ဖိအားသွန်းခဲတွင်း အင်ဂျင်နီယာပညာရပ်တွင် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း (DFM)

မှန်ပြောင်းပုံသွင်းခြင်းဒီဇိုင်းတွင် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) ၏ အဓိပ္ပါယ်ကို နားလည်ခြင်း

ပလပ်စတစ်မှန်ပြောင်းပုံသွင်းခြင်းတွင် DFM ၏ အခြေခံမူများ

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) သည် သီအိုရီအရ အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းများနှင့် လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများကြား ကွာဟချက်ကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။ DFM ကို ထိရောက်စွာ အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင် မူဝါဒသုံးခုက အခြေခံပါသည်-

• ပစ္စည်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော ဒီဇိုင်း : ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် အပူခံနိုင်မှုနှင့် စီးဆင်းမှုဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ကိုက်ညီမည့် အမှုန့်ရွေးချယ်မှုကို ညှိနှိုင်းခြင်း
• ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ ရိုးရှင်းမှု : ပုံသွင်းကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၈–၃၅% တိုးပွားစေသော အောက်ခံများနှင့် ရှုပ်ထွေးသော အကွက်များကို ရှောင်ရှားခြင်း (Keyway, 2024)
• လုပ်ငန်းစဉ်ကို သတိပြုသော အသေးစိတ်ဖော်ပြချက် : မှန်ပြောင်းဖြည့်သွင်းမှုကို အာမခံရန် ±၁° နှင့် နံရံအထူအပြောင်းအလဲ <၂၀% ကို သတ်မှတ်ခြင်း

လုပ်ငန်းတွင်းလေ့လာမှုများအရ ဤမူများကို စောစောအကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ၇၀% လျှော့ချနိုင်ပြီး (TechNH 2024) ပစ္စည်းအသုံးချမှုနှုန်းကို ၃၀–၅၀% တိုးတက်စေကြောင်း (Apollo Technical 2023) တွေ့ရှိရပါသည်။

မြှုပ်ဖိအောင်းခြင်း မော်ဒယ်ဒီဇိုင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် DFM ကို စောစော၌ ပေါင်းစပ်ခြင်း

ဒီဇိုင်းနှင့် အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့များအကြား ကြိုတင် DFM ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုသည် နောက်ပိုင်းအဆင့်တွင် ကိရိယာပြင်ဆင်မှုများ၏ 83% ကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အယူအဆအဆင့်အတွင်း လုပ်ငန်းစုံပူးပေါင်းဆွေးနွေးမှုများသည် အောက်ပါတို့ကို ကူညီပေးပါသည်-

1. CAD ကို ပိတ်ထားသည့်အချိန်မတိုင်မီ ပြဿနာရှိသော အင်္ဂါရပ်များကို ဖော်ထုတ်ခြင်း
2. ပိုလီမာစီးကြောင်းကို ဟန်ချက်ညီစေရန် ဂိတ်နေရာများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း
3. ပစ္စည်း ကျဉ်းသွားမှုအချက်အလက်များအပေါ် အခြေခံ၍ ခွင့်လွှတ်ချက်များကို စံသတ်မှတ်ခြင်း

ဤသို့ ကိုက်ညီမှုသည် ဒီဇိုင်းပြီးနောက် DFM စစ်ဆေးမှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပထမဆုံးဆောင်းပါး အတည်ပြုချိန်ကို 40% လျှော့ချပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှု တိုးချဲ့နိုင်စွမ်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ တသမတ်တည်းဖြစ်မှုတို့တွင် DFM ၏ သက်ရောက်မှု

DFM သည် မြှုပ်ဖိအောင်းခြင်း မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းကို လမ်းညွှန်ပေးသောအခါ ထုတ်လုပ်သူများသည် အောက်ပါတို့ကို ရရှိပါသည်-

ဤတိုးတက်မှုများသည် အမြင့်ဆုံးထုတ်လုပ်မှုများတွင် CpK တန်ဖိုးများ >1.67 ကို ထိန်းသိမ်းရင်း ထုတ်လုပ်မှုကို အဆင်ပြေစွာ တိုးချဲ့နိုင်စွမ်းကို ဖြစ်စေပါသည်။

DFM ကို ကုန်ကျစရိတ်သက်သာမှုများစွာရှိသော်လည်း ဘာကြောင့် အကြိမ်ကြိမ်လျစ်လျူရှုကြသနည်း

ထုတ်လုပ်သူများ၏ ၂၉% သာ DFM ကို စနစ်ကျကျ အသုံးပြုကြပြီး အဓိကအားဖြင့် အောက်ပါအကြောင်းရင်းများကြောင့်ဖြစ်သည်

• DFM သည် ဈေးကွက်သို့ ရောက်ရှိမှုအချိန်ကို နှေးကွေးစေသည်ဟူသော အယူအဆလွဲမှားမှု (အမှန်တကယ် အရှိန်မြှင့်တင်မှု - Ponemon အရ ၂၂%)
• မော်လ်ဒ် အင်ဂျင်နီယာအသုံးပြုမှုကို ချို့တဲ့သော သီးခြားသော ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ
• ပရိုတိုတိုင်းပြုလုပ်စဉ် အလှအပဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို အလေးပေးလွန်ကဲခြင်း

သို့သော် DFM တွင် ဒေါ်လာ ၁ ကို ရင်းနှီးမြှုပ်နှံပါက ကိရိယာပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုနှောင့်နှေးမှုများကို ကာကွယ်ရန် ဒေါ်လာ ၈ မှ ၁၂ ကို ခြွေတာနိုင်ပါသည်

မော်လ်ထည့်ပုံဖော်ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ရန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်လျှော့ချရန် DFM ၏ အဓိက လမ်းညွှန်ချက်များ

DFM ကိုအသုံးပြု၍ ပစ္စည်းအကြွင်းအကျန်ကို လျှော့ချခြင်းနှင့် စက်တုံ့ပြန်မှုအချိန်ကို တိုတောင်းစေခြင်း

ပလတ်စတစ်အများစုအတွက် နံရံများကို ၁.၅ မှ ၃ မီလီမီတာခန့် တစ်ဖက်သတ်ထူအောင်ထားခြင်းဖြင့် အအေးခံစဉ်ကာလအတွင်း ပြဿနာများဖြစ်စေသည့် အပူစုပုံရာများကို ကာကွယ်နိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများတွင် ဆုံးရှုံးနေသောအချိန်၏ လေးပုံတစ်ပုံခန့်ကို တကယ်တမ်း ကုန်ဆုံးစေပါသည်။ ပေါင်းစည်းမှုများနှင့် ဂိတ်များကို မည်သို့ဖြန့်ဖြူးထားပုံနှင့် မည်သည့်နေရာတွင် တပ်ဆင်ထားသည်က ရေရှည်တည်တံ့မှုနှင့် အမြတ်အစွန်းအတွက် ကွဲပြားမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။ အပူပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သော ပလတ်စတစ်များကို အသုံးပြုခြင်းနှင့် ပတ်သက်၍ သုတေသီများက မကြာသေးမီက တွေ့ရှိချက်များကို ကြည့်ပါက ပေါင်းစည်းမှုစနစ်များနှင့် ဂိတ်တပ်ဆင်မှုနေရာများကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲသည့် ကုမ္ပဏီများသည် အဟောင်းနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အသုံးမကျတော့သော ပစ္စည်းများကို ၁၂% မှ ၂၀% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြပါသည်။ နောက်ထပ်တစ်ခုမှာ ထူအားများကွဲပြားမှုများကြား ချောမွေ့စွာ ပြောင်းလဲမှုရှိသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ဖြည့်သည့်အခါ ပိုမိုနည်းပါးသော အချိန်ကို ဖြစ်စေပြီး အရာဝတ္ထုတစ်ခုချင်းစီကို ယခင်ကထက် စက္ကန့် ၁၅ မှ ၃၀ အထိ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုရှုပ်ထွေးမှုကို လျှော့ချရန် အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်း

အစိတ်အပိုင်းများတွင် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များရှိပါက ကိရိယာများ၏ ကုန်ကျစရိတ်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးလာတတ်ပါသည်။ ထို့အပြင် မော်ဒယ်စီးဆင်းမှု စမ်းသပ်မှုများအရ ဤရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပိုမိုများပြားသော ချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေတတ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းနည်းလမ်းများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် မီလီမီတာဝက်မှ တစ်မီလီမီတာအတွင်းရှိ အချင်းဝက်တန်ဖိုးများဖြင့် ထောင့်များကို ချောမွေ့အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းလေ့ရှိပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မော်ဒယ်အတွင်းသို့ ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို ပျက်စီးစေနိုင်သော ဖိအားစုပ်ယူမှုနေရာများကိုလည်း ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လုပ်ငန်းခွင်ဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကို ကြည့်ပါက ထုတ်လုပ်သူများ၏ ၇၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့်သည် core နှင့် cavity အစိတ်အပိုင်းများတွင် အနည်းဆုံး ၁ ဒီဂရီ draft angle ပါရှိရန် တောင်းဆိုနေကြပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းမရှိပါက မော်ဒယ်မှ ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်ယူရာတွင် ပြဿနာအမျိုးမျိုးကို ရင်ဆိုင်ရမည်ဖြစ်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ အစိတ်အပိုင်း၏ ဂျီဩမေတြီပုံသဏ္ဍာန်ကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်းသည် မော်ဒယ်အတွင်းရှိ ejector pin များကို စံပြု၍ တပ်ဆင်နိုင်စေပြီး ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဤစံပြုမှုသည် ထုတ်လုပ်မှုကို ဆက်တိုက် ၅ နှစ်ကြာ ပြုလုပ်ပါက ထိန်းသိမ်းမှုစရိတ်ကို ၂၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် သက်သာစေပါသည်။

DFM အကောင်းဆုံးလုပ်နည်းများကို အသုံးပြု၍ ဗျူဟာမြောက် ခွင့်လွှတ်အဆင့် သတ်မှတ်ခြင်း

လုပ်ဆောင်ချက်အရ မရှိမဖြစ်လိုအပ်သည့်နေရာများတွင်သာ တင်းကျပ်သော ခွင့်လွှတ်အဆင့်များကို ဦးစားပေးခြင်းဖြင့် မလိုအပ်သော စက်ဖြင့် ကုန်ကျစရိတ်များကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ မအရေးကြီးသော အင်္ဂါရပ်များ၏ 70% တွင် ±0.1 mm ခွင့်လွှတ်အဆင့်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အထုတ်လုပ်မှုမြင့်မားသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလျှင် $1.20–$1.80 ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် 2022 ခုနှစ် ကားပိုင်းစုတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု ပျက်ကွက်မှုများကို 34% လျှော့ချပေးခဲ့ပြီး ISO 9001 လိုက်နာမှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခဲ့ပါသည်။

DFM ကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်သော မော်လ်ဒင်ပြုလုပ်ထားသည့် ပိုင်းစုများ၏ ဖွဲ့စည်းပုံ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အဓိကအားဖြင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ရန် နံရံအထူ တစ်ပုံတည်းဖြစ်ခြင်းကို ထိန်းသိမ်းခြင်း

နံရံအထူ တစ်ပုံတည်းဖြစ်ခြင်း (ပစ္စည်းပေါ်မူတည်၍ 1–4 mm) သည် sink mark, ပုံပျက်ခြင်းနှင့် မပြည့်စုံသော ဖြည့်သွင်းမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ 15% ထက်ပိုသော အပြောင်းအလဲများသည် အအေးပေးနှုန်းမမျှတမှုကို ဖြစ်စေပြီး အရွယ်အစားမတည်ငြိမ်မှု၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများ ဖြစ်ပါသည်။ ထူထဲသောနှင့် ပါးသော အပိုင်းများကြား ကူးပြောင်းမှုဇုန်များတွင် ဖွဲ့စည်းပုံ ခိုင်မာမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် စီးဆင်းမှုမညီမျှမှုကို လျှော့ချရန် တဖြည်းဖြည်း ကျဉ်းသွားသော အန်း (3:1 slope ratio) ကို အသုံးပြုသင့်ပါသည်။

ထွက်ပေါက်လမ်းကြောင်းကို ချောမွေ့စေရန် အတွက် ဒရော့ဖ် ထောင့်နှင့် နံရံအထူကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ဘက်တစ်ဖက်လျှင် ၁–၃° ရှိသော စံဒရော့ဖ်ထောင့်များသည် ယုံကြည်စိတ်ချရသော ထွက်ပေါက်လမ်းကြောင်းကို ဖြစ်စေပြီး အတွန်းအစင်းအမှားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချပေးပါသည်။ နံရံအထူများ (>၃ မီလီမီတာ) သည် အကျုံ့အားကို နှိမ်နင်းရန် ဒရော့ဖ်ထောင့်များကို (၅° အထိ) တိုးမြှင့်ရန် လိုအပ်တတ်ပါသည်။ DfM ဆန်းစစ်ချက်များ၏ အကြံပြုချက်အရ မျက်နှာပြင်များကဲ့သို့ အရေးကြီးသော အင်္ဂါရပ်များတွင် ကပ်မကျော်စေရန် မျက်နှာပြင်အနက် ၀.၀၀၁" လျှင် ဒရော့ဖ်ထောင့်ကို ၀.၅° ထပ်ဖြည့်ရန် လိုအပ်တတ်ပါသည်။

မော်လ်၏ တည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိဘဲ ချိတ်များနှင့် ဘော့စ်များကို ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

ထူးခြားသော ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ မာကျောမှုအတွက် နှစ်ဆယ်ငါးရာခိုင်နှုန်းမှ သုံးပုံနှစ်ပုံအထိ နံရံ၏ ထူအရွယ်အစားကို ထားရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဒီဇိုင်းပြုလုပ်သည့်အခါ အင်ဂျင်နီယာများသည် အင်္ဂါရပ်များ၏ အခြေခံအချိုးသည် rib ၏ အမြင့်၏ စတုတ္ထတစ်ခုခန့်ရှိပါက အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ဖိအားကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖြန့်ကျက်ပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိကြပါသည်။ ထို့အပြင် ကွာခြားမှုကိုလည်း မမေ့ပါနှင့် - အမြင့်၏ နှစ်ဆခန့် ကွာပါက မော်လ်ဒင်းအတွင်း ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှုနှင့် ပတ်သက်သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ အခြားသော ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များကို ပြောရလျှင်၊ insert pins များပတ်လည်ရှိ bosses များကို အသုံးပြုသည့်အခါ ထုတ်လုပ်သူများသည် ပတ်ဝန်းကျင်ရှိ နံရံ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် ထူအရွယ်အစားကို ထိန်းသိမ်းလေ့ရှိပါသည်။ ဤအပိုအားကောင်းမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း ejection mechanisms မှ ဖိအားများကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

DFM ဗျူဟာများကို အသုံးပြု၍ undercuts များကို ရှောင်ရှားခြင်း

Proactive DFM သည် အမြဲတမ်းရှုထင်ချက်များကို snap-fits၊ လှုပ်ရှားနိုင်သော မျဉ်းချိတ်များ (living hinges) သို့မဟုတ် post-molding စုစည်းမှုများဖြင. အစားထိုးပါသည်။ ရှောင်လွဲ၍မရပါက collapsible cores သို့မဟုတ် ဘေးတိုက်လှန်ထားသော lifters များကို ရိုးရာ side actions များနှင့်နှိုင်းယှဉ်ပါက tooling ရှုပ်ထွေးမှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ပျော့ပြောင်းသော ပစ္စည်းများတွင် အနက်နည်းသော undercuts (<0.5 mm) အတွက် ejection stripping ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အကူအညီပေးသော mechanism များကို လုံးဝဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။

DFM ကို စောစီးစွာ အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက်များနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအမှားများကို လျော့နည်းစေခြင်း

အသုံးအများဆုံး Injection Molding ချို့ယွင်းချက်များနှင့် DFM က ၎င်းတို့ကို ကာကွယ်တားဆီးပေးပုံ

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းသည် စုပ်ဆောင်းခြင်းဖြင့် ပုံသွင်းသည့်အစိတ်အပိုင်းများတွင် အကြိမ်ကြိမ်တွေ့ရသည့် နှစ်ခြောက်ခြင်း၊ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် ဖြည့်မဝခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ ၎င်းသည် ပုံသွင်းစဉ် ပစ္စည်းများ၏ အပြုအမူကို ထည့်သွင်းစဉ်းစား၍ အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို ကောင်းစွာ ဖန်တီးပေးခြင်းဖြင့် ဖြစ်ပါသည်။ နံရံများသည် အထူတစ်ခုတည်းမဟုတ်ပါက အထက်ပါနှစ်ခြောက်မှုများကို ဖြစ်စေတတ်ပြီး ထုတ်လုပ်သူများသည် အထူကို ±0.25 မီလီမီတာအတွင်း စံချိန်စံညွှန်းအဖြစ် သတ်မှတ်လေ့ရှိပါသည်။ မော်လ်မှ ထုတ်ယူရာတွင် အခက်အခဲဖြစ်စေသည့် အောက်ခြေကျော်လွန်မှုများအတွက် အင်ဂျင်နီယာများသည် ၁ မှ ၃ ဒီဂရီအကြား ဘေးထွက်ထောင့်များကို ဒီဇိုင်းထဲတွင် ထည့်သွင်းခြင်း (သို့) ကိရိယာဒီဇိုင်းတွင် ဘေးဘက်လှုပ်ရှားမှုစနစ်များကို ထည့်သွင်းခြင်းတို့ကို ပြုလုပ်လေ့ရှိပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ပစ္စည်းများ၏ စီးဆင်းမှုကို လေ့လာသည့် လေ့လာမှုများအရ ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုစတင်ပြီးနောက်တွင် ပြင်ဆင်ရန်ကြိုးပမ်းသည့်အစား DFM စည်းမျဉ်းများကို အစပိုင်းတွင် ကျွမ်းကျင်စွာ အသုံးပြုပါက ဖြည့်သွင်းမှု မညီမျှမှုပြဿနာများ၏ တစ်ဝက်ခန့်ကိုသာ ရင်ဆိုင်ရမည်ဖြစ်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - ချိတ်ပုံသဏ္ဍာန်ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် နှစ်ခြောက်မှုများကို ဖယ်ရှားခြင်း

ဆေးဘက်ဆိုင်ရာပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် ၎င်းတို့၏ ထုတ်ကုန်များတွင် ဖွဲ့စည်းပုံအမြှောင်များပတ်လည် အမှောင်ကွက်များ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းနှင့် ပြဿနာများကို ထပ်တလဲလဲ ရင်ဆိုင်နေရသည်။ ဤပြဿနာကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုတစ်ခုလုံး၏ ၁၂% ခန့်ကို စွန့်ပစ်လိုက်ရသည်။ DFM (ထုတ်လုပ်ရန်ဒီဇိုင်း) ရှုထောင့်မှ စူးစမ်းကြည့်သောအခါ တွေ့ရှိချက်မှာ ရှင်းလင်းပါသည်။ ထိုအမြှောင်များသည် ဘေးတွင်ရှိသော နံရံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလွန်ထူပြီး ထုတ်လုပ်မှုတွင် စံသတ်မှတ်ထားသော ၄၀-၆၀% အတွင်း အထူရှိရန် လိုအပ်ချက်ကို ကျော်လွန်နေခဲ့သည်။ ဤမညီမျှမှုက ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အအေးပေးမှုဆိုင်ရာ ပြဿနာများစွာကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။ ထို့ကြောင့် ၎င်းတို့သည် အချို့ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ခဲ့သည်။ ပထမအနေဖြင့် အမြှောင်များ၏ အခြေခံအထူကို အနီးနားရှိ နံရံအထူ၏ ၄၅% ခန့်တွင် ရှိအောင် လျှော့ချခဲ့သည်။ ထို့နောက် အစိတ်အပိုင်းများ ဆုံရာတွင် ၀.၅ mm ခံထားများကို ထည့်သွင်းခဲ့သည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများက အထူးကောင်းမွန်စွာ အလုပ်ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ဖိအားများသည် စတုတ္ထကိန်းခန့် ကျဆင်းသွားပြီး အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော အမှောင်ကွက်များသည် ၀.၇% အောက်တွင် အလွန်နည်းပါးသွားပြီး လုံးဝပျောက်ကွယ်သွားသည်။ ထို့အပြင် စက်တိုင်းအချိန်များလည်း ပိုမိုကောင်းမွန်လာပြီး ၁၈% ခန့် တိုးတက်ကောင်းမွန်လာခဲ့သည်။ အကြောင်းမှာ ပြင်ဆင်ထားသောနေရာများသည် ယခင်ကထက် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ အအေးပေးနိုင်ခဲ့သောကြောင့်ဖြစ်သည်။

စာရင်းအချက်အလက် သက်သေအထောက်အထား - DFM ကို စောစီးစွာ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ၇၀% အထိ လျော့နည်းစေပါသည်

Ponemon Institute ၏ ဒေတာ (၂၀၂၃) အရ အဆင့်မြင့် DFM ကို အကြံပြုဒီဇိုင်း အဆင့်များတွင် အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အောက်ပါတို့ကို ရရှိပါသည်

ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်း ကန့်သတ်ချက်များနှင့် ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ မကိုက်ညီမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ချို့ယွင်းမှုများ၏ ၆၈ မှ ၇၂% အထိကို DFM ကို စောစီးစွာ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကာကွယ်နိုင်ပါသည်

ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းအတွက် DFM တွင် အနှောင်းနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ်ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်း

DFM လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် မော်လ်စီး ဓာတ်ခွဲခြင်းနှင့် အနှောင်းများကို အသုံးပြုခြင်း

မော်ဒယ်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို စတင်မည့်အချိန်မတိုင်မီ ပစ္စည်းများစီးဆင်းပုံ၊ အအေးခံပုံများနှင့် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးလိုသည့် အင်ဂျင်နီယာများအတွက် ထုတ်လုပ်မှုပုံသွင်းခြင်း အတုအယောင်ဆော့ဖ်ဝဲများသည် အလွန်အရေးပါလာပါသည်။ အဆိုပါဆော့ဖ်ဝဲများသည် လေအိတ်များကျန်ရှိခြင်း၊ ဖြည့်သွင်းမှုမညီမျှခြင်းနှင့် အပူချိန်ကွာခြားမှုများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အစောပိုင်းတွင်ပင် ဖမ်းဆီးပေးနိုင်သည့် ကောင်းသော အချက်ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုလုပ်ရာတွင် ကုမ္ပဏီများသည် ပရိုတိုတိုက်ပွဲများကို အကြိမ်ရေ လျော့နည်းစွာ ဖြတ်သန်းရန် လိုအပ်လာပါသည်။ အချို့သော ထုတ်လုပ်သူများက ၎င်းတို့၏ အပိုအကြိမ်ရေများကို ၄၀% ခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ဖော်ပြကြပြီး သို့ရာတွင် ၎င်းသည် ပရောဂျက်၏ ရှုပ်ထွေးမှုအပေါ် မူတည်ပါသည်။ များစွာသော အပေါက်များပါသည့် မော်ဒယ်များတွင် ဂိတ်များကို စီစဉ်ရာတွင် ဒစ်ဂျစ်တယ်မော်ဒယ်များက ဖိအားကို ညီမျှစွာ ဖြန့်ဖြူးနိုင်ရန် ပိုကောင်းသော နေရာများကို ရှာဖွေရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ရလဒ်မှာ? ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး ပိုမိုတည်ငြိမ်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကာလ ပိုမိုတိုတောင်းလာခြင်း ဖြစ်ပါသည်။

ဒစ်ဂျစ်တယ်ပရိုတိုတိုက်ဖြင့် ပုံပျက်ခြင်းနှင့် ဖြည့်သွင်းမှုမညီမျှမှုများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းခြင်း

ယနေ့ခေတ်တွင် အအေးပေးပြီးနောက် ကျုံ့ခြင်းပြဿနာများနှင့် လူတိုင်းမလိုလားသော ကျန်ရစ်သော ဖိအားများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် Mold flow analysis သည် အလွန်အရေးကြီးလာပါသည်။ ပြီးခဲ့သောနှစ်က သုတေသနအချို့အရ ထုတ်လုပ်သူများသည် ၎င်းတို့၏ဒီဇိုင်းများတွင် warpage simulation ကိရိယာများကို အသုံးပြုပါက ထုတ်လုပ်စဉ်တွင် အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်ကို ပြင်ဆင်မှု ၆၅% ခန့် လျော့နည်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ စက်ရုံတွင် အချိန်နှင့် ငွေကို ခြွေတာလိုသူအတွက် ဤသည်မှာ အလွန်အရေးပါပါသည်။ Digital prototyping လုပ်ငန်းစဉ်သည် အအေးပေးစဉ် ပစ္စည်းများ၏ အပြုအမူပြောင်းလဲမှုကို လေ့လာပြီး အထူးသဖြင့် ပြဿနာများဖြစ်လေ့ရှိသော thin-walled ဧရိယာများအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ စက်ရုံတွင် စျေးကြီးသော mold များကို မထုတ်မီ အင်ဂျင်နီယာများသည် wall thickness များကို ကြိုတင်ပြင်ဆင်နိုင်ပြီး နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာများကို ကြိုတင်ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

ပေါ်လာနေသော အလေ့အကျင့် - DFM တိကျမှုကို မြှင့်တင်ပေးသော AI-driven simulation ကိရိယာများ

ယနေ့ခေတ်စက်သင်ယူမှုပလက်ဖောင်းများသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သောရလဒ်များအတွက် ဂိတ်ကွန်ရက်များနှင့် အအေးပေးခြင်းချောင်းများကို ညှိနှိုင်းရန် ဒီဇိုင်းရွေးချယ်မှုများစွာကို စီစစ်ရှာဖွေနိုင်ပါသည်။ ယခင်မော်လ်စွမ်းဆောင်ရည်မှတ်တမ်းများကို ကြည့်ပြီးနောက် ကားပစ္စည်းများထုတ်လုပ်မှုတွင် အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော နှစ်မြုပ်ခြင်းအမှတ်များကို သုံးပုံတစ်ပုံခန့်လျှော့ချပေးသည့် cloud-based စနစ်တစ်ခုကို ဥပမာပြုလိုက်ပါ။ ဒီကိရိယာများသည် CAD ပရိုဂရမ်များအတွင်းတွင် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အလုပ်လုပ်နိုင်သည့်အတွက် ဒီဇိုင်နာများသည် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုပြဿနာများကို ထုတ်လုပ်မှုမော်လ်များကို စတင်ဖန်တီးနေစဉ် အစောပိုင်းအဆင့်များတွင်ပင် ချက်ချင်းတုံ့ပြန်မှုရရှိစေသည့်အတွက် ဤအရာသည် အထူးအသုံးဝင်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော ပေါင်းစပ်မှုသည် ပြဿနာများကို လုပ်ငန်းစဉ်၏ ပိုမိုစောသောအဆင့်များတွင် ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်သောကြောင့် အချိန်နှင့်ငွေကို ခြွေတာပေးပါသည်။