ပလပ်စတစ်ထိုးသွင်းမှုမော်ဒယ် - မှာယူမည့်အချိန်တွင် သင်သိရှိထားသင့်သမျှ

ပလပ်စတစ်ထိုးသွင်းမှုမော်ဒယ်၏ အခြေခံများကိုနားလည်ခြင်း

ပလပ်စတစ်ထိုးသွင်းမှုမော်ဒယ်ဆိုတာဘာလဲနှင့် ၎င်းအလုပ်လုပ်ပုံ

ပလပ်စတစ်ထုတ်လုပ်မှုမှာ ပုံသွင်းခြင်းများကို ဖိအားမြင့်နည်းလမ်းများဖြင့် ပူပြင်းသော သံလိုက်ပစ္စည်းများကို တိကျစွာ ပုံသွင်းပေးသည့် ကိရိယာများအဖြစ် ပလပ်စတစ် ထုတ်လုပ်မှုများ အသုံးပြုကြသည်။ ပလပ်စတစ် ပဲလက်များကို အပူပေးသည့် ကွန်ရက်ထဲသို့ ထည့်သွင်းပြီးနောက် လှည့်ပတ်နေသော ပိုက်ကို အသုံးပြု၍ အရည်ပျော်နေသော အမှုန့်များကို ပျော်ဝင်အောင် ပြုလုပ်ပေးပြီး ပုံသွင်းရန် အဆင်သင့်ဖြစ်သော အထူလွန်းသော အရည်အဖြစ် ပြောင်းလဲပေးသည်။ တစ်စတုရန်းလက်မလျှင် ၁၀၀၀၀ မှ ၃၀၀၀၀ ပေါင်အထိ ဖိအားများဖြင့် အရည်ပျော်နေသော ပလပ်စတစ်ကို ပိတ်ထားသော မော်ဒယ်အတွင်းသို့ ဖိ၍ ထည့်သွင်းပေးသည်။ အတွင်းသို့ ဝင်ပြီးနောက် အအေးပေးသည့် ပိုက်များက ပလပ်စတစ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို မာကျောလာစေပြီး နောက်မှ စက်မှုကိရိယာများက ပြီးစီးသော ပစ္စည်းကို ထုတ်လုပ်ပေးသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်၏ တန်ဖိုးကြီးမှုမှာ တစ်လက်မလျှင် ပလပ်စပ် ၀.၀၀၁ အထိ တိကျမှုရှိသော ရှုပ်ထွေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်မှုတွင် အဓိကရှိသည်။ အလိုအလျောက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများက တစ်နေ့လျှင် အစိတ်အပိုင်း ၁၀၀၀၀ ကျော်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလွန်အရေးပါသော နည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။

သွင်းထည့်ပလတ်စတစ်မှုတ်ထုတ်စနစ်များ၏ အဓိကကွဲပြားချက်များ

မှုတ်ထုတ်စနစ်တိုင်းသည် အဓိကစနစ်ခွဲလေးခုကို ပေါင်းစပ်ထားပါသည်

1. CLAMPING UNIT : မော်လ်ဒ်အချပ်နှစ်ခုကို တန်ချိန် ၈၀၀၀ အထိ အားဖြင့် ခိုင်မာစွာ လုံခြုံစေသည့် ဟိုက်ဒရောလစ် သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်စက်မှုနည်းပညာများ
2. ထုတ်လုပ်ရေးယူနစ် : ပိုက်အပူပေးစက်များနှင့် အောက်ဂျာ ပျော့စေသည့်ပိုက်တို့သည် ပစ္စည်းကို အရည်ပျော်စေပြီး ±၀.၅% ရိုက်ခတ်မှုကို တိကျစွာ ထိန်းညှိပေးပါသည်
3. မုံးဖွဲ့စည်းခန်း : အမှုန့်၊ အအေးပေးပိုက်များ၊ အပြန်အလှန်ထုတ်ပိုက်များနှင့် လေထုတ်ပိုက်များပါဝင်သော တိကျစွာ စက်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည့် သံမဏိ သို့မဟုတ် အလူမီနီယမ် ပုံသွင်းကိရိယာများ
4. ထိန်းချုပ်မှုစနစ် : အပူချိန်၊ ဖိအား၊ ထည့်သွင်းမှုအမြန်နှုန်း (±၀.၀၅ မီလီမီတာ/စက္ကန့် တိကျမှု) နှင့် စက်ချိန်အဆင့်များကို ထိန်းချုပ်သည့် ပရိုဂရမ်ဖြင့် ထိန်းချုပ်နိုင်သော လော့ဂစ်ကွန်ထရိုလာများ

အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပါက အသေးစားအစိတ်အပိုင်းများအတွက် စက်ချိန်ကို စက္ကန့် ၁၅ အောက်တွင် ရရှိနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်စေပါသည်

မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းနှင့် ကိရိယာများ - အယူအဆမှ ထုတ်လုပ်မှုအဆင်သင့်အထိ

CAD ဒီဇိုင်းမှ ထုတ်လုပ်မှုအဆင်သင့် မော်လ်ဒ်သို့ ပြောင်းလဲခြင်းသည် သိပ္ပံနည်းကျ မော်လ်ဒ်ဖွဲ့စည်းမှု သဘောတရားများဖြင့် ဦးဆောင်သည့် အဆင့် (၅) ဆင့်ကို ပါဝင်ပါသည်

ဤဖွဲ့စည်းထားသောလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး အနက်ရှိုးခြင်း (သို့) ပုံပျက်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ကာ နောက်ဆုံးထွက်ပစ္စည်းများတွင် အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေပါသည်။

ပလတ်စတစ်ထုတ်လုပ်မှုမှောင်းအတွက် အကောင်းဆုံးပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုမှောင်းတွင် အသုံးများသော အပူပေးပြီးပြန်လည်ပြုပြင်နိုင်သည့်ပလတ်စတစ်များ

ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းတွင် ပိုလီပရိုပလင်း (PP)၊ ABS နှင့် ပိုလီအီသီလင်း (PE) တို့သည် ခိုင်မာမှု၊ ပျော့ပျောင်းမှုနှင့် စျေးနှုန်းချိုသာမှုတို့ကြား မျှတသော ဟန်ချက်ညီမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်သောကြောင့် အဓိကကဏ္ဍမှ ပါဝင်နေပါသည်။ ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းတွင် ခက်ခဲသောအခြေအနေမျိုး ရောက်လာပါက နိုင်လွန်းနှင့် ပေါလီကာဘိုနိတ်တို့သည် အထူးခံနိုင်ရည်ရှိမှုဖြင့် အဆင့်မြင့်ပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဝင်ရောက်လာပါသည်။ ထို့နောက် PEEK ဟုခေါ်သော ပေါလီအီသာ အီသာ ကီတုန်း (polyether ether ketone) ရှိပြီး အခြားပလတ်စတစ်များကို အပူချိန်မြင့်မားစွာဖြင့် အရည်ပျော်စေသောအခါတွင် အသုံးပြုရန် အကောင်းဆုံးပစ္စည်းဖြစ်ပါသည်။ ပလတ်စတစ်တစ်ခုစီသည် မော်လ်များအတွင်းသို့ မတူညီစွာစီးဆင်းကြပြီး ပုံသွင်းကိရိယာများကို ဒီဇိုင်းဆွဲရာတွင် အလွန်အရေးပါပါသည်။ ပုံသွင်းခြင်းအတွင်း အသုံးပြုရမည့် ဖိအားပမာဏကို ပစ္စည်း၏ အတွင်းပိုင်းပျော့မှု (viscosity) က သတ်မှတ်ပေးပြီး ဂိတ်များကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရှိရမည်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပြီး ကောင်းမွန်သော ပုံသွင်းရလဒ်များအတွက် ပုံသွင်းကိရိယာ၏ ရှုပ်ထွေးမှုအဆင့်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။

ပလတ်စတစ်ရွေးချယ်မှုကို အစိတ်အပိုင်း၏ လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် ကိုက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း

အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအတွက် မှန်ကန်သော ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုဆိုသည်မှာ ၎င်း၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် လက်တွေ့ကမ္ဘာတွင် ရင်ဆိုင်ရမည့် အခြေအနေများကို ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြစ်သည်။ လောင်စာနှင့် ထိတွေ့သော ကားအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဓာတုပစ္စည်းများကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ နေရောင်ခြည်သည် ပုံမှန်ပေါလီမာများကို အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပျက်စီးစေနိုင်သောကြောင့် အပြင်ဘက်တွင် အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းများအတွက် UV တည်ငြိမ်မှုရှိသော ပလပ်စတစ်များကို အသုံးပြုခြင်းသည် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ပစ္စည်းများအတွက် ကျွန်ုပ်တို့သည် ခန္တာကိုယ်အတွင်းတွင် အနုတ်လက္ခဏာ တုံ့ပြန်မှုမရှိသော အထူး အရသာများကို ရှာဖွေနေပြီး စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများကို အကုန်လုံးနှင့်ကိုက်ညီရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပေါလီမာ စက်မှုလုပ်ငန်း အသင်းမှ မက� дав်ကြားခဲ့သော လေ့လာမှုတစ်ခုအရ တွေ့ရှိချက်မှာ အံ့အားသင့်ဖွယ်ကောင်းပါသည် - မျှော်လင့်ထားသော သက်တမ်းမတိုင်မီ ပျက်စီးသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ၄၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့်မှာ ၎င်းတို့ အလုပ်လုပ်ရမည့် ပတ်ဝန်းကျင်အတွက် မှားယွင်းသော ပစ္စည်းကို ရွေးချယ်မိခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့် လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများကို ယူကြည့်ပါ။ ဤပစ္စည်းများသည် မီးကာပစ္စည်းများနှင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် ဂုဏ်သတ္တိများကို လိုအပ်လေ့ရှိပါသည်။ ဤအချက်သည် ပူပြင်းသော ပလပ်စတစ် ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များတွင် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုများက ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို မည်မျှပင် အနှိပ်စက်မှုပေးသည်ကို ပြသနေပါသည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု၏ သက်ရောက်မှု - ဖိအားပေးထုတ်လုပ်မှုနှင့် စက်ပြေးသည့်အချိန်

၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လုပ်ငန်းအစီရင်ခံစာများအရ၊ ဂျင်းပါသော ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများသည် ပုံမှန်ပါဝင်ပစ္စည်းများထက် မှန်းဆခြေ ၆၀% ပို၍ ဖိအားပေးထုတ်လုပ်မှုကို ပျက်စီးစေနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ကနဦးကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားသော်လည်း ပို၍မာသော သံမဏိဖိအားပေးစက်များကို ရင်းနှီးမြှုပ်နှံရန် လိုအပ်လေ့ရှိပါသည်။ နိုင်လွန်ကဲ့သို့ ကရစ်စတယ်ပုံစံပါလီမာများအတွက် ပုံစံဖော်စဉ်ကာလအတွင်း ကရစ်စတယ်များဖွဲ့စည်းမှုကြောင့် ၎င်းတို့သည် အေးခဲရန် အပိုအချိန်လိုအပ်ပါသည်။ အကျိုးဆက်အနေဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝိုင်းများသည် ၁၅% မှ ၂၅% အထိ ရှည်လျားလာပါသည်။ အခြားဘက်တွင်၊ အမ်ဖော့စ်ပစ္စည်းများသည် အပူချိန်တစ်ခုသို့ တက်လာပါက ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ABS သို့မဟုတ် ပေါလီပရိုပီလင်ကဲ့သို့ ဖြစ်သော ပလတ်စတစ်ပုံမှန်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့် ဖိအားပေးထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းများတွင် ချုံ့ယွင်းမှုသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၅% မှ ၃% အတွင်း ကျရောက်ပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများသည် အကျိုးဆက်ချုံ့ယွင်းမှုကို ဂရုပြု၍ အပေါက်အပေါက်များ ဖန်တီးရမည်ဖြစ်ပြီး ပြီးစီးသော အစိတ်အပိုင်းများသည် လက်ခံနိုင်သော တိကျမှုအတွင်း ရှိနေရမည်ဖြစ်ကာ ပုံမှန်အားဖြင့် ပလပ်စ် (သို့) မိုင်းနပ်စ် မီလီမီတာ ၀.၀၅ ထက် ပိုမကျော်လွန်ရပါ။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) နှင့် အရွယ်အစားတိကျမှု

ထုတ်လုပ်မှုကို ဦးတည်၍ ပစ္စည်းများကို ဒီဇိုင်းဆွဲပါက ကုမ္ပဏီများသည် ၎င်းတို့၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များမှ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ရလဒ်များကို ရရှိပါသည်။ နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် ငွေကို ချွေတာရန်နှင့် ပစ္စည်းများကို ဈေးကွက်သို့ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိစေရန် စတင်အဆင့်တွင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို စီမံထားခြင်းသည် အင်ဂျင်နီယာများအား ကူညီပေးပါသည်။ မကြာသေးမီက ပေါလီမာ ပရိုဆက်စင်းဂျာနယ်တွင် ဖော်ပြထားသော သုတေသနအရ ဤကဲ့သို့သော ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝိုင်းများကို အကြောင်း ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများ အဓိကအာရုံစိုက်နေသည့် အရာများမှာ ရှုပ်ထွေးသော အောက်ခံအပိုင်းများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများသည် စံသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် သေချာစေခြင်းတို့ဖြစ်ပါသည်။ ဤချဉ်းကပ်မှုသည် မော်ဒယ်များကို ပိုမိုကြာရှည်စေရုံသာမက အုပ်စုများအလိုက် တသမတ်တည်းသော အရည်အသွေးကိုလည်း သေချာစေပါသည်။ များစွာသော ဆိုင်များသည် ပြုလုပ်နိုင်မှုကို စားပွဲပေါ်တွင် စဉ်းစားခြင်းသည် နောင်တစ်ချိန်တွင် ပြဿနာများကို ကြိုတင်ကာကွယ်နိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း၏ အဓိက အခြေခံမူများ (DFM)

ထိရောက်သော DFM သည် ပရိုတိုတိုင်းမတိုင်မီ ဒီဇိုင်းနှင့် ကိရိယာအဖွဲ့များအကြား ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု ပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်းဖြင့် စတင်ပါသည်။ ၎င်းတွင် တပ်ဆင်မှုကို ရိုးရှင်းစေခြင်း၊ အမြင့်ဆုံးထုတ်လုပ်နိုင်သော ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် စီးဆင်းမှုကို ဟန့်တားသော ထက်ချွန်သည့်ထောင့်များကို ရှောင်ရှားခြင်းတို့ကို အလေးပေးပါသည်။ သာမိုပလပ်စတစ် ပုံသွင်းခြင်းတွင် အားကောင်းမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် နံရံပေါ်တွင် အထူကြီးသော နံရံများအစား အမွှေးအတိုင်းများကို နှစ်သက်ကြပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အအေးပေးချိန်နှင့် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

နံရံအထူ၊ ထွက်ပေါက်ထောင့်နှင့် ပုံသွင်းပစ္စည်း ထုတ်လုပ်ခြင်း - ချို့ယွင်းချက်များကို ရှောင်ရှားခြင်း

မီလီမီတာ 1.5 မှ 4 အတွင်း အဆက်မပြတ် နံရံအထူကို ထားရှိခြင်းဖြင့် ကွေးညွှတ်မှုများနှင့် ဝင်ရိုးပေါက်များကို ရှောင်ရှားနိုင်ပြီး လူတိုင်းက မလိုလားသော ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ အတိုင်းအစားထောင့်များအတွက် တစ်ဖက်ချင်းလျှင် 1 မှ 3 ဒီဂရီခန့် ထားရှိပါက အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်စဉ် အဆင်ပြေစွာ ထွက်လာစေပါသည်။ အထူများ ကွဲပြားမှုများပါက အတွင်းတွင် အလွတ်နေရာများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်း သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်မှုအပြီးတွင် မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်သူများ၏ တပ်ဆင်မှုများကို ထားရှိခြင်းသည် အရေးကြီးသော အချက်တစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ မော်လ်မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် တစ်စတုရန်းပေ လျှင် 4 မှ 8 ခုအထိ ညီညာစွာ ဖြန့်ကျက်ထားပါက အစိတ်အပိုင်းများကို ဖိထုတ်စဉ် ပုံပျက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ရေရှည်တည်တံ့မှုအတွက် မာကျောသောသံမဏိသည် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် အသုံးပြုရန် အကောင်းဆုံးပစ္စည်းဖြစ်ပြီး ထောင်နှင့်ချီသော စက်ကွင်းများကို ဖြတ်ကျော်ပြီးနောက်တွင်မှ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုများ လိုအပ်ပါသည်။

အရေးကြီးအရွယ်အစားများတွင် ခွင့်ပြုအမှားအယွင်း၊ ကျဉ်းခြင်းနှင့် ဗက်သွားခြင်းများကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

အော်ဗာစိုက်မှုဒီဇိုင်းအတွင်း ပစ္စည်းကျဉ်းခြင်းကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါ။ မော်လ်များကို သင့်လျော်စွာ အရွယ်အစားကြီးအောင်ပြုလုပ်ပါ။ အရေးကြီးအရွယ်အစားများသည် ISO 20457 စံနှုန်းများကို ကိုက်ညီရမည် (±0.05–0.15 mm)။ မော်လ်အပူချိန်ကို ±5°C အတွင်း ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။ အပူချိန်ကျဆင်းမှုကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်းဖြင့် ဗက်သွားခြင်းကို လျှော့ချပါ။ ပိုထူသောအပိုင်းများတွင် ၇၀% ပိုမြန်သော အအေးပေးစနစ်ဖြင့် တစ်သမတ်တည်း မာကျောလာစေရန် အားပေးပါ။

ခွဲခြားမျဉ်းများ၊ ဖလက်ရှ်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် မော်လ်ပုံသဏ္ဍာန် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မြင်သာသော အက်ကြောင်းများနှင့် ဖလက်ရှ်ဖြစ်နိုင်ခြေကို လျှော့ချရန် ခွဲခြားမျဉ်းကို ဗျူဟာမြောက် တပ်ဆင်ပါ။ ပြားညီမှု ၀.၀၂ mm အောက်သား တိကျစွာ ကြိတ်ခွဲထားသော မျက်နှာပြင်များသည် ဖလက်ရှ်ဖြစ်ပေါ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ လေကို ဖိအားများမှ လွတ်မြောက်စေရန် လေထွက်ကြောင်းများ (၀.၀၁၅–၀.၀၃ mm အနက်) ကို ထည့်သွင်းပါ။ တိုးတက်မှုများတွင် ပုံသဏ္ဍာန်အရ စီးဆင်းမှုကို လွယ်ကူစေသော စီးပွားများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကိရိယာကို ရိုးရှင်းစေပြီး စက်တစ်ခုလုံး၏ အချိန်ကို ၁၈% လျှော့ချနိုင်ပါသည် ( ၂၀၂၂ ကိရိယာထိရောက်မှု အစီရင်ခံစာ ).

မော်လ်ဒီဇိုင်းတွင် ဂိတ်များရွေးချယ်မှုနည်းလမ်းများနှင့် စီးဆင်းမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ဂိတ်အမျိုးအစားများနှင့် ၎င်းတို့၏ ဖြည့်သွင်းမှုအရည်အသွေးနှင့် ပုံပန်းသဏ္ဍာန်အပေါ် သက်ရောက်မှု

ဂိတ်ရွေးချယ်မှုသည် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ပုံပန်းသဏ္ဍာန် နှစ်ခုစလုံးကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည် ပလာစတစ် အင်ဂျက်ရှင်းမော်ဒ် စနစ်တွေပေါ့။ အများသုံး အမျိုးအစားများမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်သည်။

• Edge/Tab ဂိတ်များ : ထူတဲ့ အပိုင်းတွေမှာ ယုံကြည်မှုရှိပေမဲ့ မြင်သာတဲ့ အမှတ်အသားတွေကျန်ရစ်တယ်
• ရေငုပ်သင်္ဘော/နွားနို့တံခါးများ : ပုန်းကွယ်သော ဝင်ပေါက်များနှင့်အတူ အလိုအလျောက် deshating ကိုအခွင့်ပြုပါ
• အတိအကျသတ်မှတ်ထားတဲ့ တံခါးများ : အလှပြင်များအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်သော အနည်းဆုံး သက်သေအမှတ်အသားများ ချန်ထားပါ
  လေပြွန်ဂိတ်များက ကျယ်ပြန့်သော နေရာများတွင် သံသယဖြစ်ခြင်းကို တားဆီးပေးပြီး အရွယ်အစားနည်းသော အတိအကျသော ဂိတ်များက စီးဆင်းမှုကို ကန့်သတ်နိုင်သည်။ Plastic International လေ့လာမှုတစ်ခု (2023) က ရေငုပ်တံခါးတွေဟာ စားသုံးသူ ထုတ်ကုန်တွေမှာ လက်နဲ့ဖြတ်ထားတဲ့ တံခါးတွေနဲ့စာရင် မြင်သာတဲ့ ချို့ယွင်းမှုတွေကို ၄၇% လျော့ကျစေတယ်လို့ တွေ့ရှိခဲ့ပါတယ်။

ရေနံချည်ခြင်းလိုင်းများနှင့် လေထောင်ချောက်များကို လျှော့ချရန် မဟာဗျူဟာဆိုင်ရာ ဂိတ်များ နေရာချထားခြင်း

ကွန်ပျူတာဖလူးဝှိုင်းဒီးနမစ်(C.F.D) ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဂိတ်၏တည်နေရာကို မှန်ကန်စွာရယူခြင်းသည် စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော စီးဆင်းမှုပြဿနာများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ Moldflow လေ့လာမှုများအရ မော်လ်ဒ်ပြုလုပ်သူအများစုသည် အဆုံးတစ်ဖက်တည်းရှိ ဂိတ်များသည် ၁၀ ကြိမ်တွင် ၈ ကြိမ်ခန့် ပေါင်းစပ်မှုမျဉ်းများ (weld lines) ဖြစ်ပေါ်စေကြောင်း အတွေ့ကြုံမှသိရပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပြဿနာဖြစ်စေနိုင်သော အရေးကြီးနေရာများမှ ပေါင်းစပ်မှုမျဉ်းများကို ရွှေ့ပြောင်းရန် ဂိတ်နှစ်ခုကို အသုံးပြုလာကြခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဂိတ်များကို တပ်ဆင်သည့်အခါ ဂိတ်များကို မော်လ်ဒ်၏ ထူထဲသောအစိတ်အပိုင်းများနှင့် နီးကပ်စွာ ထားခြင်းဖြင့် လေသည် ဗင့်များသို့ သင့်လျော်စွာ ထွက်ရှိနိုင်ပါသည်။ ပါတ်ပတ်လည်နားများတွင် ဂိတ်များကို တပ်ဆင်ခြင်းသည် ဖိအားမညီမျှမှုများကို မဖြစ်စေဘဲ ပစ္စည်းသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ညီညာစွာ စီးဆင်းစေရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။

ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံများနှင့် ဖိအားဖြန့်ဝေမှုကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

အခန်းအတွင်း ညီညာစွာဖြည့်သွင်းခြင်းသည် ဖိအားဖြန့်ဝေမှုကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေပြီး အတွင်းပိုင်းဖိအားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ ဟန်ချက်မညီသော စီးဆင်းမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်-

ပလတ်စတစ် အင်ဂျင်နီယာများ၏ ကွန်ရက်မှ စံချိန်များအရ အရွယ်အစား အမှားအယွင်း ၆၀% ကျော်မှာ မဟန်ချောက်မဟန စနစ်များမှ ဆင်းသက်လာခြင်းဖြစ်သည်။ တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် အတွင်းပိုင်း ဖိအားများကို ၃၄% လျှော့ချပေးပြီး စက်တုံ့ပြန်မှု အချိန်များကို ၁၉% လျှော့ချပေးသည်။

ပလတ်စတစ် ထုတ်လုပ်ရေး မော်လ်ဒ်များတွင် အဆင့်မြင့် ကိရိယာ နည်းလမ်းများနှင့် အနာဂတ် တိုးတက်မှုများ

CNC စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ခြင်း နှင့် EDM: မော်လ်ဒ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် တိကျသော နည်းလမ်းများ

ကွန်ပျူတာဖြင့်ထိန်းချုပ်သော စက်ပိုင်းလုပ်ငန်း (CNC) သည် ကျွန်ုပ်တို့အားလုံးသိထားသည့် အလိုအလျောက်ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ ဟာ့ဒ်ဖ်န်းစတီး(လ်)ကို ပျမ်းမျှ 0.005 mm အတိအကျဖြင့် ဖြတ်တောက်နိုင်ပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် CNC ကို အသုံးပြုရန် သင့်တော်စေပြီး အခြေခံမော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် လုပ်ငန်းများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြီးမြောက်စေပါသည်။ နောက်တစ်ခုမှာ Electrical Discharge Machining (EDM) ဖြစ်ပြီး လူသိများသည့်အတိုကောက် EDM ဖြစ်ပါသည်။ ပုံမှန်ဖြတ်တောက်မှုနည်းလမ်းများအစား EDM သည် လျှပ်ကူးမှုဖြင့် အီလက်ထရိုဒ်များကြားတွင် စပ်ကြားငယ်များကို ဖန်တီးပြီး သတ္တုကို တစ်စအနှင့်တစ်စ အလိုအလျောက်အရည်ပျော်စေပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပုံမှန်ဖြတ်တောက်မှုကိရိယာများကို ပျက်စီးစေနိုင်သည့် ခက်ခဲသောပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်ပုံစံများ သို့မဟုတ် အလွန်သေးငယ်သောအသေးစိတ်အချက်များကို လုပ်ကိုင်နေသည့် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် EDM သည် စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် အစိတ်အပိုင်းများကို အချိန်ကြာကြာ ပြီးမြောက်အောင်လုပ်ရန် မလိုအပ်တော့သောကြောင့် အချိန်အများကြီးကို ခြွေတာပေးပါသည်။ မော်လ်ဒ်လုပ်ငန်းများတွင် မိုက်ခရွန်အတိအကျများကို လိုအပ်သည့်အခါတိုင်း စက်ရုံအများစုသည် EDM သို့ ပြောင်းလဲအသုံးပြုလာကြပါသည်။

မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်း၊ အသွင်အပြင်နှင့် အလှအပဆိုင်ရာ စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်မှုများ

ထုတ်ကုန်များတွင် အမှတ်တံဆိပ်ပါစာသားများ ဖန်တီးရာတွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဓာတုဖြင့် ထွင်းထုခြင်းနှင့် လေဆာဖြင့် ထွင်းထုခြင်းကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ကုသမှုများကို အများအားဖြင့် အသုံးပြုကြသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် မော်ဒယ်များအား ရိုးရှင်းသော လိုဂိုများမှ စ၍ ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံများအထိ ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။ အဆုံးသတ်မျက်နှာပြင် ရွေးချယ်စရာများမှာလည်း ကွဲပြားမှုများစွာရှိပါသည် - မှန်များနှင့် မှန်ဘီလူးများကဲ့သို့သော အရာဝတ္ထုများအတွက် လိုအပ်သည့် SPI-C1 မှန်ကဲ့သို့ အလွန်ချောမွေ့သော အဆုံးသတ်မျက်နှာပြင်မှ စ၍ အမှန်တကယ်ပစ္စည်းများနှင့် အတိအကျ ဆင်တူသော သစ်သားအက်ကြောများအထိ ဖြစ်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ် စက်ရုံအများစုသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပြဿနာများ မဖြစ်စေဘဲ ဤစာသားများကို မည်သည့်နေရာတွင် ထည့်သွင်းရမည်ကို ဆုံးဖြတ်ရန် မော်ဒယ်စီးဆင်းမှုဆိုင်ရာ အဆင့်မြင့်ဆော့ဖ်ဝဲများကို အားကိုးနေကြပါသည်။ သင့်တော်သော နေရာချထားမှုသည် ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှုနှင့် ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပြီး အစိတ်အပိုင်းများ အမြဲတမ်း ကောင်းမွန်စွာ ထွက်ရှိပြီး အုပ်စုလိုက် အတိုင်းအတာ အတိအကျ ကိုက်ညီမှုကို သေချာစေပါသည်။

မာကျောသော သံမဏိနှင့် ကြိုတင်မာကျောအောင်ပြုလုပ်ထားသော သံမဏိများ - ခံနိုင်ရည်နှင့် ကုန်ကျစရိတ် ဆုံးရှုံးမှုများ

H13 (~50 HRC) ကဲ့သို့သော မာကျောသည့်သံမဏိများသည် ဂျီဝပလတ်များကဲ့သို့သော စားခြင်းအသုံးချမှုများတွင် စက်ဝိုင်းပေါင်း ၅၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိသော်လည်း ၎င်းတို့၏ ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်မှာ ၃၀ မှ ၄၀% ပိုများပါသည်။ P20 (~32 HRC) ကဲ့သို့သော ကြိုတင်မာကျောအောင်ပြုလုပ်ထားသည့်သံမဏိများသည် ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကို ၂၅% လျှော့ချပေးပြီး ပရိုတိုတိုက်ပုံများ သို့မဟုတ် အလယ်အလတ်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်တော်ပါသည်။ ဤရွေးချယ်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ၊ ပစ္စည်း၏ စားခြင်းဂုဏ်သတ္တိနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ပန်းတိုင်များအပေါ် မူတည်ပါသည်။

ဉာဏ်ရည်မြင့်ပုံသွင်းများ၊ ပုံသွင်းအတွင်း ဆင်ဆာများနှင့် ရေရှည်တည်တံ့သော ပုံသွင်းဒီဇိုင်း

ဖိအားနှင့် အပူချိန်စေန်ဆီများကို တပ်ဆင်ထားသော မော်လ်များသည် ဖလက်ရှ် (flash) သို့မဟုတ် ရှော့စ်ရှော့ (short shots) ကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန် အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းမှုများပြုလုပ်၍ ဖြစ်ပျက်နေသော အခြေအနေများကို စောင့်ကြည့်နိုင်ပါသည်။ ဤမော်လ်များတွင် ဖန်တီးမှုဒီဇိုင်းနည်းလမ်းများဖြင့် ဖန်တီးထားသော ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသည့် အအေးပေးပိုက်များ ပါဝင်လေ့ရှိပြီး အပူဓာတ်အရ ပိုမိုထိရောက်မှုရှိကာ စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ခြွေတာပေးနိုင်ပါသည်။ အသုံးပြုပြီးနောက် သဘာဝအတိုင်း ပျက်စီးသွားသော ကိရိယာများအတွက် ပစ္စည်းအသစ်များလည်း ရှိပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ပုံမှန်သတ္တုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကာဗွန်ထုတ်လွှတ်မှုကို အကြမ်းဖျင်း ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်သောကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုအနည်းငယ်ကို ရွေးချယ်နေသော ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် သွန်းထည့်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် ပိုမိုစိမ်းလန်းသော ရွေးချယ်မှုများ ရရှိလာပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ပလပ်စတစ်သွန်းထည့်မော်လ်များ၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ အဘယ်နည်း။

ပလပ်စတစ်သွန်းထည့်မော်လ်များကို ပူပြင်းသော သံလွှာပလပ်စတစ်များကို အထူးသီးခြားသော အစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် ဖိအားမြင့်နည်းလမ်းများဖြင့် ပုံသွင်းရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပြီး ထုတ်လုပ်မှုတွင် တိကျမှုနှင့် ထိရောက်မှုမြင့်မားစေရန် ရည်ရွယ်ပါသည်။

ပလပ်စတစ်သွန်းထည့်မှုတွင် အသုံးများသော ပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

အသုံးအများဆုံးပစ္စည်းများတွင် ပေါလီပရိုပလင် (PP)၊ ABS၊ ပေါလီအက်သီလင် (PE) တို့ပါဝင်ပြီး နိုင်လွန်၊ ပေါလီကာဘိုနိတ်နှင့် PEEK ကဲ့သို့သော ခက်ခဲသည့် အသုံးချမှုများအတွက် ပိုမိုခိုင်မာသော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုကြသည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် မော်လ်ဒ် အသုံးပြုမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း။

ဖန်ကြိုးထည့်ပြုလုပ်ထားသော ပစ္စည်းများသည် မော်လ်ဒ် ပျက်စီးမှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးလာစေပြီး ပေါလီမာများကို အကျော့ချိန် ပိုမိုကြာမြင့်စေကာ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို သက်ရောက်မှုရှိစေသည်။ ပုံသဏ္ဍာန်မဲ့ပစ္စည်းများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ အအေးခံနိုင်ကြသည်။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) တွင် မည်သည့်အချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသနည်း။

ထိရောက်သော DFM သည် တပ်ဆင်မှုကို ရိုးရှင်းစေခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများသော ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် အဓိကအားဖြင့် အပြစ်အနာအဆာများကို ရှောင်ရှားရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုကို လွယ်ကူစေရန် နံရံအထူညီမျှစေခြင်းကဲ့သို့ ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းတို့ကို ပါဝင်စေသည်။

စမတ်မော်လ်ဒ်များနှင့် မော်လ်ဒ်အတွင်း စင်ဆာများ အသုံးပြုခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးများမှာ အဘယ်နည်း။

မော်လ်ဒ်အတွင်း စင်ဆာများပါသော စမတ်မော်လ်ဒ်များသည် အခြေအနေများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်၍ ညှိနှိုင်းပေးခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးနိုင်ပြီး အပြစ်အနာအဆာများကို လျှော့ချပေးကာ စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးနိုင်သည်။