Хамгийн түгээмэл огтлогч хэлбэрт савны загварчлалын алдаанууд болон тэдгээрийг хэрхэн засах талаар

Тэгш бус ханын зузаан: Шалтгаан, үр дагавар ба шийдэл

Үзэгдэл: Тогтворгүй ханын зузааны улмаас муруйших, хонхойх болон хөндий үүсэх

Хийн хөндийд хийсэн загварын зузаан нь тогтвортой бус байх нь цацалтанд суулгах загварын загварчлалын дээд түвшний асуудлуудын нэг бөгөөд энэ нь муруй, савхан шугам, цоорхой зэрэг асуудлыг үүсгэдэг. Хэсгүүдийн зузаан хэсгүүд нь нарийн хэсгээс илүү удаан хугацаагаар хөргөгддөг тул материалд дотоод стресс үүсгэдэг. Энэ стресс нь бүх зүйл тогтох үед хэмжээсүүдийг муруйлгаж, муруйлгахад хүргэдэг. Зузаан хэсгүүд хөргөх үеэр илүү их агшилтыг үзүүлэх тул гадаргуун дээр жижиг газрын зургийг үзүүлдэг. Цоорхой нь эдгээр зузаан хэсгүүдэд агаар баригдсан үед үүсдэг. Эдгээр бүх асуудлууд нь хэсгийн хүч чирэх болон гадаад харагдацад муугаар нөлөөлж, илүү их хэмжээний бүтээгдэхүүн нь хаягдах, үйлдвэрлэлийн зардал нэмэгдэхэд хүргэдэг. Олон мэргэжилтнүүдийн мэдээгээр цацалтанд суулгасан бүтээгдэхүүн дэх гадаад харагдацын ойролцоогоор 45% асуудал нь загварын янз бүрийн хэсгүүд дэх тогтвортой бус ханын зузаантай холбоотой юм.

Зарчим: Тэнцвэртэй хөргөлт, материалын урсгалыг хангахын тулд ижил ханын зузаан

Хийцийн ханын зузааныг зөв тохируулах нь инжекц хэвтэлтийн үед маш чухал ач холбогдолтой. Хана нийтэдээ ижил зузаантай байвал пластик илүү жигд хөрж, хэвэнд гладиор дамжин орно. Энэ нь үйлдвэрлэлийн дараа гарч ирдэг муруйралт эсвэл стресийн шархлаа зэрэг асуудлыг урьдчилан сэргийлэхэд тусална. Мөн бүх хэсэгт зузаан ижил байвал хэв илүү сайн дүүргэгддэг тул урсгалын дутагдал үүсч, сул цэгүүд үүсэхээс сэргийлнэ. Ихэнх үйлдвэрлэгчид ханыг ойролцоогоор 1.2-3 мм зузаантай байлгахыг зорьдог бөгөөд хэсгүүдийн зузаан ямар ч тохиолдолд дөрөвний нэгээс илүү ялгаатай байхыг хүсдэггүй. Энэ зөрүү нь үйлдвэрийн талбайд юмсыг хэрхэн явуулахад шууд нөлөөлдөг. Ижил зузаантай ханатай деталиуд нь циклийн хугацааг ойролцоогоор 30 хувиар багасгаж, гажиг дутагдлыг мөн хүчтэй бууруулдаг бөгөөд зарим тохиолдолд ханын зузаан ихээхэн ялгаатай байх тохиолдолтой харьцуулахад тэдгээрийг хагас хэмжээгээр бууруулдаг.

Туршлагын жишээ: Гадна талын гажлуудыг арилгахын тулд пластик хальсыг дахин загварчлах

Хэрэглээний электрон бараа үйлдвэрлэдэг нэг компани пластик хайрцагны ханын зузаан маш их ялгаатай, 1.5 мм-с 4.2 мм хүртэлх хязгаарт өөрчлөгдөж байснаас шалтгаалан гажилт болон муруйралтын асуудалд ихээр орж байв. Энэ тэнцвэргүй хөргөлт нь хэт их хэмжээний хаягдах эд анги, энгийн байдлаас илүү урт байх циклийн хугацаа зэрэг үйлдвэрлэлийн олон асуудлыг үүсгэж байв. Инженерийн баг нь бүх ханыг тогтмол 2 мм-ийн зузаантай болгон дахин загварчлах, мөн нийт массыг нэмэхгүйгээр нэмэлт хүч чадлыг өгдөг стратегийн түрхэлтүүдийг нэмэх замаар асуудлыг шийдвэрлэв. Эдгээр өөрчлөлтөөс хойш тэд саатлын шинж тэмдэг бүрмөсөн арилж, муруйралтыг ойролцоогоор 85% бууруулж, циклийн хугацааг бараг дөрөвний нэгээр багасгасан. Хойшоо харахад ханын зузааныг зөв тохируулах нь нэг зэрэг хэд хэдэн чанарын асуудлыг шийдвэрлэж, бүх үйлдвэрлэлийн процессийг илүү сайн явуулах боломжийг олгосон нь тодорхой байв.

Стратеги: Зузаан хэсгүүдийг удирдахын тулд түрхэлтүүд болон тунамал шилжилтүүд

Загварчлагчид ихэвчлэн жигд зузаан байхыг олон шалтгаанаар хангах боломжгүй үед голын хэсгийг цонхонгоор хийх эсвэл тунамал шилжих аргууд руу эргэдэг. Голын цонхон нь зузаан хэсгүүдээс нэмэлт материал авч хасах үйл явц юм, гэхдээ хоосон биш харин бэхжүүлэх саваагаар бат бөхөөр үлдээдэг тул деталь хүчтэй байдаг. Үр дүнд нь илүү хөнгөн деталь гарч ирэх ба илүү сайн хөргөгдөх, мөн бид бүгд үзэн яддаг уналтын шугамууд үүсэх магадлал багасна. Ялгаатай зузааны хооронд шилжих үед ихэнх инженерүүд агаарын пузыруудыг барих, эсвэл чухал хэсгүүдэд стресийн концентрацыг үүсгэх эвгүйн муруй налуугүй байхын тулд 3:1-ийн налуу харьцааг ашигладаг. Эдгээр аргууд нь нарийн төвөгтэй хэлбэртэй ажиллах үед ч үйлдвэрлэлийн процессийг гладко явуулахад тусалдаг бөгөөд салбарын судалгаагаар компанийн ихэнх нь материал ашиглалтаа 15-25 хувийн хооронд бууруулдаг бөгөөд ерөнхийдөө илүү сайн чанартай деталь гаргадаг.

Далайц: Ханын загварыг тохируулахын тулд цацрагийн харимхайн зураглалын програм ашиглах

Хийн шахалтын имитацийн програм нь үйлдвэрлэлд ханын зузааныг оновчтой болгох аргачлалыг бодитоор өөрчилсөн. Хамгийн сүүлийн үеийн системүүд материал яаж урсах, хөргөх хурд хянах, жин даралтын эхлэл эхлэхээс хамаагүй өмнө боломжит дутагдалтай цэгүүдийг тодорхойлох боломжийг олгодог бөгөөд инженерүүд виртуалаар ханын янз бүрийн байгууламжийг шалгах боломжтой болсон. Хэд хэдэн загварын сонголтыг харьцуулан үзэх үед мэргэжилтнүүд ихэвчлэн хүч чадлын шаардлагыг хангаж, үйлдвэрлэлийн хязгаарлалтад нийцсэн шийдлийг олдог. Мэргэжлийн тайлангуудад ийм төрлийн имитацийг ашигладаг компаниуд ханын зузааны асуудлыг ойролцоогоор 70 хувийн хэмжээгээр бууруулж, бүтээгдэхүүнийг зах зээлд гаргах хугацааг уламжлалт арга замаас ойролцоогоор 40 хувиар хурдасгасан гэж заасан байдаг. Ихэнх урьдчилан бодож ажилладаг үйлдвэрлэгчид одоо имитацийг хөгжүүлэлтийн бүх явцын турш чухал гэж үздэг боловч энэ хурдан хөгжиж буй салбарт шинэ технологиуд гарч ирэх тусам сайжруулах боломж үргэлж байна.

Гадаргуугийн налалт ба ирмэгийн муруй: Шахалтаас гаргалт ба стрессын цэгүүдийг урьдчилан сэргийлэх

Үзэгдэл: Хангалтгүй налалтын өнцөгт ойцуулан хэсгүүдийн наалдах ба гадаргуу нь ховхрох

Хэсгүүд формд наалдаж, салгах үедээ ховхорч эхэлбэл ихэвчлэн налалтын өнцөг зөв байгаагүйг илтгэдэг. Налалт бага байх тусам асуудал илүү хурдан даамжирдаг бөгөөд хэсэг формны ханан дээр илүүтэйгээр үрэгдэж, ялангуяа гүн хэсгүүд эсвэл гадаргуун дээр текстур нэмсэн тохиолдолд илүү ихээр харагддаг. Мэргэжлийн салбарын үйлдвэрүүдийн нөхцөл байдалд анхаарлаа хандуулахад шидэлтийн аргаар хийсэн бүтээгдэхүүний 100-иас ойролцоогоор 15 нь салгалтын асуудлаас шалтгаалан хаягддаг бөгөөд тэдгээрийн ойролцоогоор гурван хоёр нь муу налалтын загварчлалтай холбоотой байдаг. Энэ асуудал нь ердийн гладкийн 1 эсвэл 2 градусын оронд ойролцоогоор 3-5 градусын налалт шаардлагатай байдаг текстурт гадаргуун дээр илүү нарийн төвөгтэй болдог. Ийм учраас үйлдвэрлэгчдэд үйлдвэрлэлийг зогсоож, чанарын хяналтанд хүнд хэцүү байдлыг үүсгэхээс зайлсхийхийн тулд энэ асуудлыг зөв шийдвэрлэх нь маш чухал болдог.

Зарчим: Үйлдвэрлэх чадвар дээр налалтын өнцөг ба муруй өнцгийн үүрэг

Хийцийн ханан дээрх зориуд хийгдсэн налалт буюу драфтын өнцөг нь хэсгүүдийг илүү хялбархан формоос гаргах боломжийг олгоно. Учир нь гадаргуугийн хүрэлцэх талбай багасдаг. Мөрөн доторх гүнийг 1 инч бүрт дунджаар 1 градусын өнцөгөөр эхлэхийг үйлдвэрлэлийн ихэнх мэргэжилтнүүд зөвлөдөг. Гэсэн хэдий ч зарим тохиолдолд жишээ нь нарийн хэсгүүд эсвэл шохойтсон гадаргуу шаарддаг үед 3 градус эсвэл түүнээс ч илүү налуу өнцөг шаардлагатай байдаг. Булангийн радиус эсвэл филет нь ирмэгүүдийн хувьд ижил үйлдэл хийдэг. Хурц булангууд нь стрессийн цэгүүдийг үүсгэж, материал хийцийн цонх руу зөв гүйхээс саатдаг тул асуудал үүсгэхэд бэлэн байдаг. Булангуудыг муруй болгосноор хэсгүүд хавтангаас гаргах үед захидаж, гэмтэхгүйгээр хялбархан гардаг. Түүнчлэн ийм муруй ирмэгүүд нь анхнаасаа л хэсгийг сайн дүүрэн цутгахад тусалдаг бөгөөд эцсийн бүтээгдэхүүнийг илүү бат бөх болгодог.

Туршлага: Оптимжсон радиусыг ашиглан автомашиний тавилгын гаргалтыг сайжруулах

Автомашины хэсгийн нэг үйлдвэрт дотор ахлах хэсгүүдийнхээ хувьд тогтмол асуудалд орж байв. Тэд үйлдвэрлэлийн явцад гадаргуугийн зууралтанд өртөж, төлөвлөгөөгүй зогсолтууд их гарч, эдгээрийн улмаас мөнгө алдаж байв. Эхний формийн загварыг судалбал яагаад сайн ажиллахгүй байгааг ойлгоход хялбар байв. Загварчид энэ гүн текстуртай хэсгүүдэд зөвхөн 0.5 градусын налалтын өнцөг товчлоод, мөн бүтээгдэхүүний хамгийн ихэнх хурц дотор өнцгүүдийг үлдээжээ. Дараа нь дахин шийдэл гаргах үедээ бүх гадаргуу дээр тогтмол 3 градусын налалтын өнцөгтэй болгож, 1.5 мм радиустай болгон муруйлгаснаар сонирхолтой зүйл гарч ирлээ. Формоос гаргах хүч огцом 40 хувиар буурсан нь тоног төхөөрөмжинд учруулах элэгдлийг багасгасан. Гэмтлийн түвшин ч бас их буурч, 12% -иас доош 2%-иас бага болсон. Эдгээр шийдлээс гадна шинэ геометр нь пластик форм руу урсах ажиллагааг илүү сайжруулсан. Бүтээгдэхүүний гадаргуу дээрх муу урсгалын шугамууд арилж, хамгийн чухал нь нэмэлт цэвэрлэх үе шатуудыг хийх шаардлагагүй болсон нь үйлдвэрлэлийн цаг, зардлыг хэмнэсэн.

Стратеги: Материал болон гадаргын төгсгөлд нь стандарт төсөл зохицуулах заавар

Ашиглаж буй материал, гадаргуугийн цэвэр байдал эсвэл шохой байдлыг харгалзан стандарт налуу өнцгийг ашигласнаар гаргалтын асуудал үүсэхээс урьдчилан сэргийлж болно. Цэвэр гадаргуу нь ихэвчлэн гүн болгоны 2.54 см тутамд ойролцоогоор 1 градусын налалт шаарддаг. Харин шохойлогдсон гадаргууны хувьд шохойн илүү тодорхой байдалтай байх тусам 3-5 градусын хооронд налалт шаардлагатай байдаг. ABS пластик, поликарбонат зэрэг ердийн инженерийн пластик материалын хувьд ихэвчлэн 1-2 градусын хооронд налалт сайн ажилладаг. Сунамтгай материалуудад ихэвчлэн илүү их зай шаардлагатай байдаг тул нэмэлт зай нь тэдгээрийг наалдахгүйгээр гарахад тусалдаг. Бүх налуу өнцгүүд хэлбэрээс салгах цэгтэй параллель байх ёстойг анхаарах хэрэгтэй. Энэ нь бүх зүйл тэгш хэмтэй гарахыг хангаж, нэг тал дээр наалдах асуудлыг сэргийлдэг. Мөн дотор талын булангуудыг ойролцоогоор 0.5 мм-1 мм радиустай байлгах нь стрессийн цэгүүдийг багасгаж, хайлангийн материал хэлбэрийн цав гаригаар илүү сайн урсахад тусалдаг.

Хажуу хана болон тагтны загвар: Хүч чадал, гадаад харагдацын зохицол

Үзэгдэл: Буруу загварчилсан хажуу ханын шалтгаар гарах уналтын тэмдэг ба сул дэмжлэг

Буруу загварчилсан хажуу хана нь бид бүгд пластик деталь бүрийн гадаргуу дээр хардаг савханшилт төрлийн уналтыг үүсгэх нь ихэвчлэн тохиолддог бөгөөд энэ нь бүтцийн хүчийг мөн сулруулдаг. Хажуу хана нь гол ханын зузааны ойролцоогоор хагасаас илүү зузаан байвал деталийн бусад хэсгийнхээс илүү удаан хугацаанд хөргөгддөг. Энэ ялгаа нь хөргөлтийн явцад материал хоорондоо дотогш татагдахад хүргэж, гадаргуу дээр муухай харагдах тагт үүсгэдэг. Богино хажуу ханууд, хэтэрхий зайтай байрласан эсвэл зөв дэмжлэггүй хажуу ханууд зүгээр л өөрсдийн үүргээ гүйцэтгэхгүй. Ийм аргаар үйлдвэрлэсэн деталь хэмжээний ачаалал дор хялбар нугарч, мөн хугарч болзошгүй. Гадаад харагдац чухал, мөн функциональ чадал шаардлагатай бүтээгдэхүүний хувьд эдгээр асуудлууд нь чанарын стандартыг хангахыг оролдож буй үйлдвэрлэгчдийн хувьд жинхэнэ асуудал болдог.

Зарчим: Хажуу ханын үр дүнтэй зузаан, өндөр, суурийн муруйлтын харьцаа

Хажуугийн тагтны загварыг зөв хийхийн тулд зарим геометрийн дүрмийг баримтлах шаардлагатай. Ихэнх хэрэглээнд хажуугийн тагт нь гол ханын зузааны ойролцоогоор 40-60 хувь байхад хамгийн сайн ажилладаг. Цацрагт гадаргуутай ажиллах үед 40%-ийн түвшинд ойртуулах нь сунах илрэлийг нуухад тусалдаг. Өндөр хэмжээний хувьд ханын зузааны ойролцоогоор 2.5-3 дахин ихгүй байх ёстой, үгүй бол лангуу дүүргэхэд асуудал үүсч, хийц нь үйлдвэрлэлийн явцад муруйж болзошгүй. Ханын зузааны дөрөвний нэгээс тал хүртэлх радиусыг суурьт нэмбэл стрессийн цэгүүдийг тараах, дараа нь трещин үүсэхээс сэргийлэхэд маш их нөлөө үзүүлдэг. Мөн гаргалтын өнцгийг мартахгүй байх хэрэгтэй – хийцийг формоос цэвэрхэн гаргахад тусалдаг, талаас нь хагас градусаас нэг хагас градусын хоорондох өнцөг тохиромжтой. Эдгээр хэмжээс бүр чухал учир нь хийцийн хөргөлт хэр жигд болох, материал хийлийн формоор хэрхэн урсах, эцэст нь хүч чадал ба жингийн хувьд тэнцвэрийг хангахад нөлөөлдөг.

Стратеги: Дотоод гажиг үүсэхээс сэргийлэхийн тулд илүү зузаан хажуу хана ашиглахаас зайлсхийх

Товчхондоо эрдэсний хатууг нэмэгдүүлэхэд зөвхөн эрдэсний хатууг илүү их болгохын оронд туршлагатай дизайнерууд хатууг нь 2-3 дахин их хэмжээгээр хуваасан хэд хэдэн эрдэсний хатууг ашиглахыг зөвлөж байна. Энэ арга нь ачааг бүтэн хэсэгт илүү сайн хувааж, үйлдвэрлэлийн үеэр хүйтэнжих түвшинг тогтвортой байлгадаг. Багштай ажиллахдаа ихэнх мэргэжилтнүүд 60 - 80% стандарт товчтой ханадыг зорьж, дараа нь шаардлагатай тохиолдолд гуссет эсвэл холбох эрхтэнээр бэхжүүлнэ. Цэрэн цаасан нь энэ тоос газарт хэтрүүлсэн материалыг багасгах, энэ нь зөвхөн дугуйлалтын хугацааг хурдасгах төдийгүй нунтаглах тэмдэг үүсэх эрсдлийг багасгах өөр нэг ухаалаг арга юм. Ямар ч загварын шийдвэрийг эцэслэн гаргахаасаа өмнө тусгайлан боловсруулсан програм хангамж ашиглан загварчлалыг хийх нь өнөө үед стандарт арга хэрэгцээ болсон. Эдгээр програм нь хэрэгслийн хэрэгсэл бүрэлдэхээс өмнө л асуудал үүсэх боломжийг илрүүлж, инженерүүд нь виртуал хэлбэржилтийн туршилтаар асуудлыг шийдэж чадна. Үр дүнд нь юу болсон бэ? Гадна дээр нь гайхалтай харагдаж, цаг хугацааны явцад бүтцийн хувьд хадгалагдаж үлддэг эд ангиуд.

Дотор муруй, хуваалтын шугам болон хаалтны байршил: Нийлмэл байдлыг зохицуулах, урсгалыг удирдах

Үзэгдэл: Буруу төлөвлөгдсөн дотор муруйн улмаас нэмэлт механизм шаардагдах, хэрэгсэлийн зардал ихсэх

Хэрэв хэн нэгэн дотор муруйг зөв төлөвлөхгүй бол, формийн нийлмэл байдал маш их өөрчлөгдөж, зардлыг ихэсгэдэг. Ихэнх тохиолдолд, дотор муруй бүрт инструмент рүү орох нэмэлт механизм шаардлагатай болдог. Эдгээр нэмэлт хэсгүүдийн тулгуур дээр зардлыг ойролцоогоор 15%-иас эхлээд зарим тохиолдолд 30% хүртэл нэмэгдүүлж болзошгүй. Түүнчлэн, эдгээр механизмийг системд нэмэхэд илүү их цаг хугацаа шаарддаг, ашиглах явцад үйлчилгээний үе дараа илүү их засвар хийх шаардлагатай болдог бөгөөд ерөнхийдөө гэмтэх магадлалыг ихэсгэдэг. Иймээс ухаалаг дизайнчид загварын анхны үедээ л боломжит дотор муруйн асуудлыг илрүүлэхийг оролддог. Эдгээр асуудлыг эрт үед нь шийдвэрлэснээр урт хугацаанд үйлдвэрлэлийг илүү хямд болон найдвартай болгох боломжийг бүрдүүлдэг.

Зарчим: Хэсгийн хуваалтын шугамыг зөв сонгох замаар формны дизайнг хялбаршуулах

Хоёр хагасын салдаг цэгт хаана байрлах нь орооцон хийх үед маш чухал байдаг. Загварчид энэ шугамыг бүтээгдэхүүний натурал муруй дагуу байрлуулахад ихэвчлэн үйлдвэрлэлийн явцад ихэд асуудал болдог доод талын хэтрэлтийг арилгадаг. Энэ нь цэвэрлэх үйлдлийн тоог багасгаж, хэрэгсэл үйлдвэрлэхэд цаг хэмнэх, мөн зардлыг бууруулдаг. Зөв тулгах нь маш их ялгаа гаргадаг. Хаалтууд илүү сайн ажилладаг, хөргөлтийн систем зөв ажилладаг, бүтээгдэхүүнүүд орооцноос гладиатор маягаар гардаг. Эдгээр бүх хүчин зүйлс нь илүү тогтвортой үйлдвэрлэлийн процессийг бий болгодог бөгөөд эцэст нь илүү өндөр чанартай, зааварчилгааны дагуу тогтмол бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхэд хүргэдэг.

Туршлагын судалгаа: Хэрэглээний электроник багцын доод талын хэтрэлтийг арилгах

Нэгэн хэрэглээний электрон барааны компани саяхнаас зөвхөн цахилгаан дохиурын шаардлагыг зөв ажиллуулахын тулд хэд хэдэн талын үйлдлийн механизм шаарддаг байсан бүтээгдэхүүний хайрцгийг дахин хөгжүүлж, хэсгийн хуваалтын байрлалыг өөрчилж, цахилгаан дохиур буюу «snap»-ийн хэлбэрийг сайжруулсанаар бүх доогуур орох (undercut) асуудлыг бүрмөсөн арилгасан. Энэ нь юуны өмнө хэрэгсэл хийх зардлыг ойролцоогоор 40 хувиар бууруулж, үйлдвэрлэлийн явцад деталь бүр гаргах нь илүү тогтвортой болсон, мөн нэг бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх цикл 12% бага хугацаа зарцуулах боломжийг олгосон. Хамгийн сайн тал нь эдгээр сайжруулалтууд ямар ч аргаар бүтээгдэхүүний үндсэн үүргийг гутсахгүйгээр хийгдсэн. Ийм төрлийн дахин загварчлал нь чанарыг алдалгүй үр дүнтэй үйлдвэрлэлд ухаалаг өөрчлөлтүүдийн яагаад ийм их ач холбогдолтойг тодорхой харуулж байна.

Үзэгдэл: Таазны муу дизайнд шалтгаалсан нийлүүлэлтийн шугам, урсгалын шидэлт ба урсгалын дутагдал

Хийц нь зөв байрлаж байхгүй үед олон асуудал гарч ирдэг бөгөөд тухайлбал, холбогч шугам, жеттингийн нөлөө болон бүрэн дүүргэгдээгүй хэсгүүд илэрдэг. Хайлуулсан материал замынхаа дагуу юмны тойрон дахин нэгтгэгдэх үед сулруулсан, стресстэй үед трещин үүсгэх магадлалтай холбогч шугам үүсдэг. Жеттинг нь бусад толгой өвчин юм. Энэ нь халуун пластик томироход жигд тархахын оронд их хурдтайгаар цутгамжийн хөндий рүү нэвтрэх үед үүсдэг бөгөөд эцсийн бүтээгдэхүүнд харагдахуйц гэмтэл үлдээдэг. Ийм төрлийн үйлдвэрлэлийн дутагдал нь ихэвчлэн хаягдсан деталь эсвэл цаашид зардал ихтэй дахин ажиллах шаардлагатай болдог бөгөөд үйлдвэрлэлийн төсөв, хугацаанд сөргөөр нөлөөлдөг.

Зарчим: Оновчтой дүүргэлтийн тулд хаалтны төрөл, байршил болон халуун савлан систем

Ирмэг, дохиолбор, цэгийн хаалтууд шиг хаалтны янз бүрийн төрлөөс аль нэгийг сонгох нь ихэвчлэн эд анги хэрхэн харагдах болон бүтээгдэхүүний гадаад төрхийн чухал байдлаас хамаарна. Халуун урсгалын системүүд нь урсгалын дагуу тогтмол температурыг хадгалж, урсгалын замыг хайлуулсан байдлаар хадгалж, материал алдагдлыг багасгадаг тул түгээмэл болсон. Үйлдвэрлэгчид хаалтуудыг байрлуулахдаа матрицыг жигд дүүргэх, пластик материалын урсгалын замыг боломжит хамгийн богино байлгах, бүтцийн бат бөх чанар чухал байдаг хэсгүүдээс зайлсхийх зэрэг зүйлсийг харгалзах ёстой. Энэ асуудлыг зөв шийдвэрлэснээр матрицын бүх өнцгийг пластик материалаар сайн дүүргэхэд ихээхэн нөлөөлж, эцсийн бүтээгдэхүүнд напряжений хуримтлал багасаж, дүрэмд тохирох илүү сайн чанартай болно.

Стратеги: Хаалтын хэсгийн ил гарсан хэсгийг харагдах гадаргуу дээр багасгах

Хэрэв бид эдгээр салхиар гарч буй шугамуудыг хамгийн бага байлгахыг хүсвэл тэдгээрийг харагдахгүй газарт хаалт тавих нь дээр. Туннелийн болон дэд хаалтууд энд маш сайн ажилладаг, учир нь тэдгээруүд формоос гаргах үед бараг илрэхгүй мөр үлдээд цэвэрхэн таслана. Харагдац сайтай байх ёстой деталь дээр ажиллах үед клапаны хаалтууд нь хаалтын тэмдэг хэр цэвэрхэн харагдахыг хянаж чаддаг тул илүү сайн сонголт байдаг. Пластик материалын төрөл чухал. Зарим материалууд нь бусдаас илүү сайн хаалтаас салдаг. Иймээс дизайн хийх анхны үед материал нийлүүлэгчидтэй ярилцах нь дараа үеийн асуудлыг урьдчилан сэргийлэхэд тусална. Ямар ч нарийн төвөгтэй төлөвлөлт хийсэн ч сонгосон полимер нь муу хаалтын сорвитой байхыг сүүлд нь мэдэх хүн хэн ч биш хүсдэг.

Агаар гаргалт, зөвшөөрөгдөх хязгаар, материал сонголт: Үйлдвэрлэлтийн боломжийг шалгах эцсийн алхам

Феномен: Агаарын боогдлын улмаас гарч буй бүтээгдэхүүний хангалтгүй цутгалт

Хангалтгүй хий шахалт нь бүрэн цавчлагдаж дуусахаас өмнөх тасралт, агаарын бөглөө үүсгэж, хоригдолсон хий нь хөндийг бүрэн дүүргэхэд саатуулж эсвэл бөмбөлөг, шатах тэмдэг үүсгэдэг. Их үйлдвэрлэгчийн 2023 оны дотоод судалгаагаар гадаад байдалд гарч буй дутагдалтын 65% нь муу хий шахалттай холбоотой гэж гарч ирсэн бөгөөд бүрэн, өндөр чанартай дүүргэлтийг хангахад хий шахалтын чухлыг онцлон харуулсан.

Зарчим: Материалын зан төлөвийн үндсэн зөв хий шахах гүн ба байршил

Хийн гаралтын цоорхойгоос сайн үр дүн гаргах нь ихэвчлэн зөв гүнтэй байх, мөн тэдгээрийг хамгийн сайн ажиллах байрлалд тавихад хамаарна. Ихэнх хэрэглэгчид энгийн термопластикийн хувьд 0.015-0.025 мм орчим гүн тохиромжтой гэж үздэг боловч поликарбонат шиг зузаан материалуудад цоорхойг илүү гүнээр хийх шаардлагатай байдаг. Байршил чухал үүрэг гүйцэтгэдэг. Мэргэжлийн үзэл бодол ёсоор материалын сүүлд очих цэгт, ихэвчлэн дүүргэх замын хамгийн хол байгаа төгсгөл хэсэг эсвэл формийн нарийн хяр загасан дотор талд вентиляцийн цоорхойг байрлуурах ёстой. Мөн цоорхойн талбайн уртыг 1.5-2 мм хооронд байлгах нь хийг зөв гаргаж, цацрагийн бус зохигдохгүй хэлбэршүүлэлтийг саатуулдаг. Энэ жижигхэн дэлгэрэнгийн дэлхийн чанарыг сайжруулахад томоохон нөлөө үзүүлдэг.

Стратеги: Эрсдэл өндөр бүсийн микро цоорхой ба илүүдэл хэсэг

Төвөгтэй эсвэл мэдрэмтгий хэлбэртэй ажиллах үед 0.005-0.010 мм орчим гүн хэмжээтэй жижиг гаргалтууд нь ямар ч урсгалгүйгээр агаар гарахад маш сайн ажилладаг. Дараатай ирэх үед материал нь гол урсгалын бүсэнд хүрэхээс өмнө дусал барьдаг савнууд түүнийг барих ба энэ нь баригдсан агаарыг гол гаргалтын цэгүүд рүү түлхэхэд тусалдаг. Хаягдал судлалын судалгаанууд эдгээр арга хэмжээг хамтатгаснаар шатсан толбо болон дутуу дүүргэлтийг ойролцоогоор 40 хувиар бууруулж болохыг харуулсан. Хэцүү төслүүдийг шийдвэрлэдэг олон хаягдал үйлдвэрлэгчид практикт энэ арга нь бусад альтернативуудыг оролдохтой харьцуулахад илүү сайн ажилладагийг олж мэдсэн.

Сорилт: Материалын шинж чанарыг хэмжээний тусгаарлалттай тохируулах

Материалын хувьд багасах илтгэгчийг зориулалтын дагуу нарийвчлалд нийцүүлэх нь гол анхаарлын сэдэв юм. Шилэн бус полимер жишээ нь ABS-ийн хувьд хөргөх үед молекулын байрлалын өөрчлөлтөөс шалтгаалан ихдээ 2.5% хүртэл агших бол, аморф полимер материалын хувьд энэ хэмжээ ихэвчлэн 0.6%-аас бага байдаг. Эдгээр ялгаа нь бүтээгдэхүүний цуглуулганд зөв таарахын тулд нарийн нарийвчлалын задаргааг сайтар хийхийг шаарддаг.

Стратеги: Нийлүүлэгчидтэй хамтран ажиллах, DFM шалгах жагсаалтыг ашиглах

Материалын нийлүүлэгчидтэй тусгай хамтран ажиллах нь үйлдвэрлэгчдэд материал ямар байдлаар боловсруулагдаж байгааг тодорхойлоход чухал ойлголт өгдөг. Хуйхрах хурд, дулааны шинж чанар, зөвлөж буй формны тохиргоо гэх мэт зүйлс нь талуудын хооронд сайн харилцаа байвал гарч ирдэг. Зохистой үйлдвэрлэлтийн зориулалтаар (DFM) хяналтын жагсаалтуудыг энэ соёлтой хослуулахад компаниуд дизайн-ын бүх процессыг системчилэн үзэж болно. Бид энд налуу өнцгүүд, савлалтын байршил, агаар гаргах цэгүүд, зөвшөөрөгдөх хазайлтын зааврын талаар ярьж байна. Тоо мөн сонирхолтой түүхэлж байна. Мэргэжлийн тайлангийн мэдээллээр, албан ёсны DFM шалгалтанд хамрагдсан бүтээгдэхүүнүүдийн дараа инженерийн засварын шаардлага 30 хувийн багасдаг. Түүнчлэн эдгээр бүтээгдэхүүнүүдийн 100-ийн 85 нь анхны формны шалгалтанд амжилттай давж, томоохон засварын шаардлагагүйгээр өнгөрдөг.