိနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) စစ်ဆေးမှုစာရင်းများကို သင့်တော်သောနည်းလမ်းဖြင့် ပေါင်းစပ်ပါက ကုမ္ပဏီများသည် ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အပိုင်းတိုင်းကို စနစ်တကျ သုံးသပ်နိုင်ပါသည်။ ဒီမှာ ပြောနေသည့်အရာများမှာ ဒရော့ဖ် ထောင့်များ၊ ရစ်ဘ် တပ်ဆင်မှုများ၊ ဗင့် တည်နေရာများနှင့် တိကျမှု အသတ်အသတ်များ စသည်တို့ ဖြစ်ပါသည်။ ကိန်းဂဏန်းများကလည်း စိတ်ဝင်စားဖွယ် ဇာတ်လမ်းကို ပြောပြပါသည်။ လုပ်ငန်းစုဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာများအရ DFM ပြန်လည်သုံးသပ်မှုများကို ဖြတ်သန်းသွားသော ထုတ်ကုန်များသည် နောက်ပိုင်းတွင် အင်ဂျင်နီယာ ပြင်ဆင်မှုများကို အကြိမ်ရေ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ပြင် ၁၀၀ ကြိမ်တွင် ၈၅ ကြိမ်ခန့်တွင် ဤထုတ်ကုန်များသည် အစဦးအစား မော်လ်ဒ်စမ်းသပ်မှုကို အဓိက ပြင်ဆင်မှုများ မလိုအပ်ဘဲ အောင်မြင်စွာ အောင်မြင်ပါသည်။