흔한 사출 몰드 설계 오류 및 이를 피하는 방법

불균일한 벽 두께: 원인, 결과 및 해결책

현상: 일정하지 않은 벽 두께로 인한 휨, 싱크 마크 및 공극

불균일한 벽 두께는 사출 금형 설계에서 가장 큰 문제 중 하나이며, 휨, 성가신 싱크 마크(sink marks), 그리고 골치 아픈 공극(voids)과 같은 문제를 유발하는 경향이 있습니다. 부품의 일부 영역이 더 두꺼운 경우 얇은 부분보다 냉각 시간이 오래 걸리게 되어 재료 내부에 응력이 발생합니다. 이러한 응력은 굳어지는 과정에서 치수가 왜곡되는 휨 현상을 일으킵니다. 싱크 마크는 두꺼운 부분이 냉각 중 과도하게 수축하면서 표면에 작은 움푹 들어간 자국으로 나타납니다. 공극은 두꺼운 영역에 공기가 갇힐 때 발생합니다. 이러한 모든 문제는 부품의 강도와 외관 모두에 악영향을 미쳐 불량률 증가와 제조 비용 상승으로 이어집니다. 업계 전문가들의 보고에 따르면, 사출 성형품의 외관상 결함 중 약 45%는 금형의 다양한 부위에서 벽 두께가 일정하지 않기 때문에 발생합니다.

원칙: 균일한 벽 두께로 균형 잡힌 냉각 및 재료 흐름 확보

사출 성형 공정에서 벽 두께를 정확하게 설정하는 것은 매우 중요합니다. 벽 두께가 전반적으로 일정하면 플라스틱이 금형 내에서 더 균일하게 냉각되고 원활하게 흐릅니다. 이를 통해 왜곡이나 생산 후 나타나는 성가신 응력 흔적과 같은 문제를 방지할 수 있습니다. 또한 모든 영역에서 두께가 일관되면 금형이 더 잘 채워져 흐름 불균형으로 인한 약점이 생기는 것을 막을 수 있습니다. 대부분의 제조업체는 벽 두께를 약 1.2mm에서 3mm 정도로 유지하려고 하며, 두께 차이가 전체적으로 약 25% 이상 나지 않도록 하기를 원합니다. 이러한 차이는 실제 공장 현장에서의 생산 흐름에 상당한 영향을 미칩니다. 벽 두께가 균일한 부품은 사이클 타임을 약 30% 줄일 수 있으며 결함도 크게 감소시킬 수 있습니다. 벽 두께가 고르지 않은 부품에 비해 결함 발생률이 절반 가까이 줄어드는 경우도 있습니다.

사례 연구: 외관상 결함을 제거하기 위해 플라스틱 하우징 재설계

소비자 전자제품을 제조하는 한 기업이 플라스틱 외함에 싱크 마크와 휘어짐 문제가 크게 발생하여 곤란을 겪고 있었습니다. 이는 벽 두께가 1.5mm에서 최대 4.2mm까지 다양하게 달라지면서 냉각이 고르지 않게 이루어졌기 때문이었습니다. 이러한 불균일한 냉각은 생산 과정에서 여러 문제를 야기하였으며, 폐기되는 부품 수가 지나치게 많아지고 사이클 타임이 정상보다 길어지는 결과를 초래했습니다. 엔지니어링 팀은 전체적으로 일관된 2mm 두께의 벽을 설계하고, 무게를 늘리지 않으면서도 강도를 높이는 전략적 코어 아웃(Core-outs)을 추가함으로써 문제를 해결하였습니다. 이러한 변경 후, 귀찮았던 싱크 마크는 완전히 사라졌으며, 휘어짐은 약 85% 감소하고 사이클 타임도 거의 25% 단축할 수 있었습니다. 되돌아보면, 벽 두께를 적절히 조정한 것이 여러 품질 문제를 동시에 해결하고 제조 공정 전반을 원활하게 만든 결정적인 요인임이 분명했습니다.

전략: 두꺼운 부분을 관리하기 위한 코어 아웃 및 점진적 전이

디자이너들은 다양한 이유로 균일한 두께를 구현하는 것이 어려울 경우, 일반적으로 코어 아웃(core-outs)과 점진적인 전이 방식을 활용합니다. 코어 아웃은 두꺼운 부분의 불필요한 재료를 제거하는 방식인데, 완전히 빈 구조로 만들지 않고 리브(ribs)로 보강하여 부품의 강도를 유지합니다. 그 결과, 더 가벼운 부품을 얻을 수 있고 냉각 성능이 향상되며 모두가 싫어하는 보기 싫은 싱크 마크(sink marks) 발생 가능성이 줄어듭니다. 두께가 서로 다른 부분 간의 전이를 위해서는 대부분의 엔지니어들이 3:1의 테이퍼 비율을 사용하는데, 이는 공기 방울이 갇히거나 주요 부위에 응력이 집중되는 것을 유발할 수 있는 급격한 변화 없이 부드러운 전이를 만들어 줍니다. 이러한 방법들은 복잡한 형상을 다룰 때에도 제조 공정이 원활하게 진행되도록 도와주며, 업계 자료에 따르면 기업들은 일반적으로 사용하는 재료를 15~25% 정도 줄일 수 있고 전체적으로 눈에 띄게 향상된 품질의 부품을 얻을 수 있습니다.

트렌드: 월 두께 설계 최적화를 위해 사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어 활용

사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어는 제조 과정에서 벽 두께 최적화를 접근하는 방식을 크게 변화시켰습니다. 최신 시스템은 재료의 흐름을 예측하고, 냉각 속도를 추적하며, 실제 금형 제작이 시작되기 훨씬 전에 잠재적인 결함을 식별할 수 있어 엔지니어가 다양한 벽 두께 구조를 가상으로 테스트할 수 있습니다. 여러 설계 옵션을 나란히 비교해 보면 전문가들은 종종 강도 요구 사항과 생산 제약 조건 모두를 충족하는 해결책을 찾을 수 있습니다. 업계 보고서에 따르면 이러한 시뮬레이션을 사용하는 기업들은 벽 두께 관련 문제를 약 70% 줄였으며, 기존 방법보다 제품을 시장에 출시하는 속도가 약 40% 빠릅니다. 대부분의 선진적인 제조업체들은 이제 새로운 기술이 계속 등장하는 이 빠르게 발전하는 분야에서 시뮬레이션을 개발 전 과정에 필수적인 요소로 간주하지만, 여전히 개선의 여지는 존재합니다.

발진 각도 및 모서리 반경: 탈형 문제와 응력 집중 방지를 위한 요소

현상: 충분하지 않은 드래프트 각도로 인한 부품 끼임 및 표면 찢김

부품이 몰드에 끼이거나 탈형 시 찢어지는 현상은 일반적으로 드래프트 각도가 부적절하기 때문입니다. 특히 깊이 있는 부분이나 텍스처가 추가된 부분에서 몰드 벽면과의 마찰이 과도해지며 문제가 더욱 심화됩니다. 업계 전반의 공장에서 발생하는 사례를 살펴보면, 매 100개의 불량 사출 성형품 중 약 15개는 탈형 문제에서 기인하며, 이 중 약 2/3은 부적절한 드래프트 설계에서 비롯됩니다. 텍스처 처리된 표면의 경우 매끄러운 표면의 1~2도와 비교해 약 3~5도의 드래프트 각도가 필요하므로 이 문제는 더욱 까다롭습니다. 제조업체 입장에서는 이러한 요소를 정확히 반영함으로써 생산 중단으로 인한 비용 손실과 품질 관리 문제를 사전에 방지하는 것이 매우 중요합니다.

원리: 제조 용이성에서 드래프트 각도와 필렛의 역할

드래프트 각도는 수직 벽면에 의도적으로 적용하는 경사로, 몰드에서 부품을 분리할 때 마찰 문제를 줄여주는 역할을 합니다. 이는 접촉 면적이 감소하기 때문입니다. 업계 대부분의 전문가들은 몰드 내 깊이 방향으로 2.54cm(1인치)당 약 1도의 각도로 시작하는 것을 권장하지만, 골치 아픈 위치나 텍스처 처리된 마감면 같은 특정 부위에서는 3도 이상의 더 가파른 각도가 필요할 수 있습니다. 코너 반경 또는 필렛은 이와 유사한 기능을 하지만 벽면 대신 모서리에 적용됩니다. 날카로운 모서리는 응력이 집중되는 지점이 되어 문제가 발생할 가능성이 높으며, 성형공정 중 재료의 흐름을 제대로 차단합니다. 반면 모서리를 둥글게 처리하면 성형 후 부품이 쉽게 분리되어 걸리거나 손상될 위험이 줄어듭니다. 또한 이러한 둥근 모서리는 성형 시 재료가 몰드 내부를 균일하게 채우는 데 도움이 될 뿐 아니라 최종 제품의 강도를 전반적으로 높이는 효과도 있습니다.

사례 연구: 최적화된 곡률 반경을 통한 자동차 트림 금형 이젝션 개선

한 자동차 부품 제조업체는 인테리어 트림 부품 생산에서 계속 문제가 발생했다. 생산 중 표면 긁힘이 빈번하게 발생했으며, 예기치 않은 가동 중단으로 인해 비용 손실이 컸다. 기존 몰드 설계를 검토한 결과 문제의 원인이 분명해졌다. 디자이너들은 깊은 텍스처가 들어간 영역에 단지 0.5도의 드래프트 각도만 지정했고, 부품 전반에 걸쳐 날카로운 내부 모서리들이 많았다. 설계 단계로 되돌아가 모든 표면에 일관된 3도의 드래프트 각도를 적용하고, 모서리들을 1.5mm 반경으로 둥글게 수정한 후 놀라운 변화가 나타났다. 급기야 탈형력이 약 40% 감소하여 장비의 마모가 줄어들었고, 불량률도 기존 약 12%에서 2% 미만으로 급감했다. 당면한 문제 해결을 넘어, 새로운 형상은 플라스틱이 몰드 내에서 흐르는 방식 자체를 개선했다. 완성된 부품에 더 이상 보기 싫은 유동 라인이 나타나지 않았으며, 무엇보다도 생산 시간과 비용을 증가시키던 추가 마감 공정을 생략할 수 있게 되었다.

전략: 재료 및 표면 마감별 표준 초안 가이드라인

작업 중인 재료의 종류와 표면을 얼마나 매끄럽게 또는 거칠게 만들어야 하는지에 따라 표준 드래프트 각도를 사용하면 양산 도중 골치 아픈 이젝션 문제를 미리 방지할 수 있습니다. 일반적으로 매끄러운 표면은 깊이 1인치당 약 1도의 드래프트 각도가 필요하지만, 텍스처가 있는 경우에는 그 텍스처의 강도에 따라 3도에서 5도 사이가 필요합니다. ABS 플라스틱 및 폴리카보네이트와 같은 일반적인 엔지니어링 플라스틱은 대개 1도에서 2도 사이의 드래프트 각도에서 잘 작동합니다. 그러나 유연한 재료의 경우 더 넉넉한 여유 공간이 필요하므로, 추가 클리어런스를 주면 붙어 나오는 것을 방지할 수 있습니다. 모든 드래프트 각도는 금형이 실제로 분리되는 방향과 평행하게 설정해야 하며, 이를 통해 부품이 한쪽에만 걸리는 것이 아니라 균일하게 탈형될 수 있습니다. 또한 내부 모서리 부분도 주의할 필요가 있는데, 이 부분을 반밀리미터에서 최대 1밀리미eter 정도의 반경으로 둥글게 처리하면 응력이 집중되는 지점을 크게 줄일 수 있으며, 용융된 재료가 금형 캐비티 내에서 보다 원활하게 흐르도록 도와줍니다.

리브 및 보스 설계: 강도와 외관 품질 간의 균형

현상: 설계가 부적절한 리브로 인한 싱크 마크 및 지지력 약화

설계가 부적절한 리브는 플라스틱 부품에서 흔히 볼 수 있는 성가신 싱크 마크를 유발할 뿐 아니라 구조적 강도까지 저하시킵니다. 리브 두께가 일반적인 기준인 벽 두께의 약 절반보다 더 두꺼우면, 나머지 부품에 비해 냉각 시간이 길어집니다. 이러한 냉각 속도 차이는 냉각 중 재료가 내부로 수축하게 되어 표면에 보기 싫은 오목한 자국(싱크 마크)을 만들게 됩니다. 짧은 리브, 과도하게 간격이 벌어진 리브, 또는 적절한 지지를 받지 못하는 리브는 제 기능을 하지 못합니다. 이런 방식으로 제작된 부품은 응력을 받을 때 쉽게 휘거나 파손될 수 있습니다. 외관과 기능성이 모두 중요한 제품의 경우, 이러한 문제는 품질 기준을 충족시키려는 제조업체에게 큰 어려움을 초래할 수 있습니다.

원칙: 최적의 리브 두께, 높이 및 밑면 곡률 비율

리브 설계를 올바르게 하려면 특정한 기하학적 규칙을 따라야 합니다. 대부분의 응용 분야에서 리브는 주 벽 두께의 약 40%에서 60% 정도일 때 가장 잘 작동합니다. 광택 표면을 다룰 경우, 40%에 가까운 수치를 선택하면 움푹 들어간 자국(sink marks)을 숨기기에 좋습니다. 높이의 경우, 벽 두께의 2.5배에서 3배를 초과하지 않도록 해야 하며, 그렇지 않으면 성형 시 충전 문제가 발생하거나 부품이 왜곡될 수 있습니다. 밑면에 작은 곡률(벽 두께의 약 1/4에서 1/2 정도)을 추가하면 응력이 고르게 분산되어 나중에 균열이 생기는 것을 막는 데 큰 차이를 만듭니다. 또한 탈형이 용이하도록 적당한 드래프트 각도(약 0.5도에서 1.5도 사이)를 포함하는 것도 잊지 마십시오. 이러한 모든 치수는 냉각의 균일성, 금형 내 재료 흐름에 영향을 미치며 궁극적으로 강도와 경량화 사이의 최적 균형을 제공하기 때문에 중요합니다.

전략: 내부 결함을 방지하기 위해 두꺼운 리브를 피함

단순히 보강을 위해 리브를 더 두껍게 만드는 대신, 경험이 많은 설계자들은 일반적으로 벽 두께의 약 2~3배 간격으로 여러 개의 얇은 리브를 사용하는 것을 권장합니다. 이 방법은 부품 전체에 하중을 더 고르게 분산시키면서 생산 과정에서 냉각 속도를 일관되게 유지할 수 있습니다. 보스(boss)를 다룰 때 대부분의 전문가들은 표준 두께의 약 60~80% 정도의 벽 두께를 목표로 하고, 필요한 경우 가새나 연결 리브를 통해 보강을 추가합니다. 두꺼운 부분의 과도한 재료를 줄이는 또 다른 현명한 기술은 코어 아웃(core outs)인데, 이는 사이클 시간을 단축시킬 뿐 아니라 싱크 마크(sink marks) 발생 위험도 최소화합니다. 최종 설계 결정을 내리기 전에, 요즘에는 전문 소프트웨어를 통한 시뮬레이션을 수행하는 것이 표준적인 절차가 되었습니다. 이러한 프로그램은 실제 금형 제작 전에 잠재적 문제점을 파악할 수 있게 해주어, 엔지니어들이 가상 성형 테스트를 통해 문제를 해결할 수 있도록 합니다. 그 결과? 겉보기에는 완벽하면서도 장기간에 걸쳐 구조적으로도 견고한 부품이 만들어집니다.

언더컷, 분할선 및 게이트 배치: 복잡성과 유동 관리

현상: 잘못된 언더컷 설계로 인한 불필요한 사이드 액션과 높은 금형 비용

누군가 언더컷을 제대로 계획하지 않으면 금형의 복잡성이 크게 증가하게 되며, 비용도 크게 올라갑니다. 대부분의 경우, 각 언더컷마다 금형에 추가되는 사이드 액션 메커니즘이 필요합니다. 이러한 부가 부품들은 포함할 때마다 비용을 약 15%에서 최대 30%까지 증가시킬 수 있습니다. 게다가 이러한 메커니즘은 시스템에 구축하는 데 더 오랜 시간이 소요되며, 장기적으로 유지보수 작업량도 늘어나고, 일반적으로 고장 발생 가능성이 더 높아집니다. 따라서 현명한 설계자들은 초기 설계 단계에서 잠재적 언더컷 문제를 조기에 파악하려고 노력합니다. 초기에 이러한 요소들을 해결하면 장기적으로 생산을 경제적이면서도 신뢰성 있게 유지하는 데 도움이 됩니다.

원칙: 금형 설계 단순화를 위한 전략적 분할선 선정

금형을 제작할 때는 분할선(parting line)이 위치하는 곳이 매우 중요하며, 이는 기본적으로 몰드의 두 반쪽이 분리되는 지점을 의미합니다. 설계자가 이 선을 실제 부품의 자연스러운 곡선을 따라 배치하면 생산 중에 많은 문제를 일으키는 언더컷(undercuts)을 종종 제거할 수 있습니다. 이로 인해 사이드 액션(side actions)의 필요성이 줄어들어 금형 비용과 시간을 절약할 수 있습니다. 정확한 정렬을 확보하는 것도 다양한 면에서 차이를 만듭니다. 게이트가 더 효율적으로 작동하고 냉각 시스템이 올바르게 기능하며, 부품이 몰드에서 매끄럽게 탈형됩니다. 이러한 모든 요소들이 안정적인 제조 공정을 가능하게 하며, 궁극적으로 사양을 일관되게 충족하는 고품질의 부품을 생산하게 됩니다.

사례 연구: 소비자 전자기기 외함에서 언더컷 제거하기

최근 한 소비자 전자제품 회사는 스냅 결합 부위가 제대로 작동하도록 하기 위해 여러 개의 사이드 액션 메커니즘이 필요했던 제품 외함을 대대적으로 개선했습니다. 엔지니어링 팀이 부품의 분할 위치를 조정하고 스냅의 실제 형태를 수정하면서 모든 언더컷 문제를 완전히 해결할 수 있었습니다. 이로 인해 어떤 변화가 있었을까요? 금형 비용이 약 40% 감소했고, 생산 과정에서 부품 탈형이 훨씬 더 일관되게 이루어졌으며, 제조 사이클 하나당 소요 시간도 약 12% 단축되었습니다. 가장 좋은 점은 이러한 개선 사항들이 제품 본연의 기능에 전혀 타격을 주지 않았다는 것입니다. 이런 종류의 재설계는 고품질을 유지하면서 효율적으로 제품을 제조하기 위해 제품 설계에서의 현명한 변경이 얼마나 큰 차이를 만들 수 있는지를 보여주는 전형적인 사례입니다.

현상: 불량한 게이트 설계로 인한 용접 라인, 제팅 및 유동 결함

게이트가 성형 시 올바르게 배치되지 않으면, 용융된 재료의 흐름이 장애물을 돌아가는 곳에서 서로 만나 형성되는 약한 부위인 용접 라인(weld lines), 제트 현상(jetting effects), 그리고 완전히 채워지지 않는 부품과 같은 여러 문제가 자주 발생합니다. 용접 라인은 응력에 의해 균열이 생기기 쉬운 약한 부분을 남기며, 제트 현상은 고온의 플라스틱이 몰드 내부에서 균일하게 퍼지지 않고 고속으로 충돌하면서 발생하여 완제품 표면에 눈에 띄는 결함을 남깁니다. 이러한 제조상의 결함은 일반적으로 폐기해야 하는 부품이나 추가 비용이 드는 재작업을 초래하여 생산 예산과 일정에 부담을 주게 됩니다.

원칙: 최적의 충전을 위한 게이트 유형, 위치 및 핫 러너 시스템

에지 게이트, 서브마린 게이트, 핀포인트 게이트와 같은 다양한 게이트 유형 간의 선택은 결국 부품의 외형과 완성 제품에서 외관의 중요도에 따라 달라진다. 핫 러너 시스템은 러너가 녹은 상태로 유지되어 재료 낭비를 줄이면서도 공정 전체에서 일정한 온도를 유지하기 때문에 널리 사용되고 있다. 게이트 위치를 정할 때 제조업체는 몰드 전반에 걸친 균일한 충전, 플라스틱 흐름 거리를 최대한 짧게 유지하며 구조적 강도가 중요한 부위를 피하는 것을 고려해야 한다. 이를 적절히 설정하면 몰드의 모든 모서리까지 플라스틱이 얼마나 잘 채워지는지를 크게 개선할 수 있으며, 이는 최종 제품 내 응력 축적이 적어지고 사양을 충족하는 전반적인 품질 향상으로 이어진다.

전략: 가시 표면상의 게이트 잔여물 최소화

성가신 게이트 자국을 최소화하려면, 게이트를 잘 보이지 않는 위치에 배치하는 것이 가장 좋습니다. 터널 게이트나 서브 게이트는 성형품이 금형에서 튀어나올 때 거의 흔적을 남기지 않고 깨끗하게 떨어지기 때문에 이 경우 매우 효과적입니다. 외관이 특히 중요한 부품의 경우 밸브 게이트를 사용하는 것이 바람직한데, 게이트가 닫히는 시점을 더 정밀하게 제어할 수 있고 최종 자국도 훨씬 깨끗하게 만들 수 있기 때문입니다. 사용하는 플라스틱 종류도 중요합니다. 어떤 재료는 다른 것보다 게이트에서 훨씬 깨끗하게 분리됩니다. 따라서 설계 초기 단계에서 재료 공급업체와 상의하면 나중에 문제를 미리 방지할 수 있습니다. 아무도 신중한 기획 끝에 선택한 폴리머가 결국 눈에 거슬리는 게이트 자국을 남기는 것을 원하지 않을 것입니다.

환기, 허용오차 및 재료 선택: 양산성 확인을 위한 마지막 검토

현상: 환기 부족으로 인한 쇼트 샷 및 에어 트랩

환기 부족은 쇼트 샷과 에어 트랩을 유발하며, 갇힌 가스로 인해 캐비티가 완전히 채워지지 않거나 기포 및 번 마크가 발생할 수 있습니다. 한 주요 제조업체의 2023년 내부 연구에 따르면 미관상 결함의 65%가 환기 불량과 관련되어 있으며, 이는 완전하고 고품질의 성형인필이 달성되기 위해 환기의 중요성을 강조합니다.

원칙: 재료 특성에 따라 적절한 벤트 깊이와 배치

벤트를 통해 좋은 결과를 얻으려면 적절한 깊이를 확보하고 가장 효과적인 위치에 배치하는 것이 핵심이다. 대부분의 사용자들은 일반적인 열가소성 수지의 경우 약 0.015~0.025밀리미터 정도의 깊이가 적합하다고 판단하지만, 폴리카보네이트와 같은 두꺼운 재료의 경우에는 벤트를 다소 깊게 설정해야 한다. 배치 위치 또한 중요하다. 일반적으로는 성형 흐름 경로의 가장 끝부분이나 몰드 내 복잡한 작은 공간처럼 물질이 가장 나중에 도달하는 지점에 벤트를 설치하는 것이 이상적이다. 또한 랜드(land) 부분도 소홀히 해서는 안 된다. 이 부분을 1.5~2밀리미터 길이로 유지하면 사출 과정에서 공기가 원활히 배출되면서도 불필요한 플래시(flash) 형성을 방지할 수 있다. 이러한 세부적인 조정이 최종 제품의 품질에 큰 차이를 만든다.

전략: 고위험 구역에 마이크로 벤트 및 오버플로우 영역 배치

복잡하거나 섬세한 형상을 다룰 때, 약 0.005~0.010mm 깊이의 마이크로 벤트는 누출 없이 공기가 배출되도록 하는 데 매우 효과적입니다. 오버플로우 웰은 재료가 주 흐름 영역에 도달하기 전에 앞으로 이동할 때 이를 가두어 포획된 공기를 주요 벤트 지점 방향으로 밀어내는 데 도움을 줍니다. 몰드 플로우 연구 결과에 따르면 이러한 방법들을 함께 사용하면 번거로운 번 마크(burn marks)와 불완전 충진 현상을 약 40% 정도 줄일 수 있습니다. 어려운 프로젝트를 수행하는 대부분의 몰드 제작자들은 다른 대안을 시도하는 것보다 실제로 이 접근 방식이 훨씬 더 효과적임을 발견했습니다.

과제: 재료 특성과 치수 공차 일치시키기

재료의 수축 특성을 허용 공차 요구 조건에 맞추는 것은 주요 설계 과제입니다. 나일론과 같은 부분결정성 재료는 냉각 중 분자 재배열로 인해 최대 2.5%까지 수축할 수 있는 반면, ABS와 같은 비정질 수지의 경우 일반적으로 0.6% 이하로 수축합니다. 이러한 차이는 조립 제품에서 적절한 맞춤을 보장하기 위해 신중한 공차 누적 분석이 필요함을 의미합니다.

전략: 협력 업체와의 협업 및 DFM 체크리스트 활용

재료 공급업체와 긴밀히 협력하면 제조업체는 가공 과정에서 재료가 어떻게 작동하는지에 대한 중요한 통찰을 얻을 수 있습니다. 수축률, 열 특성, 권장 몰드 설정과 같은 정보들은 관련 당사자 간 원활한 소통이 있을 때 확보할 수 있습니다. 적절한 설계를 통한 제조성 검토(DFM) 체크리스트와 함께 활용하면 기업은 설계 프로세스의 모든 요소를 체계적으로 점검할 수 있습니다. 여기에는 탈형각(draft angles), 보강 리브 배치(rib placement), 벤트 위치(vent locations), 허용오차 규정(tolerance specifications) 등이 포함됩니다. 수치 자료도 흥미로운 결과를 보여줍니다. 업계 보고서에 따르면 정식 DFM 검토를 거친 제품은 이후 공학적 수정이 약 30% 정도 덜 필요합니다. 또한 이러한 제품은 약 100건 중 85건 꼴로 초기 몰드 테스트를 주요 조정 없이 성공적으로 통과합니다.