ຂໍ້ຜິດພາດທົ່ວໄປໃນການອອກແບບພິມຂຶ້ນຮູບ ແລະ ວິທີການຫຼີກລ່ຽງ

ຄວາມໜາຂອງຜະໜັງກຳມະສິດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ: ສາເຫດ, ຜົນກະທົບ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂ

ພຶດຕິກຳ: ຄວາມເບື້ອງ, ຕີນຟຸ່ມ ຫຼື ບ່ອນໂປ່ງຈາກຄວາມໜາຂອງຜະໜັງກຳມະສິດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ

ຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງຊັ້ນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນຖືເປັນໜຶ່ງໃນບັນຫາຫຼັກໆ ໃນການອອກແບບພິມສີດ, ແລະ ມັນມັກຈະນຳມາ´ສູ່ບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການເບື້ອງ, ບັນຫາຮອຍຍຸບທີ່ນິຍົມ, ແລະ ຮູໂປ່ງ. ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນມີສ່ວນທີ່ຫນາກວ່າ, ມັນຈະໃຊ້ເວລາເຢັນດົນກວ່າບໍລິເວນທີ່ບາງກວ່າ, ຊຶ່ງສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນວັດສະດຸ. ຄວາມເຄັ່ງຕຶງນີ້ນຳໄປສູ່ການເບື້ອງ ໂດຍທີ່ຂະໜາດຈະບິດເບື້ອງໃນຂະນະທີ່ທຸກຢ່າງຖືກຕັ້ງ. ຮອຍຍຸບຈະປາກົດເປັນຮອຍບາດນ້ອຍໆ ຢູ່ເທິງພື້ນຜິວ ເນື່ອງຈາກບ່ອນທີ່ຫນາຫຼຸດລົງຫຼາຍເກີນໄປໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຢັນ. ຮູໂປ່ງເກີດຂຶ້ນເມື່ອອາກາດຖືກຈັບຢູ່ໃນບໍລິເວນທີ່ຫນາເຫຼົ່ານີ້. ບັນຫາທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ລັກສະນະພາຍນອກເສຍໄປ, ໝາຍຄວາມວ່າມີຜະລິດຕະພັນທີ່ຖືກປະຕິເສດຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນ. ຕາມທີ່ຜູ້ຊ່ຽວຊານຫຼາຍຄົນລາຍງານ, ປະມານ 45% ຂອງບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບພາຍນອກໃນຜະລິດຕະພັນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງສີດ ສາມາດຕິດຕາມໄດ້ກັບຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງຊັ້ນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນໃນບັນດາສ່ວນຕ່າງໆຂອງແມ່ພິມ.

ຫຼັກການ: ຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງຊັ້ນທີ່ສະເໝີກັນ ເພື່ອການເຢັນ ແລະ ການໄຫຼຂອງວັດສະດຸທີ່ດຸ້ນດ່ຽງ

ການໄດ້ຮັບຄວາມຫນາຂອງຜະພາງທີ່ຖືກຕ້ອງນັ້ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແບບປະທຸ. ເມື່ອຜະພາງມີຄວາມຫນາຢ່າງສອດຄ່ອງ, ພລາສຕິກຈະເຢັນຢ່າງສອດຄ່ອງ ແລະ ລຽບໄຫຼໄປຕາມແບບຢ່າງສະດວກ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມເບີ້ນ ຫຼື ຕີນ້ຳຕາຍທີ່ເປັນບັນຫາທີ່ປາກົດຂຶ້ນຫຼັງຈາກການຜະລິດ. ນອກຈາກນັ້ນ, ແບບຈະຖືກຕື່ມຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອມີຄວາມສອດຄ່ອງໃນທຸກໆພື້ນທີ່, ດັ່ງນັ້ນພວກເຮົາຈະບໍ່ມີບັນຫາການລຽບໄຫຼທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດອ່ອນ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍຈະມຸ່ງໝາຍໃສ່ຜະພາງທີ່ມີຄວາມຫນາປະມານ 1.2 ຫາ 3 ມິນຕີແມັດ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມບໍ່ມີໃຜຕ້ອງການສ່ວນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍກວ່າປະມານສີ່ສ່ວນໜຶ່ງ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງແທ້ຈິງຕໍ່ຂະບວນການໃນໂຮງງານ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍຜະພາງທີ່ມີຄວາມຫນາສອດຄ່ອງຈະຊ່ວຍຫຼຸດເວລາຂອງຂະບວນການລົງປະມານ 30 ເປີເຊັນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ບາງຄັ້ງຫຼຸດລົງເຄິ່ງໜຶ່ງ ຖ້າທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງຜະພາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄປມາ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການອອກແບບບ້ານພາຍນອກພລາສຕິກໃໝ່ເພື່ອກຳຈັດຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຄວາມງາມ

ບໍລິສັດຜະລິດເຄື່ອງໄຟຟ້າໃຊ້ໃນຄົວເຮືອນມີບັນຫາໃຫຍ່ກັບຮອຍຍຸບແລະຮອຍໂຄ້ງທີ່ປາກົດຂຶ້ນໃນຕົວເຄື່ອງພາດສະຕິກ ເນື່ອງຈາກຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງສືແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ, ຈາກພຽງ 1.5mm ເຖິງ 4.2mm. ການເຢັນທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີນີ້ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດມີບັນຫາຫຼາຍຢ່າງ, ລວມທັງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຖິ້ມອອກຫຼາຍເກີນໄປ ແລະ ເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນທີ່ຍາວກວ່າປົກກະຕິ. ທີມງານວິສະວະກອນໄດ້ແກ້ໄຂບັນຫາດັ່ງກ່າວໂດຍການອອກແບບຊິ້ນສ່ວນໃໝ່ດ້ວຍຜະໜັງສືທີ່ມີຄວາມຫນາ 2mm ຢ່າງສອດຄ່ອງ ແລະ ເພີ່ມບາງສ່ວນທີ່ຖືກເຈาะເພື່ອໃຫ້ມີຄວາມແຂງແຮງຂຶ້ນໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ນ້ຳໜັກເພີ່ມຂຶ້ນ. ຫຼັງຈາກການປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້, ພວກເຂົາບໍ່ພົບຮອຍຍຸບທີ່ກ້ວຍໃຈອີກຕໍ່ໄປ, ບັນຫາຮອຍໂຄ້ງຫຼຸດລົງປະມານ 85%, ແລະ ສາມາດຫຼຸດເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນລົງໄດ້ເກືອບ 1/4. ຖ້າເບິ່ງຄືນ, ມັນຊັດເຈນວ່າການຄວບຄຸມຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງສືໃຫ້ຖືກຕ້ອງໄດ້ແກ້ໄຂບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບຫຼາຍຢ່າງພ້ອມກັນ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດດຳເນີນໄປຢ່າງສະຫຼາດ.

ຍຸດທະສາດ: ການເຈາະເພື່ອຫຼຸດນ້ຳໜັກ ແລະ ການຖ່າຍໂອນຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປເພື່ອຈັດການກັບສ່ວນທີ່ຫນາ

ນັກອອກແບບມັກໃຊ້ການຂຸດເຈາະພາຍໃນ (core-outs) ແລະ ການຖ່າຍໂອນຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ ເມື່ອບັນລຸຄວາມຫນາທີ່ສອດຄ່ອງກັນບໍ່ໄດ້ ເນື່ອງຈາກເຫດຜົນຕ່າງໆ. Core-outs ພື້ນຖານແລ້ວກໍຄືການລຶບວັດສະດຸສ່ວນເກີນອອກຈາກບັນດາຈຸດທີ່ຫນາ, ແຕ່ແທນທີ່ຈະປ່ອຍໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນກາຍເປັນໂຫວ່, ກໍຈະເຮັດໃຫ້ແຂງແຮງຂຶ້ນໂດຍການເພີ່ມຊີ້ ribs ເພື່ອຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ຜົນໄດ້ຮັບແມ່ນຫຍັງ? ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເບົາກວ່າ, ເຢັນໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ມີໂອກາດໜ້ອຍລົງທີ່ຈະເກີດຮອຍບຸ້ມ (sink marks) ທີ່ເຮົາທຸກຄົນເກີດຄວາມຮຳຄານ. ສຳລັບການຖ່າຍໂອນລະຫວ່າງຄວາມຫນາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ວິສະວະກອນສ່ວນຫຼາຍຈະໃຊ້ອັດຕາການເບາະ 3:1 ເພາະມັນສ້າງການປ່ຽນແປງທີ່ລຽບ smoother ໂດຍບໍ່ມີການເດ່ງຂຶ້ນຢ່າງທັນໃດທັນໃດ ທີ່ອາດຈະຈັບອາກາດເຂົ້າໄປ ຫຼື ກໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນບັນດາພື້ນທີ່ສຳຄັນ. ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຮັກສາຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບງ່າຍ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດກັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນ, ແລະ ຕາມຂໍ້ມູນຈາກອຸດສາຫະກໍາ, ບໍລິສັດຕ່າງໆມັກຈະເຫັນການຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ລົງປະມານ 15 ຫາ 25 ເປີເຊັນ ໃນຂະນະທີ່ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນດີຂຶ້ນຢ່າງຊັດເຈນ.

ແນວໂນ້ມ: ການໃຊ້ຊອບແວຈຳລອງການຂຶ້ນຮູບແບບສອດເຂົ້າເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບຜະໜັງ

ຊອບແວສຳລັບການຈຳລອງການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການສົ່ງເຂົ້າໄດ້ປ່ຽນວິທີການທີ່ພວກເຮົາໃຊ້ໃນການເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງສືໃນຂະບວນການຜະລິດ. ລະບົບໃໝ່ສາມາດຄາດເດົາໄດ້ວ່າວັດສະດຸຈະໄຫຼແນວໃດ, ຕິດຕາມອັດຕາການເຢັນ, ສຳຜັດຈຸດບົກຜ່ອງທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຂະບວນການຜະລິດເຄື່ອງມື, ເຮັດໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດທົດສອບການຈັດຮູບແບບຜະໜັງສືຕ່າງໆໄດ້ໂດຍຜ່ານການຈຳລອງ. ເມື່ອເບິ່ງຫຼາຍໆ ຕົວເລືອກການອອກແບບຄຽງຄູ່ກັນ, ຜູ້ຊ່ຽວຊານມັກຈະພົບວິທີແກ້ໄຂທີ່ຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຂໍ້ຈຳກັດດ້ານການຜະລິດ. ລາຍງານຂະແໜງການຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ການຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ ສາມາດຫຼຸດບັນຫາຄວາມຫນາຂອງຜະໜັງສືລົງໄດ້ປະມານ 70 ເປີເຊັນ ແລະ ນຳຜະລິດຕະພັນອອກສູ່ຕະຫຼາດໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 40% ຖ້ຽວວິທີດັ້ງເດີມ. ບັນດາຜູ້ຜະລິດທີ່ກ້າວໜ້າສ່ວນຫຼາຍໃນປັດຈຸບັນຖືການຈຳລອງວ່າເປັນສິ່ງຈຳເປັນໃນຂະບວນການພັດທະນາຂອງພວກເຂົາ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມຍັງມີພື້ນທີ່ໃຫ້ດີຂຶ້ນເນື່ອງຈາກມີເຕັກໂນໂລຊີໃໝ່ໆ ເກີດຂຶ້ນໃນຂະແໜງການທີ່ພັດທະນາຢ່າງວ່ອງໄວນີ້.

ມຸມເອີງ ແລະ ຮູບຊົງມົນມຸມ: ການປ້ອງກັນບັນຫາການຖອດຮູບ ແລະ ຈຸດທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງ

ເຫດການ: ຊິ້ນສ່ວນຕິດກັນ ແລະ ພື້ນຜິວແຕກເນື່ອງຈາກມຸມຖອນບໍ່ພຽງພໍ

ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນຕິດຢູ່ໃນແມ່ພິມ ຫຼື ມີຮອຍແຕກເວລາຖອນອອກ, ມັກຈະເກີດຈາກມຸມຖອນ (draft angle) ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ບັນຫານີ້ຈະຮ້າຍແຮງຂຶ້ນເມື່ອບໍ່ມີການເຮັດມຸມເບາະພຽງພໍ ເນື່ອງຈາກຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອນໄຫວຖູກຝາແມ່ພິມຫຼາຍເກີນໄປ, ໂດຍສະເພາະໃນບັນດາສ່ວນທີ່ເລິກກວ່າ ຫຼື ມີພື້ນຜິວເປັນລາຍ. ຖ້າເບິ່ງຈາກສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນໂຮງງານຕ່າງໆໃນອຸດສາຫະກໍາ, ປະມານ 15 ໃນທຸກໆ 100 ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດຈາກການຂຶ້ນຮູບແບບອັດລົງແມ່ພິມ ແມ່ນມາຈາກບັນຫາການຖອນອອກ, ແລະ ປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງບັນຫາເຫຼົ່ານັ້ນມາຈາກການອອກແບບມຸມຖອນທີ່ບໍ່ດີ. ບັນຫານີ້ກາຍເປັນສິ່ງທີ່ສັບສົນຂຶ້ນເມື່ອມີການໃຊ້ພື້ນຜິວເປັນລາຍ ເຊິ່ງຕ້ອງການມຸມຖອນປະມານ 3 ຫາ 5 ອົງສາ ເມື່ອປຽບທຽບກັບພຽງ 1 ຫາ 2 ອົງສາສໍາລັບພື້ນຜິວເລຽບໆ. ການເຮັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງນັ້ນມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍຕໍ່ຜູ້ຜະລິດທີ່ພະຍາຍາມຫຼີກລ່ຽງການຢຸດຜະລິດທີ່ເສຍຄ່າ ແລະ ບັນຫາການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນອະນາຄົດ.

ຫຼັກການ: ບົດບາດຂອງມຸມຖອນ ແລະ ມຸມເວົ້າງ (fillets) ໃນການຜະລິດ

ມຸມເບາະ, ຫຼື ມຸມທີ່ພວກເຮົາຕັ້ງໃຈເອียงລົງໃນຜະໜັງສືຕັ້ງ, ຊ່ວຍໃຫ້ຖອດຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກແມ່ພິມໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນໂດຍບໍ່ມີບັນຫາການເຄື່ອນໄຫວຍ້ອນມີພື້ນທີ່ສໍາຜັດໜ້ອຍລົງ. ຜູ້ຊ່ຽວຊານສ່ວນຫຼາຍໃນອຸດສາຫະກໍາແນະນໍາໃຫ້ເລີ່ມຈາກມຸມປະມານ 1 ອົງສາຕໍ່ແຕ່ລະນິ້ວທີ່ຊິ້ນສ່ວນເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມ, ແຕ່ບາງພື້ນທີ່ຕ້ອງການມຸມເອີ້ນກວ່າເຊັ່ນ 3 ອົງສາ ຫຼື ຫຼາຍກວ່ານັ້ນເມື່ອຈັດການກັບຈຸດທີ່ຍາກ ຫຼື ພື້ນຜິວທີ່ມີເນື້ອສຳຜັດ. ລັດເບິ່ງມຸມ ຫຼື ສ່ວນເວົ້າ (fillets) ກໍເຮັດວຽກຄ້າຍຄືກັນແຕ່ສໍາລັບຂອງແທນທີ່ຈະເປັນຂ້າງ. ມຸມທີ່ແຫຼມແມ່ນເກືອບຈະເປັນບັນຫາທີ່ກໍາລັງຈະເກີດຂຶ້ນຍ້ອນມັນສ້າງຈຸດເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ຂວາງວັດສະດຸບໍ່ໃຫ້ໄຫຼຜ່ານຫ້ອງແມ່ພິມຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ເມື່ອມຸມຖືກເຮັດໃຫ້ກົມ, ຊິ້ນສ່ວນຈະຖືກຖອດອອກໄດ້ງ່າຍໂດຍບໍ່ຕິດ ຫຼື ພັງເສຍໃນຂະນະຖອດອອກ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຂອງທີ່ກົມຍັງຊ່ວຍໃຫ້ວັດສະດຸເຕີມເຕັມໄດ້ດີຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ ແລະ ຍັງເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບແຂງແຮງຂຶ້ນໂດຍລວມ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການປັບປຸງການຖອດຊິ້ນສ່ວນຕົບແຕ່ງລົດຍົນດ້ວຍລັດເບິ່ງມຸມທີ່ດີຂຶ້ນ

ຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຄັນໜຶ່ງ ມີບັນຫາຕະຫຼອດເວລາກັບຊິ້ນສ່ວນປູມພາຍໃນ. ພວກເຂົາມີບັນຫາຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງກ່ຽວກັບການຂີດຂົ scratch ຜິວພາຍນອກໃນຂະນະການຜະລິດ ແລະ ການລົງທຶນທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເສຍເງິນ. ເມື່ອພິຈາລະນາການອອກແບບແມ່ພິມດັ້ງເດີມ, ມັນກໍຊັດເຈນວ່າເປັນຫຍັງທຸກຢ່າງຈຶ່ງບໍ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີ. ນັກອອກແບບໄດ້ກຳນົດມຸມຖອນແມ່ພິມພຽງ 0.5 ອົງສາໃນບັນດາບໍລິເວນທີ່ມີພື້ນຜິວເປັນລາຍເລິກ, ພ້ອມທັງມີມຸມເຂົ້າຂ້າງທີ່ແຫຼມຫຼາຍໃນທຸກບ່ອນຂອງຊິ້ນງານ. ເມື່ອພວກເຂົາກັບໄປທົບທວນແລະປັບປຸງໃໝ່, ໂດຍແນ່ໃຈວ່າທຸກໆພື້ນຜິວມີມຸມຖອນແມ່ພິມ 3 ອົງສາຢ່າງສອດຄ່ອງ ແລະ ປ່ຽນມຸມເຂົ້າຂ້າງໃຫ້ເປັນມົນດ້ວຍຮັດສີ 1.5mm, ສິ່ງໜຶ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈກໍເກີດຂຶ້ນ. ກຳລັງຖອນຊິ້ນງານອອກຈາກແມ່ພິມຫຼຸດລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າມີຜົນກະທົບໜ້ອຍລົງຕໍ່ອຸປະກອນ. ອັດຕາຂໍບກົກກໍຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ຈາກປະມານ 12% ຫຼຸດລົງເຫຼືອຕ່ຳກວ່າ 2%. ນອກຈາກການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນທັນທີ, ຮູບຮ່າງໃໝ່ນີ້ຍັງຊ່ວຍປັບປຸງການໄຫຼຂອງຢາງພາລາໃນແມ່ພິມອີກດ້ວຍ. ບໍ່ມີເສັ້ນໄຫຼທີ່ບໍ່ງາມປາກົດໃນຊິ້ນງານສຳເລັດຮູບອີກຕໍ່ໄປ, ແລະ ທີ່ດີທີ່ສຸດກໍຄື ພວກເຂົາສາມາດຂ້າມຂັ້ນຕອນການປັບແຕ່ງເພີ່ມເຕີມທີ່ເພີ່ມທັງເວລາ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດ.

ຍຸດທະສາດ: ຄຳແນະນຳແບບມາດຕະຖານຕາມວັດສະດຸ ແລະ ການປິດທຳຜິວ

ການໃຊ້ມຸມຖອນມາດຕະຖານຕາມປະເພດຂອງວັດສະດຸທີ່ພວກເຮົາກໍາລັງໃຊ້ ແລະ ລະດັບຄວາມກົດແຫນ້ນ ຫຼື ຄວາມລຽບຂອງຜິວນັ້ນ ສາມາດຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການຖອນອອກໄດ້ຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດ. ຜິວນອກທີ່ລຽບມັກຕ້ອງການມຸມຖອນປະມານ 1 ອົງສາ ຕໍ່ແຕ່ລະນິ້ວສູງ, ແຕ່ຖ້າມີພື້ນຜິວເປັນເມັດ ພວກເຮົາຈະຕ້ອງໃຊ້ມຸມຖອນລະຫວ່າງ 3 ຫາ 5 ອົງສາ ຂຶ້ນກັບລະດັບຄວາມເດັ່ນຂອງເມັດນັ້ນ. ວັດສະດຸພລາສຕິກດ້ານວິສະວະກໍາທີ່ນິຍົມທີ່ສຸດເຊັ່ນ: ວັດສະດຸ ABS ແລະ ໂພລີຄາບອນເນດ (polycarbonate) ມັກເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບມຸມຖອນລະຫວ່າງ 1 ຫາ 2 ອົງສາ. ວັດສະດຸຍືດຫຍຸ່ນມັກຕ້ອງການພື້ນທີ່ຫຼາຍກວ່າເລັກນ້ອຍ, ດັ່ງນັ້ນການເພີ່ມພື້ນທີ່ຖອນອອກຈະຊ່ວຍໃຫ້ມັນຖອນອອກໄດ້ໂດຍບໍ່ຕິດ. ແນ່ໃຈວ່າມຸມຖອນທັງໝົດນັ້ນຕ້ອງຢູ່ໃນທິດທາງທີ່ຄູ່ມວດຖຸແຍກອອກຈິງໆ ເພື່ອຮັກສາໃຫ້ທຸກຢ່າງຖອນອອກຢ່າງສະເໝີກັນ ແທນທີ່ຈະຕິດຢູ່ດ້ານດຽວ. ອີກສິ່ງໜຶ່ງທີ່ຄວນກ່າວເຖິງກໍຄືມຸມດ້ານໃນ – ການເຮັດໃຫ້ມັນເປັນຮູບເຄິ່ງວົງມົນ ດ້ວຍຮັດສຸດປະມານ 0.5 ຫາ 1 ມິນລີແມັດ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຈຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍໄຫຼເຂົ້າໄປໃນຖ້ໍາມວດຖຸໄດ້ດີຂຶ້ນ.

ການອອກແບບຊີ້ນສ່ວນແຂງ ແລະ ບ່ອນຍື່ນ: ການຖ່ວງດຸນຄວາມເຂັ້ມແຂງ ແລະ ຄວາມສົມບູນຂອງຮູບລັກສະນະ

ເຫດການ: ຕຳຫຼຸດຈາກການອອກແບບຊີ້ນສ່ວນແຂງທີ່ບໍ່ດີ ແລະ ການຮັບນ້ຳໜັກທີ່ອ່ອນ

ຊີ້ນສ່ວນແຂງທີ່ອອກແບບບໍ່ດີມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຕຳຫຼຸດທີ່ພວກເຮົາມັກເຫັນກັນຢູ່ຕາມຊິ້ນສ່ວນພລາສຕິກ, ພ້ອມທັງເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງອ່ອນຕົວລົງ. ຖ້າຊີ້ນສ່ວນແຂງມີຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງຄວາມໜາຂອງຜິວ, ມັນຈະໃຊ້ເວລາຍາວກວ່າໃນການເຢັນເມື່ອປຽບທຽບກັບສ່ວນອື່ນໆຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸຫົດຕົວເຂົ້າໃນລະຫວ່າງຂະບວນການເຢັນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດບາດແຜທີ່ບໍ່ງາມເທິງຜິວ. ຊີ້ນສ່ວນແຂງທີ່ສັ້ນ, ທີ່ຖືກຈັດໄວ້ຫ່າງກັນຫຼາຍເກີນໄປ, ຫຼື ບໍ່ໄດ້ຮັບການຮັບນ້ຳໜັກຢ່າງເໝາະສົມ, ກໍຈະບໍ່ສາມາດເຮັດໜ້າທີ່ໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີນີ້ມັກຈະງໍໄດ້ງ່າຍ ຫຼື ແມ້ກະທັ້ງແຕກຫັກເມື່ອຖືກກົດດັນ. ສຳລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ຮູບລັກສະນະມີຄວາມໝາຍ ແລະ ການເຮັດວຽກມີຄວາມສຳຄັນ, ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດມີບັນຫາໃນການບັນລຸມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ.

ຫຼັກການ: ອັດຕາສ່ວນທີ່ເໝາະສົມຂອງຄວາມໜາ, ຄວາມສູງ ແລະ ຮັດສີຂອງຖານຊີ້ນສ່ວນແຂງ

ການອອກແບບຊີ້ນສ່ວນ rib ຢ່າງຖືກຕ້ອງຕ້ອງປະຕິບັດຕາມກົດເລກຮູບສາມຫຼ່ຽມທີ່ກໍານົດ. ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ສ່ວນໃຫຍ່, ຊີ້ນສ່ວນ rib ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອມີຂະໜາດປະມານ 40 ຫາ 60 ເປີເຊັນຂອງຄວາມໜາຂອງຜົນກໍາແພງຫຼັກ. ຖ້າເຮັດວຽກກັບພື້ນຜິວເງົາ, ການໃຊ້ຂະໜາດໃກ້ຄຽງກັບ 40% ຈະຊ່ວຍປິດບັງຮອຍຍຸບທີ່ບໍ່ຕ້ອງການໄດ້ດີຂຶ້ນ. ໃນເງື່ອນໄຂຄວາມສູງ, ຢ່າໃຊ້ຄວາມສູງເກີນ 2.5 ຫາ 3 ເທົ່າຂອງຄວາມໜາຂອງຜົນກໍາແພງ ມິນທັດການຕື່ມວັດສະດຸອາດເກີດບັນຫາ ແລະ ຊີ້ນສ່ວນອາດຈະເບື້ອງໜ້າໃນຂະນະການຜະລິດ. ການເພີ່ມຮັດສຸກົມນ້ອຍໆທີ່ຖານ (ປະມານໜຶ່ງສ່ວນສີ່ຫາເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງຄວາມໜາຂອງຜົນກໍາແພງ) ຈະເຮັດໃຫ້ແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການແຈກຢາຍຈຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ປ້ອງກັນການແຕກຫັກໃນອະນາຄົດ. ຢ່າລືມເພີ່ມມຸມ draft ດ້ວຍ - ບ່ອນໃດກໍຕາມລະຫວ່າງເຄິ່ງໜຶ່ງໂດຍສາມເທົ່າກັບໜຶ່ງຈຸດຫ້າໂດຍສາມເທົ່າຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນການຊ່ວຍໃຫ້ຊີ້ນສ່ວນອອກຈາກແມ່ພິມຢ່າງສະອາດ. ມິຕິທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມໝາຍຍ້ອນວ່າມັນມີຜົນກະທົບຕໍ່ການເຢັນຢ່າງສະເໝີພາບ, ວິທີການທີ່ວັດສະດຸໄຫຼຜ່ານແມ່ພິມ, ແລະ ສຸດທ້າຍກໍ່ຈະໃຫ້ເຮົາໄດ້ຈຸດສົມດຸນທີ່ດີທີ່ສຸດລະຫວ່າງຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານນ້ຳໜັກ.

ຍຸດທະສາດ: ຫຼີກລ່ຽງການເຮັດຊີ້ ribs ທີ່ໜາເກີນໄປ ເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງພາຍໃນ

ແທນທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ຊີ້ ribs ນັ້ນຫນາຂຶ້ນງ່າຍໆເພື່ອເພີ່ມຄວາມແຂງແຮງ, ນັກອອກແບບທີ່ມີປະສົບການມັກແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ ribs ທີ່ບາງລົງຫຼາຍອັນ ແລະ ວາງຫ່າງກັນປະມານ 2 ຫາ 3 ເທົ່າຂອງຄວາມຫນາຂອງຜິວ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍແຜ່ກະຈາຍແຮງໄດ້ດີຂຶ້ນໃນຕົວຊິ້ນສ່ວນ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາອັດຕາການເຢັນໃຫ້ຄົງທີ່ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ. ເມື່ອເຮັດວຽກກັບ bosses, ຜູ້ຊ່ຽວຊານສ່ວນຫຼາຍຈະຕັ້ງເປົ້າໝາຍໃຫ້ຜົນຜ່ານຜິວປະມານ 60 ຫາ 80% ຂອງຄວາມຫນາມາດຕະຖານ, ແລ້ວເພີ່ມການເສີມແຮງໂດຍໃຊ້ gussets ຫຼື ribs ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ໃນບັນດາຈຸດທີ່ຕ້ອງການ. Core outs ແມ່ນວິທີການອັນໜຶ່ງທີ່ດີເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸສ່ວນເກີນໃນບັນດາບໍລິເວນທີ່ຫນາ, ເຊິ່ງບໍ່ພຽງແຕ່ຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ເວລາການຜະລິດສັ້ນລົງ ແຕ່ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງການເກີດ sink marks. ກ່ອນທີ່ຈະຕັດສິນໃຈອອກແບບສຸດທ້າຍ, ການດຳເນີນການສິມູເລດຜ່ານຊອບແວພິເສດໄດ້ກາຍເປັນການປະຕິບັດມາດຕະຖານໃນປັດຈຸບັນ. ໂປຣແກຣມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ຈະມີການຜະລິດເຄື່ອງມື, ໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາຜ່ານການທົດສອບການຂຶ້ນຮູບແບບຈິງ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູບລັກສະນະງົດງາມໃນດ້ານພື້ນຜິວ ແຕ່ຍັງຄົງຮັກສາຄວາມແຂງແຮງໃນດ້ານໂຄງສ້າງໄດ້ໃນໄລຍະຍາວ.

ການຕັດເຂົ້າ, ການວາງເສັ້ນແຍກ ແລະ ການວາງຈຸດປ້ອນ: ການຈັດການຄວາມຊັບຊ້ອນ ແລະ ການໄຫຼ

ເຫດການ: ການດຳເນີນງານຂ້າງທາງທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືທີ່ສູງຈາກການວາງແຜນ undercut ທີ່ບໍ່ດີ

ເມື່ອໃຜກໍຕາມທີ່ບໍ່ວາງແຜນສຳລັບ undercut ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຊັບຊ້ອນຂອງແມ່ພິມເສຍຫາຍ ແລະ ສົ່ງຜົນໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ໃນຫຼາຍໆກໍລະນີ, ທຸກໆ undercut ຕ້ອງການກົນໄກດຳເນີນງານຂ້າງທາງໃນຮູບແບບໃດຮູບແບບໜຶ່ງເພີ່ມເຂົ້າໃນເຄື່ອງມື. ແລະ ຊິ້ນສ່ວນເພີ່ມເຕີມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໄດ້ປະມານ 15% ຫາ 30% ສຳລັບແຕ່ລະອັນທີ່ຕ້ອງການ. ນອກຈາກນັ້ນ, ກົນໄກເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງໃຊ້ເວລາດົນກວ່າໃນການຕິດຕັ້ງ, ຕ້ອງການເວລາຫຼາຍຂຶ້ນໃນການບຳລຸງຮັກສາຕະຫຼອດໄລຍະເວລາ, ແລະ ເຮັດໃຫ້ລະບົບມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະຂັດຂ້ອງໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນໂດຍທົ່ວໄປ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ນັກອອກແບບທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດຈະພະຍາຍາມກວດພົບບັນຫາ potential undercuts ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນໆຂອງການອອກແບບ. ການແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຈະຊ່ວຍໃຫ້ການຜະລິດມີຄວາມຄຸ້ມຄ່າ ແລະ ນິຍົມໃນໄລຍະຍາວ.

ຫຼັກການ: ການເລືອກເສັ້ນແຍກຢ່າງມີຍຸດທະສາດເພື່ອງ່າຍຕໍ່ການອອກແບບແມ່ພິມ

ບ່ອນທີ່ເສັ້ນແຍກໄປມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດພິມ ເນື່ອງຈາກມັນເປັນບ່ອນທີ່ສອງຊິ້ນສ່ວນແຍກອອກຈາກກັນ. ເມື່ອນັກອອກແບບຕັ້ງເສັ້ນດັ່ງກ່າວຕາມເສັ້ນໂຄ້ງທຳມະຊາດຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ພວກເຂົາມັກຈະກຳຈັດບັນຫາການຕິດຂັດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຫຼາຍໃນຂະບວນການຜະລິດ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າຈຳນວນການເຄື່ອນໄຫວຂ້າງໜ້າຈະຫຼຸດລົງ ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດເຄື່ອງມື. ການຈັດຕຳແໜ່ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງກໍສົ່ງຜົນຫຼາຍດ້ານເຊັ່ນກັນ. ປະຕູເຮັດວຽກໄດ້ດີຂຶ້ນ, ລະບົບເຢັນເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະ ຊິ້ນສ່ວນຖືກຂັບອອກຈາກພິມຢ່າງລຽບງ່າຍ. ປັດໃຈທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດມີຄວາມໝັ້ນຄົງຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສຸດທ້າຍຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຂຶ້ນ ໂດຍສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ກຳຈັດການຕິດຂັດໃນກ້ອງປ້ອງກັນອຸປະກອນໄຟຟ້າສຳລັບຜູ້ບໍລິໂภກ

ບໍລິສັດເຄື່ອງໄຟຟ້າໃນຄົວເຮືອນແຫ່ງໜຶ່ງໄດ້ປັບປຸງຜະລິດຕະພັນທີ່ມີການປົກຫຸ້ມມາເມື່ອບໍ່ດົນມານີ້ ໂດຍທີ່ຕ້ອງການກົນຈັກການເຄື່ອນໄຫວຂອງດ້ານຂ້າງຫຼາຍຢ່າງພຽງແຕ່ເພື່ອໃຫ້ຟັງຊັ່ນການລ໋ອກຕົວຈັບເຂົ້າກັນໄດ້ເຮັດວຽກໄດ້ຖືກຕ້ອງ. ເມື່ອທີມງານວິສະວະກອນປ່ຽນຈຸດແຍກຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ປັບຮູບຮ່າງຂອງຕົວຈັບເຂົ້າກັນ, ພວກເຂົາສາມາດກຳຈັດບັນຫາ undercut ທັງໝົດໄດ້. ສິ່ງນີ້ໝາຍເຖິງຫຍັງ? ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານເຄື່ອງມືຫຼຸດລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນ, ຊິ້ນສ່ວນຖືກຂັບອອກຢ່າງສອດຄ່ອງຫຼາຍຂຶ້ນໃນຂະນະການຜະລິດ, ແລະ ວົງຈອນການຜະລິດແຕ່ລະອັນກໍໃຊ້ເວລາໜ້ອຍລົງປະມານ 12% ອີກດ້ວຍ. ສ່ວນທີ່ດີທີ່ສຸດ? ບໍ່ມີການປັບປຸງໃດໆເຫຼົ່ານີ້ທີ່ມາພ້ອມກັບການເສຍສະລະສິ່ງທີ່ຜະລິດຕະພັນຄວນຈະເຮັດ. ການອອກແບບໃໝ່ແບບນີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າ ການປ່ຽນແປງທີ່ມີເຫດຜົນໃນການອອກແບບຜະລິດຕະພັນສາມາດເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃດ ໃນເວລາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຜະລິດຢ່າງມີປະສິດທິພາບໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍສະລະຄຸນນະພາບ.

ເຫດການ: ເສັ້ນເຊື່ອມ, ການພຸ່ງຂອງແຮງດັນ, ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການໄຫຼ ເນື່ອງຈາກການອອກແບບປະຕູທີ່ບໍ່ດີ

ເມື່ອປະຕູບໍ່ໄດ້ຖືກຈັດວາງຢູ່ໃນຕຳແຫນ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງລະຫວ່າງຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ, ບັນຫາຫຼາຍຢ່າງຈະເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ລວມທັງເສັ້ນຕຳໜິ, ປະກົດການພຸ່ງ, ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ຖືກຕື່ມເຕັມຢ່າງຄົບຖ້ວນ. ເສັ້ນຕຳໜິເກີດຂຶ້ນເມື່ອແຜ່ນວັດສະດຸທີ່ລະລາຍແລ້ວມາປະສົມກັນຫຼັງຈາກໄຫຼອ້ອມວັດຖຸໃນເສັ້ນທາງຂອງມັນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດບັນດາບໍລິເວນທີ່ອ່ອນແອກວ່າທີ່ຄວນຈະເປັນ ແລະ ມີໂອກາດແຕກຫັກໄດ້ງ່າຍເມື່ອຖືກກົດດັນ. ປະກົດການພຸ່ງກໍເປັນບັນຫາອີກຢ່າງໜຶ່ງທີ່ຍາກຈະຈັດການ. ມັນເກີດຂຶ້ນເມື່ອຢາງພາລາຮ້ອນພຸ່ງເຂົ້າໄປໃນຖ້ຽວຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຄວາມໄວສູງ ແທນທີ່ຈະກະຈາຍອອກຢ່າງສະເໝີ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບມີຮອຍບາດເປື້ອນທີ່ສາມາດເຫັນໄດ້. ຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການຜະລິດເຊັ່ນນີ້ມັກຈະໝາຍເຖິງການຖິ້ມຊິ້ນສ່ວນອອກ ຫຼື ຕ້ອງໄດ້ເຮັດໃໝ່ດ້ວຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງໃນຂັ້ນຕໍ່ມາ, ເຊິ່ງກິນເຂົ້າໄປໃນງົບປະມານ ແລະ ເວລາການຜະລິດ.

ຫຼັກການ: ປະເພດປະຕູ, ຕຳແໜ່ງ, ແລະ ລະບົບຮົງຮ້ອນ ເພື່ອການຕື່ມເຕັມທີ່ດີທີ່ສຸດ

ການເລືອກລະຫວ່າງປະເພດແຂນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ແຂນຂ້າງ, ແຂນເຮືອໃຕ້ນ້ຳ ຫຼື ແຂນຈຸດສຸມ ຂຶ້ນກັບຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຄວາມສຳຄັນຂອງຮູບລັກສະນະສຳລັບຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ. ລະບົບຮັນເຕີຮ້ອນໄດ້ກາຍເປັນທີ່ນິຍົມຍ້ອນວ່າພວກມັນຮັກສາອຸນຫະພູມທີ່ສອດຄ່ອງຕະຫຼອດຂະບວນການ ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອວັດສະດຸ ເນື່ອງຈາກຮັນເຕີຍັງຄົງຢູ່ໃນສະພາບລວມ. ໃນການຈັດວາງແຂນ, ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງຄິດໄລ່ກ່ຽວກັບການຕື່ມຢ່າງສະເໝີພາບໃນແມ່ພິມ, ການຮັກສາການໄຫຼຂອງຢາງພາລາໃຫ້ສັ້ນທີ່ສຸດ ແລະ ຫຼີກເວັ້ນບັນດາບໍລິເວນທີ່ມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ. ການເຮັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງນີ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງໃນການທີ່ຢາງພາລາເຂົ້າໄປໃນທຸກມຸມຂອງແມ່ພິມ, ເຊິ່ງໝາຍເຖິງຄວາມຕຶງຄຽດທີ່ຫຼຸດລົງໃນຊິ້ນສ່ວນສຳເລັດຮູບ ແລະ ຄຸນນະພາບໂດຍລວມທີ່ດີຂຶ້ນ ເຊິ່ງຕອບສະໜອງຕາມຂໍ້ກຳນົດ.

ຍຸດທະສາດ: ຫຼຸດຜ່ອນຮ່ອງຮອຍແຂນໃນພື້ນຜິວທີ່ສາມາດເຫັນໄດ້

ຖ້າພວກເຮົາຕ້ອງການຫຼຸດຜ່ອນຮ່ອມເສັ້ນທີ່ບໍ່ພ້ອມໃຈເຫຼົ່ານີ້, ວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນການວາງຈຸດປະກາດຢູ່ບັນດາບໍລິເວນທີ່ຈະບໍ່ສະແດງ. ປະກາດຊະນິດທໍ່ ຫຼື ປະກາດຍ່ອຍຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍເພາະພວກມັນເກືອບຈະບໍ່ປ່ອຍຮ່ອມໄວ້ ແລະ ສາມາດຕັດອອກໄດ້ຢ່າງສະອາດເວລາອັດຖືກຖອກອອກຈາກແມ່ພິມ. ເວລາເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການໃຫ້ມີລັກສະນະດີ, ປະກາດຊະນິດວາວແມ່ນທາງເລືອກທີ່ດີທີ່ສຸດ ເພາະມັນຊ່ວຍຄວບຄຸມໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍກ່ຽວກັບເວລາທີ່ປະກາດປິດ ແລະ ລັກສະນະສຸດທ້າຍຂອງຮ່ອມຈະສະອາດປານໃດ. ປະເພດຂອງຢາງກໍສຳຄັນເຊັ່ນດຽວກັນ. ວັດສະດຸບາງຊະນິດພົ້ນຈາກປະກາດໄດ້ດີກ່ວາອັນອື່ນ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ການສົນທະນາກັບຜູ້ສະໜອງວັດສະດຸໃນຂັ້ນຕອນການອອກແບບຕົ້ນໆສາມາດຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນບັນຫາທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນໃນອະນາຄົດ. ບໍ່ມີໃຜຢາກຮູ້ເວລານັ້ນວ່າຢາງທີ່ເຂົາເລືອກໄວ້ປ່ອຍຮ່ອມທີ່ບໍ່ງາມ ເຖິງວ່າຈະມີການວາງແຜນຢ່າງລະມັດລະວັງແລ້ວກໍຕາມ.

ການລະບາຍອາກາດ, ຄວາມຖືກຕ້ອງ, ແລະ ການເລືອກວັດສະດຸ: ການກວດສອບສຸດທ້າຍກ່ຽວກັບຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຜະລິດ

ເຫດການ: ຊິ້ນສ່ວນບໍ່ພ້ອມ ແລະ ອາກາດຕິດຈາກການລະບາຍອາກາດບໍ່ພຽງພໍ

ການລະບາຍອາກາດບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການຕື່ມແບບສັ້ນ ແລະ ການຕິດຂັດຂອງອາກາດ, ເຊິ່ງອາກາດທີ່ຖືກຈັບຢູ່ຈະຂົວກັ້ນການຕື່ມເຕັມໂຫວດ, ຫຼື ສ້າງຟອງ ແລະ ຮອຍເຜົາ. ການສຶກສາພາຍໃນປີ 2023 ໂດຍຜູ້ຜະລິດໃຫຍ່ຄົນໜຶ່ງພົບວ່າ 65% ຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຄຸນນະພາບພື້ນຜິວມາຈາກການລະບາຍອາກາດທີ່ບໍ່ດີ, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສຳຄັນຂອງມັນໃນການບັນລຸຜົນການຕື່ມທີ່ຄົບຖ້ວນ ແລະ ມີຄຸນນະພາບສູງ.

ຫຼັກການ: ຄວາມເລິກ ແລະ ຕຳແຫນ່ງຂອງຊ່ອງລະບາຍອາກາດທີ່ເໝາະສົມຕາມພຶດຕິກຳຂອງວັດສະດຸ

ການໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຈາກຊ່ອງລະບາຍອາກາດແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມເລິກທີ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ການວາງຊ່ອງໃນບ່ອນທີ່ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດ. ຄົນສ່ວນຫຼາຍພົບວ່າຄວາມເລິກປະມານ 0.015 ຫາ 0.025 ມິນລີແມັດເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບເທີໂມພາດສະຕິກປົກກະຕິ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມວັດສະດຸບາງຊະນິດທີ່ໜາກວ່າເຊັ່ນ ໂພລີຄາບອນ ຕ້ອງການຊ່ອງລະບາຍອາກາດທີ່ເລິກຂຶ້ນໜ້ອຍໜຶ່ງ. ທີ່ຕັ້ງກໍສຳຄັນເຊັ່ນດຽວກັນ. ຄຳແນະນຳທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນການວາງຊ່ອງລະບາຍອາກາດໃນບ່ອນທີ່ວັດສະດຸເຂົ້າມາທ້າຍສຸດ, ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນຢູ່ທ້າຍເສັ້ນທາງການຕື່ມ ຫຼື ພາຍໃນຖົງນ້ອຍໆທີ່ສັບສົນໃນແມ່ພິມ. ແລະ ຢ່າລືມສ່ວນ 'land' ເຊັ່ນກັນ. ການຮັກສາຄວາມຍາວລະຫວ່າງ 1.5 ຫາ 2 ມິນລີແມັດຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການກົດອອກຂອງວັດສະດຸ (flash) ແຕ່ຍັງອະນຸຍາດໃຫ້ອາກາດອອກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະນະທີ່ກຳລັງອັດ. ລາຍລະອຽດນ້ອຍໆນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ.

ຍຸດທະສາດ: ຊ່ອງລະບາຍອາກາດຈຸນລະພາກ ແລະ ພື້ນທີ່ລົ້ນໃນເຂດທີ່ມີຄວາມສ່ຽງສູງ

ເມື່ອຈັດການກັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ຫຼື ຮູບຊົງທີ່ລະອຽດອ່ອນ, ລິ້ນລະບາຍອາກາດຂະໜາດຈຸນລະພາກປະມານ 0.005 ຫາ 0.010 mm ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍໃນການປ່ອຍອາກາດອອກໂດຍບໍ່ເກີດການຮົ່ວໄຫຼ. ບ່ອນເກັບລົ້ນຈະຈັບວັດຖຸດິບໃນຂະນະທີ່ມັນເຄື່ອນທີ່ໄປຂ້າງໜ້າກ່ອນຈະເຂົ້າສູ່ພື້ນທີ່ການໄຫຼຫຼັກ, ເຊິ່ງຊ່ວຍດັນອາກາດທີ່ຖືກຈັບຢູ່ໄປຍັງຈຸດລະບາຍອາກາດຫຼັກ. ການສຶກສາກ່ຽວກັບການໄຫຼຂອງແມ່ພິມສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ເມື່ອນຳມາໃຊ້ຮ່ວມກັນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຮອຍເຜົາ ແລະ ການຕື່ມບໍ່ພຽງພໍລົງໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນ. ຜູ້ຜະລິດແມ່ພິມສ່ວນຫຼາຍທີ່ຮັບມືກັບໂຄງການທີ່ຍາກໆ ພົບວ່າ ວິທີການນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີກວ່າຫຼາຍໃນການປະຕິບັດຈິງ ເມື່ອທຽບກັບການລອງໃຊ້ທາງເລືອກອື່ນໆ.

ຄວາມທ້າທາຍ: ການຈັບຄູ່ຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸດິບກັບຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ

ການຈັບຄູ່ພຶດຕິກຳການຫົດຕົວຂອງວັດສະດຸໃຫ້ເຂົ້າກັບຂໍ້ກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງແມ່ນເປັນຄວາມທ້າທາຍດ້ານການອອກແບບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ. ວັດສະດຸທີ່ມີໂຄງສ້າງຜົນເກີດຜົນເຊັ່ນ: ໄນລອນ (nylon) ສາມາດຫົດຕົວໄດ້ເຖິງ 2.5% ເນື່ອງຈາກການຈັດລຽງໂມເລກຸນໃໝ່ໃນຂະນະທີ່ເຢັນ, ໃນຂະນະທີ່ເລືອດຢາງທີ່ບໍ່ມີຮູບຊົງຊັດເຈນເຊັ່ນ: ABS ມັກຈະຫົດຕົວຕ່ຳກວ່າ 0.6%. ຄວາມແຕກຕ່າງເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງການການວິເຄາະການສະສົມຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ປະກອບເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ.

ຍຸດທະສາດ: ການຮ່ວມມືກັບຜູ້ສະໜອງ ແລະ ການໃຊ້ບັນຊີການກວດກາ DFM

ການເຮັດວຽກຢ່າງໃກ້ຊິດກັບຜູ້ສະໜອງວັດສະດຸ ຈະເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດໄດ້ຮັບຄວາມເຂົ້າໃຈທີ່ສຳຄັນກ່ຽວກັບພຶດຕິກຳຂອງວັດສະດຸໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນການ. ສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ອັດຕາການຫົດຕົວ, ລັກສະນະຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ການຕັ້ງຄ່າແມ່ພິມທີ່ຖືກແນະນຳ ຈະກາຍເປັນຂໍ້ມູນທີ່ສາມາດເຂົ້າເຖິງໄດ້ ເມື່ອມີການສື່ສານທີ່ດີລະຫວ່າງພາກສ່ວນ. ເມື່ອປະສົມປະສານກັບບັນຊີການກວດສອບການອອກແບບສຳລັບການຜະລິດ (DFM) ທີ່ເໝາະສົມ, ບໍລິສັດສາມາດກວດກາທຸກໆດ້ານຂອງຂະບວນການອອກແບບຢ່າງເປັນລະບົບ. ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ມຸມເອີ້ນ, ການຈັດວາງແຜ່ນຍືດ, ຕຳແໜ່ງຂອງຊ່ອງລະບາຍອາກາດ, ແລະ ຂໍ້ກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງ. ຕົວເລກກໍສະແດງເລື່ອງທີ່ໜ້າສົນໃຈເຊັ່ນດຽວກັນ. ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກຳ, ຜະລິດຕະພັນທີ່ຜ່ານການທົບທວນ DFM ແບບເປັນທາງການ ມັກຈະຕ້ອງການການດັດແປງດ້ານວິສະວະກຳໜ້ອຍລົງປະມານ 30 ເປີເຊັນໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ມາ. ແລະ ປະມານ 85 ໃນ 100 ເທື່ອ, ຜະລິດຕະພັນເຫຼົ່ານີ້ຜ່ານການທົດສອບແມ່ພິມຄັ້ງທຳອິດໂດຍບໍ່ຕ້ອງການການປັບຕົວຄັ້ງໃຫຍ່.