Kesalahan Umum dalam Desain Cetakan Injeksi dan Cara Menghindarinya

Ketebalan Dinding Tidak Rata: Penyebab, Dampak, dan Solusi

Fenomena: Lengkungan, bekas cekung, dan rongga akibat ketebalan dinding yang tidak konsisten

Ketebalan dinding yang tidak rata menempati urutan teratas dalam masalah desain cetakan injeksi, dan cenderung membawa serta berbagai masalah seperti pelengkungan, bekas cekung yang mengganggu, serta rongga-rongga kecil. Ketika bagian-bagian memiliki area yang lebih tebal, proses pendinginannya memakan waktu lebih lama dibandingkan area yang lebih tipis, sehingga menimbulkan tegangan internal dalam material. Tegangan ini menyebabkan pelengkungan di mana dimensi menjadi terdistorsi saat material mengeras. Bekas cekung muncul sebagai lekukan kecil pada permukaan karena area tebal menyusut secara berlebihan selama proses pendinginan. Rongga terbentuk ketika udara terperangkap di area-area tebal tersebut. Semua masalah ini merusak kekuatan struktural maupun tampilan bagian jadi, yang berarti lebih banyak produk yang ditolak dan biaya produksi yang lebih tinggi. Menurut laporan banyak praktisi di bidang ini, sekitar 45% masalah estetika pada produk cetakan injeksi dapat dilacak kembali ke ketidakkonsistenan ketebalan dinding di berbagai bagian cetakan.

Prinsip: Ketebalan dinding seragam untuk pendinginan dan aliran material yang seimbang

Mendapatkan ketebalan dinding yang tepat sangat penting dalam proses cetak injeksi. Ketika dinding memiliki ketebalan yang konsisten, plastik mendingin lebih merata dan mengalir dengan lancar melalui cetakan. Hal ini membantu mencegah masalah seperti pelengkungan atau bekas stres yang muncul setelah produksi. Selain itu, cetakan terisi lebih baik bila ada konsistensi di semua area, sehingga kita tidak mengalami masalah aliran yang menyebabkan titik-titik lemah. Kebanyakan produsen menargetkan dinding dengan ketebalan sekitar 1,2 hingga 3 milimeter, meskipun tidak ada yang menginginkan bagian-bagian yang berbeda lebih dari seperempatnya. Perbedaan tersebut memberi dampak nyata pada proses di lantai pabrik. Komponen yang dibuat dengan dinding seragam cenderung mengurangi waktu siklus sekitar 30 persen dan secara signifikan mengurangi cacat, kadang-kadang memotongnya hingga separuhnya dibandingkan komponen dengan dinding yang bervariasi di mana-mana.

Studi Kasus: Mendesain Ulang Rumah Plastik untuk Menghilangkan Cacat Kosmetik

Sebuah perusahaan yang memproduksi elektronik konsumen mengalami masalah besar dengan adanya bekas cekung dan pelengkungan pada rumah plastik mereka karena ketebalan dindingnya sangat bervariasi, dari hanya 1,5 mm hingga setebal 4,2 mm. Pendinginan yang tidak merata ini menyebabkan berbagai masalah dalam produksi, termasuk jumlah suku cadang yang dibuang terlalu banyak dan waktu siklus yang lebih lama dari biasanya. Tim teknik menangani masalah tersebut dengan mendesain ulang bagian tersebut menggunakan dinding konsisten sebesar 2 mm di seluruh bagian, serta menambahkan core-out strategis yang memberikan kekuatan tambahan tanpa membuat keseluruhan bagian menjadi lebih berat. Setelah perubahan ini, bekas cekung yang mengganggu tersebut hilang sepenuhnya, pelengkungan berkurang sekitar 85%, dan waktu siklus berhasil dipangkas hampir seperempatnya. Dengan melihat kembali, jelas bahwa penyesuaian ketebalan dinding tersebut sekaligus memperbaiki beberapa masalah kualitas dan membuat proses manufaktur berjalan lebih lancar.

Strategi: Core-out dan transisi bertahap untuk mengelola bagian-bagian tebal

Desainer sering menggunakan core-out dan transisi bertahap ketika mencapai ketebalan seragam tidak berhasil karena berbagai alasan. Core-out pada dasarnya menghilangkan material tambahan dari area-area yang tebal, namun alih-alih membiarkan semuanya berongga, mereka memperkuat struktur dengan penegar sehingga komponen tetap kuat. Hasilnya? Komponen yang lebih ringan, pendinginan lebih baik, dan kemungkinan kecil munculnya bekas cekung (sink marks) yang mengganggu. Untuk transisi antara ketebalan yang berbeda, sebagian besar insinyur menggunakan rasio tirus 3:1 karena memberikan perubahan yang lebih halus tanpa lompatan mendadak yang dapat menjebak gelembung udara atau menyebabkan konsentrasi tegangan di area kritis. Metode-metode ini membantu menjaga proses manufaktur berjalan lancar meskipun berhadapan dengan bentuk yang kompleks, dan menurut data industri, perusahaan biasanya mengalami pengurangan bahan sekitar 15 hingga 25 persen sambil mendapatkan kualitas komponen yang jelas lebih baik secara keseluruhan.

Tren: Menggunakan perangkat lunak simulasi cetak injeksi untuk mengoptimalkan desain dinding

Perangkat lunak simulasi pencetakan injeksi benar-benar mengubah cara kita melakukan optimasi ketebalan dinding dalam proses manufaktur. Sistem terbaru mampu memprediksi aliran material, melacak laju pendinginan, serta mendeteksi potensi cacat jauh sebelum proses pembuatan cetakan dimulai, sehingga memungkinkan insinyur untuk menguji berbagai konfigurasi dinding secara virtual. Saat meninjau beberapa opsi desain secara berdampingan, para ahli sering menemukan solusi yang memenuhi persyaratan kekuatan sekaligus batasan produksi. Laporan industri menunjukkan bahwa perusahaan yang menggunakan simulasi ini berhasil mengurangi masalah ketebalan dinding sekitar 70 persen dan mempercepat peluncuran produk ke pasar sekitar 40 persen lebih cepat dibandingkan metode tradisional. Sebagian besar produsen progresif kini menganggap simulasi sebagai hal yang penting selama proses pengembangan, meskipun masih ada ruang untuk perbaikan seiring kemunculan teknologi baru di bidang yang terus berkembang pesat ini.

Sudut Draft dan Radius Sudut: Mencegah Masalah Pengelepasan dan Titik-Titik Tegangan

Fenomena: Bagian yang macet dan sobekan permukaan akibat sudut draft tidak mencukupi

Ketika bagian produk macet dalam cetakan atau mengalami sobekan saat dikeluarkan, biasanya hal ini disebabkan oleh sudut draft yang tidak tepat. Masalah ini semakin memburuk jika kemiringan terlalu kecil karena bagian produk bergesekan terlalu kuat dengan dinding cetakan, terutama terlihat pada bagian yang lebih dalam atau yang memiliki tekstur. Berdasarkan pengamatan di pabrik-pabrik dalam industri ini, sekitar 15 dari setiap 100 bagian cetak injeksi yang ditolak berasal dari masalah pelepasan, dan sekitar dua pertiga dari masalah tersebut disebabkan oleh desain draft yang buruk. Hal ini menjadi lebih rumit pada permukaan bertekstur yang membutuhkan sudut draft sekitar 3 hingga 5 derajat dibandingkan hanya 1 atau 2 derajat untuk permukaan halus polos. Ketepatan dalam hal ini sangat penting bagi produsen untuk menghindari berhentinya produksi yang mahal serta masalah kontrol kualitas di kemudian hari.

Prinsip: Peran sudut draft dan fillet dalam kemudahan produksi

Sudut draft, yaitu kemiringan yang sengaja kita berikan pada dinding vertikal, membuat pelepasan bagian dari cetakan jauh lebih mudah tanpa masalah gesekan karena luas permukaan yang bersentuhan menjadi lebih kecil. Kebanyakan pelaku industri menyarankan memulai dengan sudut sekitar 1 derajat untuk setiap inci kedalaman bagian yang masuk ke dalam cetakan, meskipun beberapa area memerlukan sudut yang lebih curam seperti 3 derajat atau bahkan lebih ketika menangani area sulit atau permukaan bertekstur. Jari-jari sudut atau fillet melakukan hal serupa namun untuk tepi, bukan sisi. Sudut tajam pada dasarnya merupakan masalah yang siap terjadi karena menciptakan titik tegangan dan menghalangi material mengalir dengan benar melalui rongga cetakan. Ketika sudut dibulatkan, bagian cenderung lepas dengan mudah tanpa macet atau rusak saat dikeluarkan. Selain itu, tepi membulat ini membantu material terisi secara merata sejak awal dan bahkan membuat produk akhir lebih kuat secara keseluruhan.

Studi Kasus: Meningkatkan pelepasan trim otomotif dengan radius yang dioptimalkan

Seorang produsen suku cadang otomotif terus mengalami masalah dengan komponen trim interior. Mereka menghadapi masalah berkelanjutan berupa goresan permukaan selama produksi dan banyak waktu henti tak terencana yang merugikan secara finansial. Saat meninjau desain cetakan asli, alasan ketidakberhasilan tersebut menjadi jelas. Para perancang hanya menentukan sudut draft sebesar 0,5 derajat pada area bertekstur dalam, ditambah banyaknya sudut internal tajam di seluruh bagian produk. Ketika mereka kembali ke desain awal dan melakukan perubahan, memastikan semua permukaan memiliki sudut draft konsisten sebesar 3 derajat serta membulatkan sudut-sudut tersebut dengan jari-jari 1,5 mm, terjadi hal yang menarik. Gaya pelepasan (ejection) tiba-tiba turun sekitar 40 persen, yang berarti kerusakan peralatan berkurang. Tingkat cacat juga anjlok, dari sekitar 12% menjadi di bawah 2%. Selain mengatasi masalah langsung, geometri baru ini justru meningkatkan aliran plastik ke dalam cetakan. Tidak ada lagi garis alir (flow lines) yang tampak jelek pada produk jadi, dan yang terbaik, mereka bisa melewati langkah finishing tambahan yang sebelumnya menambah waktu dan biaya produksi.

Strategi: Pedoman draf standar berdasarkan material dan hasil akhir permukaan

Menggunakan sudut draft standar sesuai jenis material yang digunakan serta tingkat kehalusan atau kekasaran permukaan yang dibutuhkan dapat mencegah masalah pelepasan yang mengganggu sebelum menjadi masalah besar selama produksi. Permukaan halus biasanya membutuhkan sudut draft sekitar 1 derajat untuk setiap inci kedalaman, namun jika terdapat tekstur, dibutuhkan sudut antara 3 hingga 5 derajat tergantung pada seberapa menonjol tekstur tersebut. Sebagian besar plastik teknik umum seperti plastik ABS dan polikarbonat biasanya bekerja dengan baik menggunakan sudut draft antara 1 hingga 2 derajat. Material fleksibel sering kali membutuhkan ruang lebih, sehingga tambahan jarak bebas membantu mereka keluar tanpa macet. Pastikan semua sudut draft tersebut sejajar dengan arah pemisahan cetakan, agar seluruh bagian dapat keluar secara merata dan tidak tersangkut di salah satu sisi. Perlu juga diperhatikan sudut-sudut bagian dalam—membuatnya membulat dengan jari-jari sekitar setengah milimeter hingga satu milimeter sangat membantu mengurangi titik-titik tegangan serta memperlancar aliran material cair ke dalam rongga cetakan.

Desain Rib dan Boss: Menyeimbangkan Kekuatan dan Integritas Kosmetik

Fenomena: Bekas cekung dan penopang lemah akibat rib yang dirancang buruk

Rib yang dirancang dengan buruk sering menyebabkan bekas cekung yang mengganggu, yang sering kita lihat pada komponen plastik, serta melemahkan struktur secara keseluruhan. Jika ketebalan rib lebih dari sekitar setengah ketebalan dinding, maka waktu pendinginannya akan lebih lama dibandingkan bagian lainnya. Perbedaan ini menyebabkan material tertarik ke dalam selama proses pendinginan, menciptakan lekukan tidak menarik di permukaan. Rib pendek, yang terlalu berjauhan, atau tidak memiliki penopang yang memadai tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik. Komponen yang dibuat seperti ini cenderung mudah melengkung atau bahkan patah saat diberi tekanan. Untuk produk-produk yang menuntut tampilan menarik dan fungsi optimal, masalah-masalah ini dapat menjadi kendala serius bagi produsen dalam memenuhi standar kualitas.

Prinsip: Rasio ketebalan, tinggi, dan jari-jari dasar rib yang optimal

Mendesain bentuk rib dengan tepat berarti harus mengikuti aturan geometris tertentu. Untuk sebagian besar aplikasi, rib bekerja paling baik jika ketebalannya sekitar 40 hingga 60 persen dari ketebalan dinding utama. Jika digunakan pada permukaan mengilap, memilih nilai mendekati 40% membantu menyamarkan bekas cekung yang mengganggu. Dalam hal ketinggian, jangan melebihi sekitar 2,5 hingga 3 kali ketebalan dinding, karena dapat menyebabkan masalah pengisian dan pelengkungan bagian selama produksi. Menambahkan radius kecil di bagian dasar (sekitar seperempat hingga setengah dari ketebalan dinding) sangat berpengaruh dalam meratakan titik-titik tekanan dan mencegah retak di kemudian hari. Jangan lupa untuk menambahkan sudut draft—antara setengah derajat hingga satu setengah derajat cukup efektif agar bagian bisa dikeluarkan dengan bersih dari cetakan. Semua dimensi ini penting karena memengaruhi keseragaman pendinginan, aliran material dalam cetakan, serta memberikan keseimbangan optimal antara kekuatan dan efisiensi berat.

Strategi: Menghindari tulang rusuk yang terlalu tebal untuk mencegah cacat internal

Alih-alih hanya menebalkan rusuk untuk kekuatan tambahan, perancang berpengalaman sering merekomendasikan penggunaan beberapa rusuk tipis yang dipisahkan sekitar 2 hingga 3 kali ketebalan dinding. Pendekatan ini mendistribusikan beban secara lebih merata di seluruh bagian sambil menjaga laju pendinginan tetap konsisten sepanjang proses produksi. Saat bekerja dengan boss, kebanyakan profesional menargetkan dinding sekitar 60 hingga 80% dari ketebalan standar, kemudian menambahkan penguatan melalui gusset atau rusuk penghubung sesuai kebutuhan. Core out merupakan teknik cerdas lainnya yang mengurangi material berlebih pada area-area tebal, yang tidak hanya mempercepat waktu siklus tetapi juga meminimalkan risiko terbentuknya sink mark. Sebelum memutuskan desain akhir, menjalankan simulasi melalui perangkat lunak khusus telah menjadi praktik standar saat ini. Program-program ini dapat mendeteksi potensi masalah sebelum pembuatan perkakas sebenarnya, memungkinkan insinyur memperbaiki masalah melalui uji cetak virtual. Hasilnya? Bagian-bagian yang tampak sempurna di permukaan namun tetap kuat secara struktural seiring waktu.

Undercuts, Garis Pisah, dan Penempatan Gate: Mengelola Kompleksitas dan Aliran

Fenomena: Aksi samping yang tidak perlu dan biaya peralatan tinggi akibat perencanaan undercut yang buruk

Ketika seseorang tidak merencanakan undercut dengan benar, hal ini benar-benar mengacaukan kompleksitas cetakan dan mendorong kenaikan biaya secara signifikan. Sebagian besar waktu, setiap undercut memerlukan mekanisme aksi samping yang ditambahkan ke dalam peralatan. Dan komponen tambahan ini dapat meningkatkan biaya sekitar 15% hingga bahkan mencapai 30% untuk setiap satu unit yang harus disertakan. Selain itu, mekanisme ini membutuhkan waktu lebih lama dalam pemasangan, memerlukan lebih banyak upaya dalam pemeliharaan jangka panjang, serta cenderung membuat sistem menjadi lebih rentan terhadap kerusakan. Karena alasan inilah para perancang cerdas berusaha mengidentifikasi potensi masalah undercut sejak tahap awal desain. Menyelesaikan hal-hal ini sejak dini membantu menjaga produksi tetap terjangkau dan andal dalam jangka panjang.

Prinsip: Pemilihan garis pisah secara strategis untuk menyederhanakan desain cetakan

Lokasi garis parting sangat penting saat membuat cetakan karena pada dasarnya di situlah dua bagian cetakan terpisah. Ketika perancang menempatkan garis ini sepanjang lengkungan alami dari komponen yang sebenarnya, mereka sering dapat menghilangkan undercut yang menyebabkan masalah besar selama produksi. Hal ini berarti lebih sedikit side action yang dibutuhkan, sehingga menghemat waktu dan biaya peralatan. Penyesuaian posisi yang tepat juga memberikan dampak signifikan. Gerbang bekerja lebih baik, sistem pendingin berfungsi dengan benar, dan pelepasan komponen dari cetakan menjadi lebih lancar. Semua faktor ini berkontribusi pada proses manufaktur yang lebih stabil dan pada akhirnya menghasilkan komponen berkualitas tinggi yang secara konsisten memenuhi spesifikasi.

Studi Kasus: Menghilangkan Undercut pada Casing Elektronik Konsumen

Sebuah perusahaan elektronik konsumen baru-baru ini melakukan perombakan terhadap rumah produk yang sebelumnya membutuhkan beberapa mekanisme side action hanya agar fitur snap-fit berfungsi dengan baik. Ketika tim teknik mengubah posisi parting line dan menyesuaikan bentuk dari fitur-fitur snap tersebut, mereka berhasil menghilangkan seluruh masalah undercut. Apa artinya ini? Biaya perkakas berkurang sekitar 40 persen, pelepasan komponen menjadi jauh lebih konsisten selama proses produksi, dan setiap siklus manufaktur juga memakan waktu sekitar 12% lebih singkat. Bagian terbaiknya? Tidak satupun dari perbaikan ini mengorbankan fungsi utama produk. Desain ulang semacam ini menunjukkan secara tepat mengapa perubahan cerdas dalam desain produk dapat memberi dampak besar dalam meningkatkan efisiensi produksi tanpa mengorbankan kualitas.

Fenomena: Garis las, jetting, dan cacat aliran akibat desain gate yang buruk

Ketika gerbang tidak ditempatkan dengan benar selama proses pencetakan, beberapa masalah muncul secara rutin, termasuk garis las yang mengganggu, efek jetting, dan bagian yang tidak terisi secara sempurna. Garis las terbentuk ketika aliran material leleh yang berbeda bergabung kembali setelah melewati suatu hambatan dalam jalurnya, meninggalkan area yang lebih lemah dari seharusnya dan rentan retak di bawah tekanan. Jetting merupakan masalah lain yang merepotkan. Hal ini terjadi ketika plastik panas menabrak rongga cetakan dengan kecepatan tinggi alih-alih menyebar secara merata, sehingga meninggalkan cacat yang terlihat pada produk jadi. Jenis cacat manufaktur seperti ini biasanya mengakibatkan bagian yang harus dibuang atau perbaikan mahal di kemudian hari, yang menggerus anggaran produksi dan waktu pengerjaan.

Prinsip: Jenis gerbang, lokasi, dan sistem runner panas untuk pengisian optimal

Pemilihan antara berbagai jenis gate seperti gate sisi, bawah kapal, atau titik kecil benar-benar tergantung pada bentuk bagian tersebut dan seberapa penting penampilan bagi produk jadi. Sistem hot runner menjadi populer karena mampu menjaga suhu yang konsisten sepanjang proses sekaligus mengurangi limbah material karena saluran tetap meleleh. Saat menempatkan gate, produsen perlu mempertimbangkan pengisian cetakan yang merata, menjaga aliran plastik agar sependek mungkin, serta menghindari area-area yang penting bagi integritas struktural. Melakukan hal ini dengan tepat memberikan dampak besar terhadap seberapa baik plastik mengisi seluruh sudut cetakan, sehingga mengurangi akumulasi tegangan pada bagian akhir dan meningkatkan kualitas keseluruhan agar sesuai dengan spesifikasi.

Strategi: Meminimalkan sisa gate pada permukaan yang terlihat

Jika kita ingin meminimalkan bekas gate yang mengganggu, cara terbaik adalah menempatkan gate pada area yang tidak terlihat. Gate tipe tunnel atau sub-gate sangat efektif di sini karena hampir tidak meninggalkan bekas dan terlepas bersih saat bagian dikeluarkan dari cetakan. Saat mengerjakan bagian yang harus tampak sangat baik, valve gate adalah pilihan terbaik karena memberikan kontrol yang jauh lebih baik terhadap kapan gate tertutup dan seberapa rapi bekas akhirnya. Jenis plastik juga berpengaruh. Beberapa material memang lebih mudah terlepas dari gate dibandingkan lainnya. Karena itu, berbicara dengan pemasok material sejak awal fase desain dapat menghindari masalah di kemudian hari. Tidak ada yang ingin mengetahui di menit-menit terakhir bahwa polimer pilihannya meninggalkan bekas gate yang jelek meskipun semua perencanaan telah dilakukan dengan hati-hati.

Ventilasi, Toleransi, dan Pemilihan Material: Pemeriksaan Akhir untuk Kemungkinan Produksi

Fenomena: Short shot dan jeratan udara akibat ventilasi yang tidak memadai

Ventilasi yang tidak memadai menyebabkan short shots dan air traps, di mana gas terperangkap menghalangi pengisian rongga secara lengkap atau menciptakan gelembung dan bekas gosong. Sebuah studi internal tahun 2023 oleh produsen besar menemukan bahwa 65% cacat kosmetik terkait dengan ventilasi yang buruk, menunjukkan pentingnya ventilasi dalam mencapai pengisian yang sempurna dan berkualitas tinggi.

Prinsip: Kedalaman dan penempatan vent yang tepat berdasarkan perilaku material

Mendapatkan hasil yang baik dari venting benar-benar bergantung pada ketepatan kedalaman dan penempatannya di lokasi yang paling efektif. Kebanyakan orang menemukan bahwa kedalaman sekitar 0,015 hingga 0,025 milimeter cocok untuk termoplastik biasa, meskipun bahan yang lebih tebal seperti polikarbonat membutuhkan vent sedikit lebih dalam. Penempatan juga penting. Solusi terbaik adalah menempatkan vent di lokasi terakhir yang dicapai material, biasanya di ujung jalur pengisian atau di dalam rongga kecil yang rumit dalam cetakan. Jangan lupa juga bagian land. Menjaga panjangnya antara 1,5 hingga 2 milimeter mencegah terbentuknya flash yang tidak diinginkan namun tetap memungkinkan udara keluar dengan baik selama proses injeksi. Detail kecil ini memberikan perbedaan besar terhadap kualitas akhir produk.

Strategi: Micro-vents dan area overflow di zona berisiko tinggi

Saat menangani bentuk yang rumit atau sensitif, ventilasi mikro dengan kedalaman sekitar 0,005 hingga 0,010 mm sangat efektif dalam memungkinkan udara keluar tanpa terjadinya kebocoran. Saluran peluapan menampung material saat bergerak maju sebelum mencapai area aliran utama, yang membantu mendorong seluruh udara terperangkap menuju titik ventilasi utama. Studi aliran cetakan menunjukkan bahwa metode ini secara bersama-sama dapat mengurangi noda bakar dan pengisian tidak lengkap sekitar 40 persen. Kebanyakan pembuat cetakan yang menangani proyek sulit telah menemukan bahwa pendekatan ini bekerja jauh lebih baik dalam praktiknya dibandingkan mencoba alternatif lain.

Tantangan: Menyesuaikan sifat material dengan toleransi dimensi

Menyesuaikan perilaku susut material dengan persyaratan toleransi merupakan tantangan desain utama. Material semi-kristalin seperti nilon dapat menyusut hingga 2,5% akibat penataan ulang molekuler selama pendinginan, sedangkan resin amorf seperti ABS biasanya menyusut di bawah 0,6%. Perbedaan ini menuntut analisis akumulasi toleransi yang cermat untuk memastikan kecocokan yang tepat pada produk perakitan.

Strategi: Berkolaborasi dengan pemasok dan menggunakan daftar periksa DFM

Bekerja erat dengan pemasok bahan memberi produsen wawasan penting mengenai perilaku bahan selama proses pengolahan. Hal-hal seperti tingkat susut, karakteristik panas, dan pengaturan cetakan yang disarankan menjadi tersedia ketika terdapat komunikasi yang baik antar pihak. Ketika digabungkan dengan daftar periksa Desain untuk Kemudahan Produksi (DFM) yang tepat, perusahaan dapat secara sistematis meninjau setiap aspek dari proses perancangan. Yang dimaksud mencakup sudut draft, penempatan rib, lokasi ventilasi, dan spesifikasi toleransi. Angka-angka juga menceritakan kisah yang menarik. Menurut laporan industri, produk yang melalui tinjauan DFM formal cenderung memerlukan sekitar 30 persen lebih sedikit modifikasi teknik di kemudian hari. Dan sekitar 85 dari 100 kali, produk-produk ini berhasil lulus uji cetakan awal tanpa memerlukan penyesuaian besar.