Keng tarqalgan injeksiya shakli loyiha xatolari va ularning oldini olish usullari

Turliqarshi Devor Qalinligi: Sabablari, Oqibatlari va Yechimlar

Hodisa: Devor qalinligining bir xilmasligi tufayli egilish, botiqlik belgilari va bo'shliqlar

Tengsiz devor qalinligi inyektsion shakilga ega buyumlarning loyihasida eng yuqori darajadagi muammolardan biri bo'lib, u egilish, noqulay botish belgilari va xiralik bo'shliqlar kabi muammolarni keltirib chiqaradi. Qismda qalinroq sohalar mavjud bo'lsa, ular ingichka qismlarga qaraganda sovish uchun ko'proq vaqt talab qiladi, bu esa material ichida kuchlanish hosil qiladi. Bu kuchlanish o'lchamlar barcha narsa o'rnatilganda buziladigan qayerda egilishga olib keladi. So'nuvchi belgilar sovish vaqtida qalin joylar juda ko'p qisqarib ketgani uchun sirtlarda maydali botish sifatida namoyon bo'ladi. Havo ushbu qalin hududlarga tushib qolganda bo'shliqlar vujudga keladi. Barcha ushbu muammolar qismning mustahkamligiga ham, uning ko'rinishiga ham zarar yetkazadi, ya'ni bekor qilingan mahsulotlar soni ortadi va ishlab chiqarish xarajatlari oshadi. Sohaning ko'plab vakillari hisobot berishicha, inyektsion shakildagi buyumlarda kosmetik muammolarning taxminan 45% shaklning turli qismlarida barqaror bo'lmagan devor qalinligi tufayli sodir bo'ladi.

Tamoyil: Muvozanatlangan sovutish va material oqimini ta'minlash uchun bir xil devor qalinligi

Plastmassani shakllantirish jarayonlarida devor qalinligini to'g'ri sozlash juda muhim. Devorlar bo'ylab qalinlik barqaror bo'lsa, plastmassa shaklda tekis sovib, silliq oqadi. Bu ishlab chiqarishdan keyin paydo bo'ladigan bukilmalar yoki asablanish belgilari kabi muammolarni oldini oladi. Shunihamda, barcha sohalarda qalinlik bir xil bo'lishi shaklga aralashuvni yaxshilaydi, shu tufayli oqish bilan bog'liq muammolar natijasida nozik joylar hosil bo'lmaslikka yordam beradi. Aksariyat ishlab chiqaruvchilar devorlarning qalinligi taxminan 1,2 dan 3 millimetrgacha bo'lishini maqsad qilishadi, garchi hech kim maydonlar orasidagi farq taxminan choragidan ortiq bo'lishini xohlamasa ham. Farq zavod maydonida jarayonlarga haqiqiy ta'sir qiladi. Bir xil devorlarga ega qismlar tsikl vaqtini taxminan 30% qisqartiradi va defektlarni ham sezilarli darajada kamaytiradi, ba'zan devorlari turlicha bo'lgan qismlarga nisbatan ularni ikki marta kamaytiradi.

Tadqiqot hikoyasi: Kosmetik defektlarni bartaraf etish uchun plastik korpusni qayta ishlash

Istеmiyot еlеktronikasi ishlab chiqaruvchi kompaniya plastik korpuslarida chuqurlik belgilari va egilish paytida katta muammolarga duch kеldi, chunki dеvorga qalinligi 1,5 mm dan 4,2 mm gacha o'zgarib turgan. Bu tеgirmon sovutilish ishlab chiqarish uchun turli xil bosh og'riqlariga sabab bo'ldi, jumladan, eskirgan qismlarning ortiqcha soni va normal tsikl vaqtidan uzunroq bo'lishi. Muhandislik guruhi muammoni butunlay 2 mm qalinlikdagi devorlar bilan qayta ishlash orqali hal etdi va butun narsani og'irlashtirmasdan qo'shimcha mustahkamlik beradigan strategik yadrolarni qo'shdi. Ushbu o'zgarishlardan so'ng, ular bezovta qiluvchi chuqurlik belgilarini to'liq to'xtatdilar, egilishni taxminan 85% ga kamaytirdilar va tsikl vaqtini deyarli chorak qisqartirdilar. Orqaga qarab qarasak, devor qalinligini to'g'ri sozlash bir nechta sifat muammolarini bir vaqtda hal etishini va butun ishlab chiqarish jarayonini silliqroq boshqarish imkonini berganligi aniq edi.

Strategiya: Qalin bo'limlarni boshqarish uchun yadroli tushishlar va asta-sekin o'tishlar

Dizaynerlar turli sabablarga ko'ra bir xil qalinlikka erishish ishlamaganda, odatda asosiy tushishlarga va asta-sekin o'tishlarga murojaat qiladi. Asosan bu qalin joylardan ortiqcha materialni olib tashlaydi, lekin barchasini bo'sh qoldirmasdan, detallar mustahkam bo'lishi uchun panjara bilan mustahkamlanadi. Natija? Og'irroq bo'lmagan, yaxshiroq sovib, biz barcha hatorda yoqtirmaydigan botish belgilarini rivojlanish ehtimoli kamaygan qismlar. Turli qalinlikdagi qatlamlar orasidagi o'tishlar uchun aksariyat muhandislar havo pufaklarini ushlab qoladigan yoki muhim joylarda kuchlanishni konsentrlashtiradigan sakkita o'tishlarsiz silliq o'zgarishlarni yaratish uchun 3:1 ga nisbatini tanlaydi. Ushbu usullar murakkab shakllar bilan ishlaganda ham ishlab chiqarish jarayonlarini silliq olib borishga yordam beradi va sanoat ma'lumotlariga ko'ra, kompaniyalar odatda ishlatiladigan materiallarni 15 dan 25 foizgacha kamaytirish bilan birgalikda umumiy sifatni sezilarli darajada yaxshilashadi.

Trend: Devor dizaynini optimallashtirish uchun injeksiya quyish simulyatsiya dasturidan foydalanish

In'eksiya shakllantirish dasturiy ta'minoti ishlab chiqarishda devor qalinligini optimallashtirishga qarashimizni haqiqatan ham o'zgartirdi. Eng so'nggi tizimlar materiallarning qanday harakatlanishini bashorat qilish, sovutish tezligini kuzatish, asl moslamalar boshlanishidan ancha oldin ehtimoliy nuqsonlarni aniqlash imkonini beradi, bu muhandislarga turli devor konfiguratsiyalarini virtual ravishshda sinab ko'rish imkonini beradi. Bir nechta dizayn variantlarini ketma-ket solishtirganda mutaxassislarning ko'pchiligi mustahkamlik talablari hamda ishlab chiqarish cheklovlari bilan mos keladigan yechimlarni topadi. Soha hisobotlariga ko'ra, ushbu simulyatsiyalardan foydalangan kompaniyalar devor qalinligi bilan bog'liq muammolarni taxminan 70% ga kamaytirgan va mahsulotlarni an'anaviy usullarga qaraganda taxminan 40% tezroq bozorga chiqargan. Ko'pgina istiqbollarli ishlab chiqaruvchilar endi simulyatsiyani rivojlanish jarayonining ajralmas qismi sifatida qarashmoqda, garchi ushbu tez rivojlanayotgan sohada yangi texnologiyalar paydo bo'layotganligi sababli yanada takomillashtirish uchun joy mavjud.

Chiziq burchaklari va burchak radiuslari: Chiqarish muammolarini va kuchlanish nuqtalarini oldini olish

Hodisa: Yetishmaydigan chiqish tufayli qismlarning yopishishi va sirtning yorilishi

Detallar formaga yopishib qolganida yoki chiqarilganda yorilish belgilari namoyon bo'lganda, bu odatda chiqish burchagi noto'g'ri tanlanganligi sababli sodir bo'ladi. Qism formaning devorlari bilan juda ko'p ishqalanishidan xavf tug'diradigan chuqurroq sohalar yoki matitsali sirtlar uchun muammo yanada og'irlashadi. Sanoatdagi zavodlarda sodir bo'layotgan jarayonlarga qarasak, har 100 ta rad etilgan injektsion shakllangan detalning taxminan 15 tasi aynan chiqarish muammolaridan kelib chiqadi va ushbu muammolarning deyarli uchdan ikki qismi esa noto'g'ri chiqish dizayniga bog'liq. Matitsali sirtlar uchun oddiy silliq sirtlarga nisbatan faqat 1 yoki 2 gradus emas, balki taxminan 3 dan 5 gradusgacha bo'lgan chiqish burchagi talab qilinishi bilan bu masala yanada murakkablashadi. Ishlab chiqaruvchilar uchun xarajatli to'xtovlardan va keyingi bosqichdagi sifat nazorati qiyinchiliklarini oldini olish maqsadida aynan shu jihatni to'g'ri bajarish katta ahamiyatga ega.

Prinsip: Ishlab chiqarilishda chiqish burchaklari va faskalarning roli

Gorizontal devorlarga qo'ydadigan qiyalik burchaklari (draft angles) detalni shakldan ishqalanish muammolari sodir bo'lmasdan oson chiqarish imkonini beradi, chunki bu holda sirt bilan aloqa kamayadi. Sanoatning aksariyat mutaxassislari detaling shaklga kirish chuqurligiga qarab har bir dyuym uchun taxminan 1 gradus burchak bilan boshlashni tavsiya qiladi, garchi ba'zi hollarda matnli yuzalar yoki murakkab joylar uchun 3 gradus yoki undan ham katta burchaklar talab etilishi mumkin. Burchaklarning radiuslari yoki tikuvlar (fillets) tomonlarni emas, balki chetlarni yumaloqlashtirish orqali xuddi shunday foyda keltiradi. O'tkir burchaklar asosan muammoli bo'ladi, chunki ular material oqishini sekinlatadi va shakl bo'shlig'iga to'liq kirishga to'sqinlik qiladi hamda kesish nuqtalari hosil qiladi. Agar burchaklar yumaloq bo'lsa, detallar oson chiqariladi va olib chiqish jarayonida osonlikcha uzilmaydi yoki shikastlanmaydi. Shunihamda, bunday yumaloq chetlar dastlabki bosqichda aralashmaning to'liq to'ldirilishiga yordam beradi hamda yakuniy mahsulotning mustahkamligini oshiradi.

Tadqiqot holati: Yumaloq burchaklarni optimallashtirish orqali avtomobil sozlamalari uchun chiqarish jarayonini yaxshilash

Avtomobil qismlarini ishlab chiqaruvchi korxona ichki bezak elementlari bilan bog'liq muammolarga doim duch kelardi. Ularda ishlab chiqarish davomida sirtning chizilishi doimiy muammo bo'lib, rejalashtirilmagan to'xtovlar ular uchun moliyaviy yo'qotishlarga sabab bo'ldi. Dastlabki shablon dizaynini ko'rib chiqish nima uchun narsalar yaxshi bormayotganini tushunishga imkon berdi. Dizaynerlar chuqur matritsali sohalarga faqat 0,5 graduslik og'ish burchagini belgilashgan edi, shu bilan birga detalda ko'plab o'tkir ichki burchaklar mavjud edi. Ular loyihaga qaytib keldilar va barcha sirtlarga barqaror 3 graduslik og'ish burchagini ta'minlash hamda burchaklarni 1,5 mm radius bilan yaxshilab yuborish orqali narsalarni o'zgartirdilar, bu juda qiziq natijaga olib keldi. Ajratish kuchi birdaniga taxminan 40% pasaydi, ya'ni uskunalarning eskirishi kamaydi. Kamchiliklar darajasi ham keskin pasaydi, taxminan 12% dan 2% dan pastgacha tushadi. Bu bevosita muammolarni hal etishdan tashqari, yangi geometriya plastmassaning matritsa bo'ylab oqishini ham yaxshiladi. Endi yakuniy mahsulotlarda yomon oqish chiziqlari paydo bo'lmaydi va eng asosiysi, ular ishlab chiqarishga vaqt hamda xarajatlarni qo'shadigan qo'shimcha yakuniy ishlash bosqichlaridan voz kechishlari mumkin bo'ladi.

Strategiya: Material va sirtni ishlov berish bo'yicha standart loyiha ko'rsatmalar

Qanday material bilan ishlayotganimiz va sirt qanchalik silliq yoki g'ovak bo'lishi kerakligiga qarab, standart chiqish burchaklaridan foydalanish ishlab chiqarish jarayonida bosh og'rig'iga aylanadigan chiqish muammolarini oldindan bartaraf etadi. Silliq sirtlarga odatda har bir dyuym chuqurlikka taxminan 1 gradus me'yorida chiqish burchagi kerak bo'ladi, lekin agar sirtga naqsh qo'shilsa, bu burchak shu naqshning aniqroqligiga qarab 3 dan 5 gradusgacha bo'lishi mumkin. ABS plastmassa va polikarbonat kabi eng ko'p tarqalgan muhandislik plastmassalari odatda 1 dan 2 gradusgacha bo'lgan chiqish burchagida yaxshi ishlaydi. Moslashuvchan materiallarga esa ko'pincha biroz ortiqcha joy kerak bo'ladi, shu tufayli qo'shimcha bo'sh joy ularning yopishmasdan chiqishiga yordam beradi. Barcha chiqish burchaklari shakl haqiqatan ham ajralib chiqadigan tomonga parallel bo'lishiga e'tibor bering, bu barcha narsani tekis chiqishini ta'minlaydi va ularni bir tomonda qolishini oldini oladi. Shuningdek, ichki burchaklarni ham aytish kerak — ularni taxminan yarim millimetrdan bitta millimetrgacha radiusga ega qilib yarim aylana shaklida saqlash, kuchlanish nuqtalarini sezilarli darajada kamaytiradi va suyuq materialning formaning bo'shlig'iga yaxshiroq oqishini ta'minlaydi.

Tirgak va Burbor dizayni: Mustahkamlik hamda estetik butunlikni muvozanatlash

Hodisa: Yomon ishlangan tirgaklarning botishi va zaif qo'llab-quvvatlashi

Yomon ishlangan tirgaklar plastik qismlarda ko'pincha uchrab turadigan bezovta qiluvchi botish belgilariga sabab bo'ladi, shuningdek, ular tuzilmani ham zaiflatadi. Agar tirgak devor qalinligidan taxminan ikki marta qalinroq bo'lsa, qismning boshqa qismlariga qaraganda sovish uzoqroq davom etadi. Bu farq sovish paytida material ichkariga tortilishiga olib keladi va sirtga ko'z tashlasa bo'lmaydigan chukkilarni hosil qiladi. Qisqa, juda uzoq masofada joylashgan yoki to'g'ri qo'llab-quvvatlanmagan tirgaklar o'z vazifasini bajarolmaydi. Bunday usulda ishlangan qismlar kuch ta'sirida osongina egiladi yoki hatto sinib ketishi hamda mumkin. Ko'rinishi ham, funktsionalligi ham muhim bo'lgan mahsulotlar uchun bu muammolar sifat standartlariga javob berishga harakat qilayotgan ishlab chiqaruvchilar uchun haqiqiy muammo bo'lishi mumkin.

Tamoyil: Optimal tirgak qalinligi, balandligi hamda asos radiusi nisbati

Rejb (tirgur) dizaynini to'g'ri bajarish ma'lum geometrik qoidalariga amal qilishni anglatadi. Ko'p hollarda rejb 40 dan 60 foizgacha bo'lgan asosiy devor qalinligida eng yaxshi ishlaydi. Agar siz yaltiroq sirtlar bilan ishlayotgan bo'lsangiz, aynan 40% atrofida bo'lish sink belgilarni yashirishga yordam beradi. Balandlikka nisbatan esa, devorning qalinligidan 2,5 dan 3 marta ortiq bo'lmasligi kerak, aks holda to'ldirish qiyinlashishi va buyum ishlab chiqarish jarayonida shakli buzilishi mumkin. Asosiga devor qalinligining choragidan yarmigacha bo'lgan radius qo'shish kuchlanish nuqtalarini tarqatishda va kelajakda treshchinalardan qochishda katta farq yaratadi. Shuningdek, shablonlardan toza chiqish uchun yarim darajadan bir yarim darajagacha bo'lgan egilish burchagini ham qo'shishni unutmang. Barcha ushbu o'lchovlar muhim, chunki ular sovish tezligini, materiallarning shablon orqali oqishini va oxir-oqibat mustahkamlik bilan og'irlik samaradorligi o'rtasidagi 'shirin nuqta'ni beruvchi omilga ta'sir qiladi.

Strategiya: Ichki nuqsonlarni oldini olish uchun juda qalin tirnoklardan saqlanish

Oddiygina qo'shni qalinroq qilib mustahkamlik qo'shish o'rniga, tajribali dizaynerlar ko'pincha devor qalinligining taxminan 2 yoki 3 barobariga teng bo'lgan masofada joylashtirilgan bir nechta ingichka qo'shni ishlatishni tavsiya qiladi. Bu usul buyumniy ishlab chiqarish davomida sovish tezligini barqaror saqlab turish bilan birga qismdagi yukni yanada yaxshi tarqatadi. Tayanchni ishlashda aksariyat mutaxassislarning maqsadi standart qalinlikning atrofida 60 dan 80% gacha bo'lgan devorlarni olish hamda kerakli hollarda gussetlar yoki uloqtiruvchi qo'shnilar orqali mustahkamlash qo'shishdan iborat. Yana bir aqlli usul — bu qalin sohalardagi ortiqcha materialni kamaytirish uchun asosiy o'chirishdir, bu nafaqat tsikl vaqtini qisqartiradi, balki botish belgilari hosil bo'lish ehtimolini ham kamaytiradi. Dizayn qarorlarini yakuniylashtirishdan oldin maxsus dasturiy ta'minot orqali simulyatsiya o'tkazish zamonaviy amaliyotda keng tarqalgan. Bu dasturlar asl moslamalarni amalga oshirishdan oldin potentsial muammolarni aniqlashi mumkin, muhandislarga virtual shakllantirish sinovlari orqali muammolarni hal etish imkonini beradi. Natija? Sirti chiroyli ko'rinadigan, lekin tuzilma jihatidan muddatli foydalanish davomida ham barqaror qoladigan detallar.

Pastki qismdagi kesimlar, bo'linish chiziqlari va darvoza o'rnatish: Murakkablik va oqimni boshqarish

Hodisa: Noto'g'ri pastki qismdagi kesimlarni rejalashtirish tufayli ortiqcha yon mexanizmlar va yuqori uskunalar xarajatlari

Agar kimdir pastki qismdagi kesimlarni to'g'ri rejalashtirmasa, bu shakl murakkabligini jiddiy darajada buzadi va xarajatlarni sezilarli darajada oshiradi. Ko'pincha, har bir pastki qism uchun uskunaga qo'shimcha yon mexanizm kerak bo'ladi. Bu qo'shimcha tushlar har biri uchun taxminan 15% dan 30% gacha xarajatlarni oshirib yuborishi mumkin. Shuni ham aytish kerakki, ushbu mexanizmlarni tizimga o'rnatish uzoqroq vaqt talab etadi, ularga doimiy ravishda texnik xizmat ko'rsatish kerak bo'ladi va umuman olganda, ular ishlash jarayonini buzilishga moyil qiladi. Shu sababli aqlli dizaynerlar dastlabki bosqichlardan boshlab ehtimoliy pastki qism muammolarini aniqlashga harakat qiladi. Dastlabki bosqichda ushbu masalalarni hal etish ishlab chiqarishni uzoq muddat arzon va ishonchli saqlashga yordam beradi.

Tamoyil: Shakl dizaynini soddalashtirish uchun strategik bo'linish chizig'ini tanlash

Shablon yaratishda ajratish chizig'ining o'tish yo'nalishi katta ahamiyatga ega, chunki bu asosan ikkita yarim qismning ajralib chiqadigan joyidir. Dizaynerlar ushbu chiziqni haqiqiy detalning tabiiy egri chiziqlari bo'ylab joylashtirganda, ular tez-tez ishlab chiqarish jarayonida juda ko'p muammolarga sabab bo'ladigan pastki kesishlarni yo'qotishadi. Bu esa uskunalar xarajatlarini tejash uchun vaqt va pulni tejash uchun kerak bo'lmagan qo'shimcha harakatlarning kamayishiga olib keladi. To'g'ri tekislash ham turli xil farqlarni keltirib chiqaradi. Teshiklar yanada samarali ishlaydi, sovutish tizimlari to'g'ri ishlaydi va detallar shablonlardan silliq chiqariladi. Barcha ushbu omillar barqarorroq ishlab chiqarish jarayoniga hissa qo'shadi va oxir-oqibat belgilangan talablarga doim mos keladigan yuqori sifatli komponentlarni ishlab chiqarish imkonini beradi.

Ishlatilgan holat: iste'mol elektronikasi korpusidagi pastki kesishlarni yo'qotish

So'nggi paytning bir iste'mol elektronika kompaniyasi mahsulot korpusini qayta ishladi, bu esa snap fit xususiyatlarini to'g'ri ishlashi uchun bir nechta yon harakat mexanizmlariga ehtiyoj sezdi. Muhandislik guruh bo'linish joyini o'zgartirib, uloqtirishlarning shaklini sozlaganda, barcha pastki chiziqlar muammosidan xalos bo'ldi. Bu nima anglatadi? Asbob-uskunalar xarajatlari taxminan 40% pasaydi, ishlab chiqarish jarayonida qismlar ancha barqaror chiqariladi va har bir ishlab chiqarish tsikli aslida taxminan 12% kamroq vaqt talab qiladi. Eng yaxshisi? Bu yaxshilanishlar hech biri mahsulotning vazifasiga ta'sir qilmadi. Bunday qayta loyihalashtirish aynan sifatni qurbon qilmasdan samarali ishlab chiqarishda aqlli o'zgarishlarning qanday katta farq yaratishini ko'rsatadi.

Hodisa: Yomon darvoza dizaynidan kelib chiqqan payvand chiziqlari, oqim va oqish nuqtalari

Shakllantirish paytida darvozalar noto'g'ri joylashtirilganda, doimiy ravishda bir nechta muammolar yuzaga keladi, jumladan, bezovta qiluvchi payvand chiziqlari, tekis tarqalmaydigan oqimlar va to'liq to'ldirilmagan qismlar. Payvand chiziqlari erigan material oqimi yo'lda turgan narsaning atrofini o'rab o'tgandan keyin birlashgan joylarda hosil bo'ladi va bu ularning bo'lishi kerak bo'lgan joylarga qaraganda zaifroq bo'lib, kuchlanish ostida shikastlanish ehtimoli bor. Tekis tarqalmaydigan oqim (jetting) boshqa bosh og'rig'idir. Bu issiq plastmassa shakldagi bo'shliqqa tekis tarqalmay, balki yuqori tezlikda urilganda sodir bo'ladi va yakuniy mahsulotlarda ko'rinadigan nuqsonlarni qoldiradi. Bunday ishlab chiqarish xatoliklari odatda qayta ishlashga tushadigan yoki qimmatbaho qayta ishlashni talab qiladigan chiqindi qismlar bilan tugaydi, natijada ishlab chiqarish byudjeti va muddatlari kamayadi.

Prinsip: Optimal to'ldirish uchun darvoza turi, joylashuvi va issiq kanal tizimlari

Yopilish turlari orasidagi tanlov — masalan, qirrali, podvodnaya yoki nuqtali yopgichlar — asosan detal ko'rinishiga va yakuniy mahsulot uchun tashqi ko'rinishning ahamiyatiga bog'liq. Issiq yuguruvchi tizimlari jarayon davomida barqaror haroratni saqlab turishi va shoxchalarning (runners) erib turgan holda qolishi tufayli material sarfini kamaytirishi bilan tufayli keng tarqoqqa aylandi. Yopgichlarni o'rnatishda ishlab chiqaruvchilar formaga tekis to'ldirish, plastmassaning imkon qadar qisqa masofaga oqishini ta'minlash hamda konstruksion mustahkamlik muhim bo'lgan joylardan uzoqda bo'lish haqida o'ylashlari kerak. Buni to'g'ri bajarish plastmassaning shaklning barcha burchaklariga qanday zich kirishiga, yakuniy detaldagi ichki kuchlanishni kamaytirishga va umumiy sifatni talablarga moslashtirishga katta farq kiritadi.

Strategiya: Ko'rinadigan sirtlarda yopgich izlarini minimal darajada qoldirish

Agar shu noxush darvozalar belgisini minimallashtirishni xohlasak, ular ko'rinmaydigan joylarga darvozalarni o'rnatish eng yaxshi amaliyotdir. Tunel darvozalar yoki pastki darvozalar bu erda ajoyib ishlaydi, chunki ular deyarli hech qanday iz qoldirmaydi va detal formadan chiqarilganda toza tarzda uziladi. Juda chiroyli ko'rinishi kerak bo'lgan detallar bilan ishlaganda, ventilyatsiya darvozalari afzal, chunki ular darvozaning qachon yopilishini va yakuniy belgi qanchalik toza bo'lishini ancha yaxshiroq nazorat qilish imkonini beradi. Plastik turi ham muhim. Ba'zi materiallar boshqalarga qaraganda darvozalardan ancha yaxshiroq ajralib chiqadi. Shuning uchun dizayn bosqichida material yetkazib beruvchilar bilan gaplashish keyinroq vujudga keladigan muammolarni oldini olishga yordam beradi. Hech kimga hamma ehtimollikka qaramasdan tanlangan polimer oxirgi daqiqada yomon darvoza izlarini qoldirishini aniqlash yoqmaydi.

Ventilyatsiya, Toleranslar va Material Tanlovi: Ishlab chiqarilish uchun Yakuniy Tekshiruv

Hodisa: Yetarli ventilyatsiyasiz hosil bo'ladigan qisqa o'tishlar va havo lovlari

Yetarli bo'lmagan ventilyatsiya to'ldirishning to'liq amalga oshmagan qismlari va havo pufakchalari bilan yonish belgilarini keltirib chiqaradi, bu erda ushlangan gaz to'liq bo'shliqni to'ldirishga xalaqit beradi. Katta ishlab chiqaruvchi tomonidan 2023-yilda o'tkazilgan ichki tadqiqot shuni ko'rsatdiki, estetik nuqsonlarning 65% yomon ventilyatsiyaga bog'liq bo'lib, bu to'liq va sifatli to'ldirishda uning ahamiyatini ta'kidlamoqda.

Prinsip: Material xatti-harakatiga asoslangan to'g'ri ventilyatsiya chuqurligi va joylashuvi

Shaffofliklardan yaxshi natijalar olish haqiqatan ham ularni to'g'ri chuqurlikda joylashtirish va eng yaxshi ishlashini ta'minlaydigan joylarga o'rnatishga bog'liq. Ko'pchilik oddiy termoplastiklar uchun taxminan 0,015 dan 0,025 millimetrgacha bo'lgan miqdor mos kelishini biladi, garchi politsevka kabi ba'zi qalinroq materiallarni shaffoflarni biroz chuqurroq qilish talab etilsa ham. Joylashuv ham muhim. Aqlli fikr - material oxirgi bor yetib boradigan joylarga, odatda to'ldirish yo'llarining uzoq uchlariga yoki shakldagi nozik kichik teshiklarga shaffoflarni joylashtirishdir. Shuningdek, ushbu land bo'limlarini ham unutmang. Ularni 1,5 dan 2 millimetrgacha uzunlikda saqlash keraksiz poraxosil bo'lishini oldini oladi, lekin hali ham injektsiya paytida havoning to'g'ri chiqishiga imkon beradi. Bu kichik tafsilot yakuniy detal sifatiga katta ta'sir qiladi.

Strategiya: Yiqilish xavfi yuqori bo'lgan zonalarda mikro-shaffoflar va ortiqcha maydonlar

Murakkab yoki nozik shakllar bilan ishlaganda, havo chiqib ketishiga imkon beradigan, lekin sizib chiqishlarni keltirib chiqarmaydigan 0.005 dan 0.010 mm gacha chuqurlikdagi mikro ventilyatsiya teshikchalari juda yaxshi ishlaydi. Qo'shimcha idishlar material asosiy oqim maydoniga yetishidan oldin uni ushlab turadi va shu tarqoq havo barchasini asosiy ventilyatsiya nuqtalariga qarab surishga yordam beradi. Shakl oqimi tadqiqotlari shu usullar birgalikda bezovta qiluvchi yoqilish belgilari va to'liq to'ldirilmagan joylarni taxminan 40 foizgacha kamaytirishini ko'rsatadi. Qiyin loyihalarga ega bo'lgan ko'pchilik shakl yaratuvchilar amaliyotda boshqa alternativlarni sinab ko'rishdan ko'ra bu yondashuv ancha yaxshiroq ishlashini aniqlashgan.

Muammo: Material xususiyatlarini o'lchovli to'g'rilik bilan moslashtirish

Mos materialning qisqarish xatti-harakatini to'g'ri talablari bilan moslashtirish — asosiy dizayn muammosidir. Nylon kabi yarimo'ta tuzilgan materiallar sovish davrida molekulyar qayta tartib tufayli 2,5% gacha qisqarishi mumkin, shu tarzda ABS kabi amorf rezinlar odatda 0,6% dan kam qisqaradi. Bu farqlar montaj mahsulotlarda to'g'ri mos kelishni ta'minlash uchun e'tiborli to'g'ri hadda tahlil talab qiladi.

Strategiya: yetkazib beruvchilar bilan hamkorlik qilish va DFM tekshiruv ro'yxatlaridan foydalanish

Material yetkazib beruvchilari bilan yaqin hamkorlik materiallarning qayta ishlash jarayonida qanday xatti-harakat qilishini o'rganish uchun ishlab chiqaruvchilarga muhim tushuncha beradi. Qisqarish darajalari, issiqlik xususiyatlari va shakllantirish sozlamalari kabi jihatlarni tomonlar orasidagi yaxshi aloqa mavjud bo'lganda olish mumkin. Moslashtirilgan DFM (Ishlab chiqarishni hisobga olib dizaynlash) tekshiruv ro'yxatlari bilan birlashtirilganda, kompaniyalar dizayn jarayonining har bir qismiga tizimli ravishda e'tibor qaratishlari mumkin. Bu erda mebellik burchaklari, rebrlarning joylashuvi, ventilyatsiya joylari va ta'minot belgilari kabi jihatlardan so'z borayotir. Raqamlar ham qiziqarli hikoya aytadi. Sanoat hisobotlariga ko'ra, rasmiy DFM sharhlashdan o'tgan mahsulotlarda keyinchalik taxminan 30 foiz kamroq muhandislik o'zgarishlari talab etiladi. Shuningdek, har 100 marta atrofida 85 marta bunday mahsulotlar dastlabki shakl sinovini muvaffaqiyatli topshiradi va katta sozlanishlarga ehtiyoj tug'ilmasdan o'tadi.