Typowe błędy w projektowaniu form wtryskowych i sposoby ich unikania

Nierówna Grubość Ścianki: Przyczyny, Konsekwencje i Rozwiązania

Zjawisko: Wyginanie, śladki zapadnięcia i puste przestrzenie spowodowane niestabilną grubością ścianki

Nierówna grubość ściany należy do najczęstszych problemów w projektowaniu form wtryskowych i często powoduje takie problemy jak wyginanie się elementów, irytujące ślady zapadania oraz dokuczliwe puste przestrzenie. Gdy części mają grubsze sekcje, potrzebują dłuższego czasu na ostygnięcie w porównaniu z cieńszymi obszarami, co powoduje naprężenia wewnątrz materiału. Te naprężenia prowadzą do odkształceń, gdzie wymiary ulegają zniekształceniom podczas zastygania. Ślady zapadania pojawiają się jako drobne zagłębienia na powierzchniach, ponieważ grube miejsca nadmiernie się kurczą podczas chłodzenia. Puste przestrzenie powstają, gdy powietrze zostaje uwięzione w tych grubszych strefach. Wszystkie te problemy negatywnie wpływają zarówno na wytrzymałość detalu, jak i na jego wygląd, co oznacza więcej wyrobów odrzuconych i wyższe koszty produkcji. Zgodnie z doniesieniami wielu specjalistów z branży, około 45% wad estetycznych w produktach wtryskowych można przypisać niestabilnej grubości ścian w różnych częściach formy.

Zasada: Jednolita grubość ściany dla równomiernego chłodzenia i przepływu materiału

Dobry dobór grubości ścianek ma duże znaczenie w procesach wtryskiwania. Gdy ścianki mają jednolitą grubość, tworzywo plastyczne stygnie równomierniej i płynie sprawniej przez formę. To pomaga zapobiegać problemom takim jak odkształcenia czy irytujące ślady naprężeń pojawiające się po produkcji. Co więcej, forma lepiej się wypełnia, gdy grubość jest spójna we wszystkich obszarach, dzięki czemu unikamy problemów z przepływem, które mogą prowadzić do słabych miejsc. Większość producentów dąży do grubości ścianek w zakresie 1,2–3 mm, choć nikt nie chce, aby poszczególne sekcje różniły się o więcej niż około jedną czwartą. Różnice te rzeczywiście wpływają na przebieg produkcji na hali fabrycznej. Elementy wykonane ze ściankami o jednolitej grubości pozwalają zwykle skrócić czasy cyklu o około 30 procent oraz znacząco zmniejszyć liczbę wad, czasem nawet o połowę w porównaniu z elementami o nieregularnej grubości ścianek.

Studium przypadku: Projektowanie ponownie obudowy plastikowej w celu wyeliminowania wad estetycznych

Firma produkująca elektronikę użytkową miała duże problemy z zagłębieniami i odkształceniemi pojawiającymi się na plastikowych obudowach ze względu na dużą różnorodność grubości ścianek, które zmieniały się od zaledwie 1,5 mm do nawet 4,2 mm. Nierównomierne schładzanie powodowało liczne kłopoty w produkcji, w tym znacznie zbyt dużą liczbę wybrakowanych części oraz wydłużone czasy cyklu. Zespół inżynieryjny rozwiązał problem poprzez przebudowę elementu z jednolitymi ściankami o grubości 2 mm oraz dodanie strategicznych wycięć wewnętrznych, które zapewniły dodatkową wytrzymałość bez zwiększania całkowitej masy. Po wprowadzeniu tych zmian zniknęły całkowicie irytujące zagłębienia, odkształcenia zmniejszyły się o około 85%, a czas cyklu skrócono niemal o jedną czwartą. Wspominając to teraz, było zupełnie jasne, że odpowiednie dobranie grubości ścianek jednocześnie rozwiązało wiele problemów jakościowych i sprawiło, że cały proces produkcyjny działa płynniej.

Strategia: Wycięcia wewnętrzne i stopniowe przejścia do zarządzania grubymi sekcjami

Projektanci często sięgają po wycięcia rdzenia i stopniowe przejścia, gdy uzyskanie jednolitej grubości nie jest możliwe z różnych powodów. Wycięcia rdzenia polegają na usunięciu nadmiaru materiału z tych grubszych miejsc, ale zamiast pozostawiać całość wydrążoną, wzmocnia się je żebrami, aby detal pozostał wytrzymały. Wynik? Lżejsze elementy, które lepiej się chłodzą i są mniej narażone na irytujące śladki zapadnięcia, których wszyscy tak nie lubimy. W przypadku przejść między różnymi grubościami większość inżynierów stosuje stosunek spiętrzenia 3:1, ponieważ zapewnia on płynniejsze zmiany bez nagłych skoków, które mogą spowodować pęcherzyki powietrza lub koncentrację naprężeń w krytycznych obszarach. Te metody pomagają utrzymać płynność procesów produkcyjnych nawet przy skomplikowanych kształtach, a według danych branżowych firmy zwykle odnotowują redukcję zużycia materiałów o około 15–25 procent, jednocześnie uzyskując widocznie lepszą jakość detali.

Trend: Wykorzystywanie oprogramowania do symulacji formowania wtryskowego w celu optymalizacji projektowania ścianek

Oprogramowanie do symulacji formowania wtryskowego naprawdę zmieniło sposób optymalizacji grubości ścianek w produkcji. Najnowsze systemy potrafią przewidywać, jak materiał będzie przepływał, śledzić szybkość chłodzenia oraz wykrywać potencjalne wady jeszcze przed rozpoczęciem rzeczywistego wykonywania form, umożliwiając inżynierom testowanie różnych konfiguracji ścianek w trybie wirtualnym. Przy analizie kilku opcji projektowych równolegle eksperci często znajdują rozwiązania spełniające zarówno wymagania dotyczące wytrzymałości, jak i ograniczenia produkcyjne. Raporty branżowe wskazują, że firmy wykorzystujące te symulacje redukują problemy związane z grubością ścianek o około 70 procent i wprowadzają produkty na rynek mniej więcej o 40% szybciej niż przy użyciu tradycyjnych metod. Większość nowoczesnych producentów obecnie uważa symulacje za niezbędne we wszystkich etapach procesu rozwoju, choć nadal istnieje pole do poprawy w miarę pojawiania się nowych technologii na tym dynamicznie rozwijającym się rynku.

Kąty wysunięcia i promienie narożników: zapobieganie problemom z wypchnięciem i punktom naprężeniowym

Zjawisko: Przywieranie części i pękanie powierzchni spowodowane niewystarczającym pochyleniem

Gdy elementy utykają w formach lub pękają podczas wyrzutu, zazwyczaj oznacza to, że kąt pochylenia był nieprawidłowy. Problem nasila się przy braku odpowiedniego stożkowania, ponieważ część zbyt mocno tarczy o ścianki formy, szczególnie w głębszych sekcjach lub tam, gdzie dodano fakturę. Analizy z zakładów przemysłowych pokazują, że około 15 na każde 100 odrzuconych wtryskowych części plastikowych wynika z problemów związanych z wyrzutem, a mniej więcej dwie trzecie tych przypadków wiąże się z błędnym zaprojektowaniem pochylenia. Sytuacja staje się jeszcze trudniejsza w przypadku powierzchni fakturowanych, które wymagają pochylenia rzędu 3–5 stopni w porównaniu do zaledwie 1–2 stopni dla gładkich powierzchni. Poprawne zaprojektowanie tego aspektu ma kluczowe znaczenie dla producentów, którzy chcą uniknąć kosztownych przestojów i problemów z kontrolą jakości w późniejszym etapie.

Zasada: Rola kątów pochylenia i zaokrągleń w ułatwieniu produkcji

Kąty wyciągowe, czyli celowe pochylenia nadawane pionowym ściankom, znacznie ułatwiają wyjmowanie elementów z form, minimalizując tarcie dzięki mniejszej powierzchni kontaktu. Większość specjalistów w branży sugeruje rozpoczęcie od około 1 stopnia kąta na każdy cal głębokości elementu w formie, choć niektóre obszary wymagają bardziej stromych kątów, takich jak 3 stopnie lub nawet więcej, szczególnie w trudnych miejscach lub przy powierzchniach o fakturze. Promienie narożników lub zaokrąglenia działają podobnie, ale dotyczą krawędzi zamiast boków. Ostre narożniki to właściwie problemy czekające na swoja godzinę, ponieważ tworzą strefy koncentracji naprężeń i utrudniają prawidłowe przepływanie materiału przez wnękę formy. Gdy narożniki są zaokrąglone, elementy łatwo wypychają się z formy bez zaklinowania się lub uszkodzeń podczas wyjmowania. Dodatkowo takie zaokrąglone krawędzie sprzyjają lepszemu wypełnieniu formy i zwiększają ogólną wytrzymałość gotowego produktu.

Studium przypadku: Poprawa wypychania listwy samochodowej poprzez zoptymalizowane promienie

Jeden producent części samochodowych ciągle napotykał problemy z elementami wykończenia wnętrza. Pojawiały się stałe problemy ze zarysowaniami powierzchni podczas produkcji oraz liczne przestoje planowane, które generowały koszty. Przyglądając się oryginalnemu projektowi formy, stało się jasne, dlaczego rzeczy nie działają tak dobrze. Projektanci określili jedynie kąt wysunięcia równy 0,5 stopnia w obszarach o silnej fakturze, a ponadto występowało wiele ostrych naroży wewnętrznych w całym elemencie. Gdy wrócili do etapu projektowania i zmienili rozwiązania, zapewniając, że wszystkie powierzchnie mają jednolity kąt wysunięcia 3 stopnie, zaokrąglając jednocześnie narożniki promieniem 1,5 mm, wydarzyło się coś interesującego. Siły wyporu nagle spadły o około 40 procent, co oznaczało mniejsze obciążenie sprzętu. Współczynnik wad również gwałtownie spadł, ze średnio 12% do poniżej 2%. Poza rozwiązaniem bezpośrednich problemów, nowa geometria faktycznie poprawiła przepływ tworzywa sztucznego przez formę. Zniknęły brzydkie ślady przepływu na gotowych elementach, a co najważniejsze, można było pominąć dodatkowe etapy wykańczania, które zwiększały czas i koszty produkcji.

Strategia: Standardowe wytyczne projektowe według materiału i wykończenia powierzchni

Stosowanie standardowych kątów wykroju zgodnie z rodzajem materiału, z którym pracujemy, oraz stopniem gładkości lub chropowatości powierzchni może zapobiec irytującym problemom z wypuszczaniem przedmiotu jeszcze zanim staną się one kłopotliwe podczas produkcji. Gładkie powierzchnie zazwyczaj wymagają około 1 stopnia nachylenia na każdy cal głębokości, ale jeśli występuje faktura, potrzebujemy od 3 do 5 stopni w zależności od tego, jak wyraźna jest ta faktura. Najczęściej stosowane tworzywa sztuczne inżynieryjne, takie jak ABS i poliwęglan, zazwyczaj dobrze działają przy kątach wykroju od 1 do 2 stopni. Elastyczne materiały często wymagają nieco więcej miejsca, dlatego dodatkowa luzowność pomaga im wysuwać się bez przylegania. Upewnij się, że wszystkie te kąty wykroju są równoległe do miejsca, gdzie forma rzeczywiście się rozdziela, co zapewnia równomierne wydobywanie się produktu zamiast jego zaklinowania się po jednej stronie. Warto również wspomnieć o wewnętrznych narożnikach – zaokrąglenie ich promieniem od pół milimetra do pełnego milimetra znacznie zmniejsza naprężenia i poprawia przepływ roztopionego materiału przez wnękę formy.

Projekt żeber i wzmocnień: Balansowanie wytrzymałości i estetyki

Zjawisko: Wgniecenia i słabe wzmocnienie spowodowane niedopracowanymi żebrami

Słabo zaprojektowane żebra często powodują te irytujące wgniecenia, które wszyscy znamy z elementów plastikowych, a ponadto osłabiają strukturę. Jeśli żebro jest grubsze niż około połowa grubości ścianki, potrzebuje dłuższego czasu na ostygnięcie w porównaniu z resztą elementu. Ta różnica powoduje, że materiał przyciągany jest do wewnątrz podczas ochładzania, tworząc nieestetyczne wklęśnięcia na powierzchni. Krótkie żebra, rozmieszczone zbyt daleko od siebie lub niewłaściwie wsparte, po prostu nie spełniają swojej funkcji. Elementy wykonane w taki sposób łatwo uginają się lub nawet pękają pod wpływem obciążenia. Dla produktów, w których liczy się wygląd oraz funkcjonalność, takie problemy mogą stanowić poważny kłopot dla producentów starających się spełnić wysokie standardy jakości.

Zasada: Optymalne proporcje grubości, wysokości i promienia zaokrąglenia podstawy żeber

Poprawne zaprojektowanie żeber wymaga przestrzegania określonych zasad geometrycznych. W większości zastosowań żebra działają najlepiej, gdy ich grubość wynosi około 40–60 procent grubości głównej ścianki. W przypadku powierzchni błyszczących warto zbliżyć się do wartości 40%, aby ukryć niechciane śladu odkurczania. Jeśli chodzi o wysokość, nie należy przekraczać 2,5–3-krotnej grubości ścianek, ponieważ może to utrudnić wypełnienie formy i spowodować wyginanie elementów podczas produkcji. Dodanie niewielkiego zaokrąglenia u podstawy (około jednej czwartej do połowy grubości ścianki) znacząco pomaga w rozprowadzeniu naprężeń i zapobiega pęknięciom w przyszłości. Nie zapomnij również dodać odpowiedniego pochylenia wykroju – kąt od pół stopnia do jednego i pół stopnia sprawdza się dobrze, umożliwiając czyste wyjmowanie elementów z form. Wszystkie te wymiary są ważne, ponieważ wpływają na równomierne schładzanie, przepływ materiału przez formę oraz ostatecznie pozwalają osiągnąć optymalny balans między wytrzymałością a efektywnością wagową.

Strategia: Unikanie zbyt grubyh żeber, aby zapobiec wadom wewnętrznym

Zamiast po prostu zwiększać grubość żeber dla większej wytrzymałości, doświadczeni projektanci często zalecają stosowanie kilku cieńszych żeber rozmieszczonych w odstępach około 2 do 3-krotności grubości ścianki. Takie podejście lepiej rozkłada obciążenie na całej części, zapewniając jednocześnie spójne szybkości chłodzenia w trakcie serii produkcyjnych. Przy projektowaniu wrzecion (bosses) większość specjalistów dąży do grubości ścianek na poziomie 60–80% standardowej grubości, dodając następnie wzmocnienia poprzez płyty wsporcze lub łączące żebra tam, gdzie jest to potrzebne. Wycięcia rdzenia to kolejna inteligentna technika, która zmniejsza nadmiar materiału w tych grubszych obszarach, co nie tylko skraca czasy cyklu, ale także minimalizuje ryzyko powstawania śladów zapadnięć. Przed ostatecznym ustaleniem decyzji projektowych, przeprowadzanie symulacji za pomocą specjalistycznego oprogramowania stało się obecnie standardową praktyką. Te programy potrafią wykryć potencjalne problemy jeszcze przed wykonaniem formy, umożliwiając inżynierom naprawianie usterek poprzez wirtualne testy formowania. Wynik? Części, które świetnie wyglądają na powierzchni i jednocześnie zachowują odpowiednią wytrzymałość konstrukcyjną przez długi czas.

Wycięcia, linie rozdzielające i rozmieszczenie wlewów: zarządzanie złożonością i przepływem

Zjawisko: niepotrzebne mechanizmy boczne i wysokie koszty formy wynikające z błędnego planowania wycięć

Gdy ktoś nie zaplanuje odpowiednio wycięć, powoduje to duże skomplikowanie formy i znaczny wzrost kosztów. Zazwyczaj każde wycięcie wymaga dodania pewnego rodzaju mechanizmu bocznego do formy. Te dodatkowe elementy mogą podnieść koszty o około 15% a nawet do 30% za każdy taki element, który trzeba uwzględnić. Dodatkowo, montaż tych mechanizmów zabiera więcej czasu, wymagają one większego nakładu pracy przy konserwacji w dłuższej perspektywie i ogólnie są bardziej narażone na awarie. Dlatego inteligentni projektanci starają się wykrywać potencjalne problemy z wycięciami już na wczesnym etapie projektowania. Wczesne rozpoznanie tych kwestii pomaga utrzymać produkcję przystępną cenowo i niezawodną na dłuższą metę.

Zasada: strategiczny dobór linii rozdzielającej w celu uproszczenia konstrukcji formy

To, gdzie przebiega linia rozdzielająca, ma duże znaczenie przy budowie form, ponieważ to właśnie w tym miejscu dwie połowy formy się rozdzielają. Gdy projektanci umieszczają tę linię wzdłuż naturalnych krzywizn rzeczywistej części, często eliminują uciążliwe podcięcia, które sprawiają tyle problemów podczas produkcji. Oznacza to mniejszą potrzebę stosowania ruchów bocznych, co oszczędza czas i pieniądze na kosztach narzędzi. Poprawne wyrównanie również przynosi wiele różnic. Wtryski działają lepiej, systemy chłodzenia funkcjonują poprawnie, a elementy swobodnie wypadowują z formy. Wszystkie te czynniki przyczyniają się do bardziej stabilnego procesu produkcyjnego i ostatecznie pozwalają uzyskiwać wyższej jakości komponenty, które konsekwentnie spełniają określone wymagania.

Studium przypadku: Eliminacja podcięć w obudowie urządzenia elektronicznego użytkowego

Jedna firma produkująca elektronikę użytkową niedawno przebudowała obudowę produktu, która wymagała kilku mechanizmów bocznych jedynie po to, aby odpowiednio zadziałały zatrzaski wciskane. Gdy zespół inżynieryjny zmienił miejsce rozdzielania części i dostroił rzeczywisty kształt tych zatrzasków, udało im się wyeliminować każdy problem związany z wcięciami. Co to oznaczało? Koszty form wzrosły o około 40 procent, elementy były wyrzucane znacznie bardziej konsekwentnie podczas produkcji, a każdy cykl wytwarzania trwał o około 12% krócej. Najlepsze? Żadna z tych popraw nie wpłynęła negatywnie na funkcjonalność produktu. Taka rekonstrukcja dokładnie pokazuje, dlaczego mądre zmiany w projekcie produktu mogą tak bardzo pomóc w efektywnym wytwarzaniu bez utraty jakości.

Zjawisko: Linie spoin, strzyknięcie i wady przepływu spowodowane słabym projektem bramki

Gdy bramki nie są poprawnie rozmieszczone podczas formowania, regularnie pojawiają się różne problemy, w tym irytujące linie spoin, efekt strzyknięcia oraz elementy, które po prostu nie wypełniają się całkowicie. Linie spoin powstają tam, gdzie różne strumienie stopionego materiału łączą się po obejściu przeszkody na swojej drodze, pozostawiając obszary słabsze niż powinny być i narażone na pękanie pod wpływem naprężeń. Efekt strzyknięcia to zupełnie inny problem. Pojawia się, gdy gorący plastik z dużą prędkością wpada do wnęki formy zamiast równomiernie się rozlewać, co pozostawia widoczne wady na gotowych produktach. Takie wady produkcyjne zwykle oznaczają odpad lub kosztowną przebudowę później, co negatywnie wpływa na budżet i harmonogram produkcji.

Zasada: rodzaj i lokalizacja bramek oraz systemy ciepłych kanałów dla optymalnego wypełnienia

Wybór między różnymi typami wlewów, takimi jak krawędziowy, podwodny czy punktowy, zależy przede wszystkim od wyglądu elementu oraz tego, jak ważna jest estetyka końcowego produktu. Systemy gorących kanałów stały się popularne, ponieważ utrzymują stałą temperaturę w całym procesie, jednocześnie zmniejszając odpady materiałowe, ponieważ kanały pozostają stopione. Podczas rozmieszczania wlewów producenci muszą zadbać o równomierne wypełnienie formy, skrócenie drogi przepływu tworzywa oraz unikanie miejsc o kluczowym znaczeniu dla wytrzymałości konstrukcyjnej. Poprawne zaprojektowanie tego aspektu ma duży wpływ na to, jak dobrze tworzywo wypełni wszystkie zakątki formy, co przekłada się na mniejsze naprężenia w gotowym elemencie oraz lepszą ogólną jakość zgodną z wymaganiami.

Strategia: Minimalizacja śladów wlewu na widocznych powierzchniach

Aby zminimalizować te irytujące ślady bramkowe, najlepszym rozwiązaniem jest umieszczenie bramek w miejscach, gdzie nie będą widoczne. Bramki tunelowe lub podbramki świetnie się sprawdzają, ponieważ pozostawiają niemal żadnych śladów i odłamują się czysto po wyrzuceniu detalu z formy. W przypadku elementów, które muszą wyglądać wyjątkowo dobrze, warto skorzystać z bramek igłowych, ponieważ zapewniają one znacznie lepszą kontrolę nad momentem zamknięcia bramki oraz wyglądem końcowego śladu. Ważny jest również rodzaj tworzywa sztucznego. Niektóre materiały odrywają się od bramek znacznie lepiej niż inne. Dlatego konsultacja z dostawcami materiałów na wczesnym etapie projektowania może zaoszczędzić problemów w przyszłości. Nikt nie chce odkryć w ostatniej chwili, że wybrany polimer zostawia brzydkie blizny przy bramkach mimo starannego planowania.

Wentylacja, tolerancje i dobór materiału: ostateczne sprawdzenie możliwości produkcyjnych

Zjawisko: niedolewy i pułapki powietrza spowodowane niewystarczającą wentylacją

Niewystarczające wentylowanie powoduje niedomknięcie formy i zatrzymanie powietrza, w wyniku czego uwięziony gaz blokuje pełne wypełnienie formy lub powoduje powstawanie pęcherzy i śladów spalenia. Wewnętrzne badanie przeprowadzone w 2023 roku przez dużego producenta wykazało, że 65% wad estetycznych było związane z niewłaściwym wentylowaniem, co podkreśla jego znaczenie dla osiągnięcia pełnych, wysokiej jakości wypełnień.

Zasada: odpowiednia głębokość i rozmieszczenie wentylacji na podstawie zachowania materiału

Uzyskiwanie dobrych rezultatów z kanałów wentylacyjnych zależy przede wszystkim od prawidłowej głębokości i umieszczenia ich w miejscach, gdzie będą działać najskuteczniej. Większość użytkowników stwierdza, że dla typowych termoplastyk odpowiednia jest wartość od 0,015 do 0,025 milimetra, choć niektóre grubsze materiały, takie jak poliwęglan, wymagają nieco głębszych kanałów. Również rozmieszczenie ma duże znaczenie. Najlepszym rozwiązaniem jest umieszczenie kanałów tam, gdzie materiał dociera jako ostatni, zazwyczaj na dalszych końcach ścieżek wypełnienia lub we wnętrzu trudno dostępnych miejsc formy. Nie należy również zapominać o sekcjach natarcia – utrzymanie ich długości w zakresie od 1,5 do 2 milimetrów zapobiega powstawaniu niepożądanego przenikania, a jednocześnie umożliwia skuteczne odprowadzanie powietrza podczas wtrysku. Ta drobna szczegółowość znacząco wpływa na końcową jakość wyrobu.

Strategia: Mikrokanały wentylacyjne i strefy przelewowe w strefach wysokiego ryzyka

W przypadku skomplikowanych lub delikatnych kształtów świetnie sprawdzają się mikrowentyle o głębokości około 0,005 do 0,010 mm, które pozwalają na ucieczkę powietrza bez żadnych wycieków. Studzienki przelewowe przechwytują materiał podczas jego przemieszczania się naprzód, zanim dotrze on do głównego obszaru przepływu, co pomaga wypchnąć całe to uwięzione powietrze w kierunku głównych punktów wentylacji. Badania przepływu formy wykazują, że wspólne zastosowanie tych metod może zmniejszyć dokuczliwe ślady spalania i niedomknięcia o około 40 procent. Większość wykonawców form, którzy realizują trudne projekty, stwierdziła, że to podejście w praktyce działa znacznie lepiej niż próba stosowania innych alternatyw.

Wyzywanie: Dopasowanie właściwości materiału do tolerancji wymiarowych

Dopasowanie kurczenia się materiału do wymagań tolerancji jest dużym wyzwaniem projektowym. Materiały półkrystaliczne, takie jak nylon, mogą ulec skurczeniu nawet do 2,5% z powodu przegrupowania cząsteczkowego podczas chłodzenia, podczas gdy żywice amorficzne, takie jak ABS, zazwyczaj kurczą się poniżej 0,6%. Te różnice wymagają starannego analizowania narastania tolerancji, aby zapewnić poprawne pasowanie w montowanych produktach.

Strategia: Współpraca z dostawcami i stosowanie list kontrolnych DFM

Bliska współpraca z dostawcami materiałów daje producentom istotne informacje na temat zachowania się materiałów podczas przetwarzania. Takie kwestie jak współczynniki skurczu, właściwości cieplne oraz zalecane ustawienia formy stają się dostępne dzięki dobrej komunikacji między stronami. Połączone z odpowiednimi listami kontrolnymi projektowania pod kątem technologii wytwarzania (DFM), firmy mogą systematycznie analizować każdy etap procesu projektowego. Mówimy tu o takich aspektach jak kąty wykroju, rozmieszczenie żeber, lokalizacja otworów wentylacyjnych oraz specyfikacje tolerancji. Liczby również opowiadają interesującą historię. Zgodnie z raportami branżowymi, produkty przechodzące formalne przeglądy DFM zazwyczaj wymagają o około 30 procent mniej modyfikacji inżynierskich na późniejszym etapie. A w okolicach 85 na 100 przypadków te produkty z powodzeniem przechodzą początkowe testy formy bez konieczności wprowadzania znaczących korekt.