Yaygın Enjeksiyon Kalıp Tasarım Hataları ve Bunlardan Nasıl Kaçınılacağı

Düzensiz Duvar Kalınlığı: Nedenleri, Sonuçları ve Çözümler

Olay: Tutarlı olmayan duvar kalınlığından kaynaklanan bükülme, çökme izleri ve boşluklar

Eşit olmayan duvar kalınlığı, enjeksiyon kalıp tasarımındaki en büyük sorunlar arasında yer alır ve çarpılma, sinir bozucu çökme izleri ile can sıkıcı boşluklar gibi sorunlara neden olur. Parçaların daha kalın kesimleri, ince alanlara göre soğumak için daha uzun süreye ihtiyaç duyar; bu da malzeme içinde gerilime yol açar. Bu gerilim, her şey sabitlendiğinde boyutsal bozulmaya neden olan çarpılmaya sebep olur. Kalın bölgeler soğuma sırasında fazla büzüldüğü için yüzeylerde çökme izleri küçük çukurlar şeklinde görünür. Boşluklar ise bu kalın bölgelerde hava kapandığında meydana gelir. Tüm bu sorunlar hem parçanın mukavemetini hem de görünüş kalitesini düşürür; bu da daha fazla reddedilen ürün ve yüksek üretim maliyetleri anlamına gelir. Sektördeki birçok kişiye göre, enjeksiyonla şekillendirilmiş ürünlerdeki estetik sorunların yaklaşık %45'i kalıbın farklı bölgelerinde tutarsız duvar kalınlığına dayandırılabilir.

İlke: Dengeli soğuma ve malzeme akışı için eşit duvar kalınlığı

Enjeksiyon kalıplama süreçlerinde duvar kalınlığının doğru ayarlanması çok önemlidir. Duvarlar boyunca kalınlık tutarlı olduğunda plastik daha düzgün soğur ve kalıp içinde sorunsuz akar. Bu durum, üretim sonrası ortaya çıkan çarpılmalar veya stres izleri gibi sorunların önüne geçmeye yardımcı olur. Ayrıca, tüm bölgelerde tutarlılık sağlandığında kalıp dolumu daha iyi olur ve akış sorunlarından kaynaklanan zayıf noktalar oluşmaz. Çoğu üretici duvar kalınlığı için yaklaşık 1,2 ile 3 milimetre aralığını hedefler, ancak kimse bu kalınlıkların birbirinden yüzde yirmi beşten fazla sapmasına izin vermek istemez. Bu fark, fabrika üretim hattında işlerin nasıl gittiği üzerinde gerçek bir etkiye sahiptir. Tek tip duvar kalınlığına sahip parçalar, çevrim sürelerini yaklaşık %30 oranında kısaltır ve kusurları da önemli ölçüde azaltır; duvar kalınlıkları düzensiz olan parçalara kıyasla bazen kusurları yarıya kadar düşürebilir.

Vaka Çalışması: Kozmetik kusurları ortadan kaldırmak için plastik muhafazanın yeniden tasarımı

Tüketici elektroniği üreten bir şirket, duvar kalınlıklarının 1,5 mm'den 4,2 mm'ye kadar çıkması nedeniyle plastik gövdelerinde çökme izleri ve çarpılmalar yaşayarak büyük sorunlar yaşadı. Bu eşit olmayan soğuma, üretimde birçok hurdaya çıkan parça ve normalden daha uzun çevrim süreleri gibi çeşitli sorunlara neden oldu. Mühendislik ekibi, parçayı tüm boyunca sabit 2 mm'lik duvarlarla yeniden tasarlayarak ve parçayı daha ağır yapmadan ekstra dayanıklılık kazandıran stratejik çekirdek boşaltmaları (core-out) ekleyerek bu soruna müdahale etti. Bu değişikliklerin ardından sinir bozucu çökme izleri tamamen ortadan kalktı, çarpılma yaklaşık %85 oranında azaltıldı ve çevrim süresi neredeyse dörtte bir oranında kısaltıldı. Geriye dönüp bakıldığında, duvar kalınlıklarının doğru şekilde ayarlanmasıyla birkaç kalite sorununun aynı anda çözüldüğü ve üretimi çok daha sorunsuz hale getirdiği açıkça görülüyor.

Strateji: Kalın kesimleri yönetmek için çekirdek boşaltmaları ve kademeli geçişler

Tasarımcılar, çeşitli nedenlerle birleşik kalınlık elde etmenin mümkün olmadığı durumlarda genellikle boşaltmalara ve kademeli geçişlere yönelir. Boşaltmalar temel olarak bu kalın bölgelerden fazladan malzemeyi uzaklaştırır; ancak parçayı içi boş bırakmak yerine, dayanıklılığını korumak için nervürlerle takviye eder. Sonuç? Daha hafif parçalar, daha iyi soğuma ve hepimizin nefret ettiği sinir bozucu çökme izlerinin oluşma olasılığının azalması. Farklı kalınlıklar arasındaki geçişler için çoğu mühendis, ani sıçramalara yol açmadan daha düzgün değişimler sağlayan ve kritik bölgelerde hava kabarcığı tutulmasına ya da gerilim birikimine neden olabilecek keskin geçişleri önleyen 3:1 konik oranını tercih eder. Bu yöntemler, karmaşık şekillerle uğraşılırken bile üretim süreçlerinin sorunsuz ilerlemesini sağlar ve sektörel verilere göre şirketler genellikle kullanılan malzeme miktarında %15 ila %25 oranında azalma yaşarken aynı zamanda belirgin şekilde daha kaliteli parçalar elde eder.

Trend: Duvar tasarımını iyileştirmek için enjeksiyon kalıplama simülasyon yazılımlarının kullanılması

Enjeksiyon kalıplama simülasyon yazılımı, üretimde duvar kalınlığı optimizasyonuna yaklaşımımızı gerçekten değiştirdi. En yeni sistemler, malzemelerin nasıl akacağını öngörebilir, soğuma oranlarını izleyebilir ve gerçek kalıp işlemi başlamadan çok önce olası kusurları tespit edebilir; bu sayede mühendisler farklı duvar yapılarını sanal ortamda test edebilir. Birkaç tasarım seçeneğini yan yana değerlendirirken, uzmanlar genellikle hem mukavemet gereksinimlerini hem de üretim sınırlamalarını karşılayan çözümler bulurlar. Sektör raporları, bu simülasyonları kullanan şirketlerin duvar kalınlığı sorunlarını yaklaşık %70 oranında azalttığını ve ürünleri geleneksel yöntemlere göre yaklaşık %40 daha hızlı pazara sürdüğünü göstermektedir. İlerici üreticilerin çoğu artık simülasyonu geliştirme süreçlerinin vazgeçilmezi olarak görmektedir, ancak bu hızla gelişen alanda yeni teknolojiler ortaya çıkmaya devam ettikçe hâlâ iyileştirme yapılacak alanlar mevcuttur.

Çekme Açıları ve Köşe Radyüsleri: Çıkarma Sorunlarını ve Gerilim Noktalarını Önleme

Fenomen: Yetersiz çekme payı nedeniyle parçaların yapışması ve yüzey yırtılması

Parçalar kalıplara sıkışıp çıkartılırken yırtılma gösterdiğinde genellikle çekme açısı doğru ayarlanmamıştır. Taper (eğim) yeterince verilmediğinde sorun daha da kötüleşir çünkü parça özellikle derin kesimlerde veya doku eklenmiş alanlarda kalıp duvarlarına fazla sürtünür. Sektördeki fabrikalarda olanlar incelendiğinde, her 100 adet reddedilen enjeksiyon kalıplama parçasından yaklaşık 15'i çıkarma problemlerinden kaynaklanır ve bu sorunların yaklaşık üçte ikisi kötü çekme tasarımıyla ilişkilidir. Doku eklenmiş yüzeylerde bu durum daha da zorlaşır çünkü düzgün pürüzsüz yüzeyler için sadece 1 ila 2 derece gerekirken doku için yaklaşık 3 ila 5 derece çekme açısı gereklidir. Üreticiler için maliyetli üretim durmalarını ve ileride ortaya çıkabilecek kalite kontrol sorunlarını önlemek adına bunu doğru yapmak büyük önem taşır.

İlke: Üretilebilirlikte çekme açılarının ve köşe yuvarlamalarının rolü

Çekme payı açıları, dikey duvarlara eklenen bu kasıtlı eğimler, yüzey temasını azaltarak parçaların kalıptan sürtünme sorunları olmadan çıkmasını çok daha kolaylaştırır. Endüstrideki çoğu kişi, parçanın kalıba girdiği her bir inç derinlik için yaklaşık 1 derece açıyla başlamayı önerir; ancak zorlu bölgeler veya doku kaplamalı yüzeylerle çalışılırken 3 derece hatta daha fazla gibi daha dik açılar gerekebilir. Köşe yarıçapları ya da pah kırma (fillet) uygulamaları ise kenarlar için benzer bir işlev görür. Keskin köşeler, gerilim noktaları oluşturarak ve malzemenin kalıp boşluğuna düzgün akışını engelleyerek sorun çıkarmaya adaydır. Köşeler yuvarlatıldığında, parçalar çıkarılırken sıkışıp hasar görmeden kolayca dışarı atılır. Ayrıca bu yuvarlatılmış kenarlar, malzemenin ilk anda kalıbı düzgün doldurmasına yardımcı olur ve nihai ürünün genel olarak daha dayanıklı olmasını sağlar.

Vaka Çalışması: Optimize edilmiş yarıçaplarla otomotiv süsleme elemanlarının kalıptan çıkartılmasının iyileştirilmesi

Bir otomotiv parça üreticisi, iç kaplama bileşenlerinde sürekli sorunlarla karşılaşıyordu. Üretim sırasında yüzeyde sürekli çizilme sorunları yaşıyor ve bunun sonucunda plansız duruşlar oluşuyor, bu da onlara maddi kayıplar yaşatıyordu. Orijinal kalıp tasarımına bakıldığında neden işlerin iyi gitmediği açıkça görülüyordu. Tasarımcılar, derin doku verilmiş alanlara sadece 0,5 derece çekme açısı belirlemişlerdi ve parçanın hemen her yerinde keskin iç köşeler bulunuyordu. Tekrar tasarıma döndüklerinde tüm yüzeylere tutarlı bir şekilde 3 derece çekme açısı verirken, köşeleri 1,5 mm yarıçaplarla yuvarladılar ve ilginç bir şey oldu. Çıkartma kuvvetleri aniden yaklaşık %40 oranında düştü; bu da ekipmanlarda daha az aşınma anlamına geliyordu. Hatalı ürün oranları da dramatik şekilde azaldı ve yaklaşık %12'den %2'nin altına indi. Ani sorunları çözmenin ötesinde, bu yeni geometri plastik akışını kalıpta aslında daha da iyileştirdi. Bitmiş parçalarda çirkin akış çizgileri artık görünmüyor ve en önemlisi, üretim sürecine zaman ve maliyet ekleyen ekstra son işlem adımlarına gerek kalmadan geçilebiliyordu.

Strateji: Malzeme ve yüzey işçiliğine göre standart taslak rehberler

Hangi tür malzemeyle çalıştığımızıza ve yüzeyin ne kadar düzgün ya da pürüzlü olması gerektiğine göre standart koniklik açıları kullanmak, üretim sırasında baş ağrısına dönüşmeden önce sinir bozucu çıkarma sorunlarını engelleyebilir. Düzgün yüzeyler genellikle her bir inç derinlik için yaklaşık 1 derece koniklik gerektirir ancak doku söz konusuysa bu değer, dokunun ne kadar belirgin olduğuna bağlı olarak 3 ila 5 derece arasında değişir. ABS plastik ve policarbonat gibi en yaygın mühendislik plastikleri genellikle 1 ile 2 derece arasındaki konikliklerle iyi çalışır. Ancak esnek malzemeler genellikle biraz daha fazla boşluğa ihtiyaç duyar, bu yüzden ekstra toleranslar onların yapışmadan kolayca çıkmasını sağlar. Tüm bu koniklik açılarının kalıbın aslında ayrıldığı yöne paralel olduğundan emin olun; bu, parçaların bir kenarda takılmak yerine dengeli bir şekilde çıkmasını sağlar. Ayrıca iç köşeler de dikkate değer – yaklaşık yarım milimetre ile bir tam milimetre yarıçapında yuvarlatılmış iç köşeler, gerilim noktalarını önemli ölçüde azaltır ve erimiş malzemenin kalıp boşluğunda daha iyi akmasını sağlar.

Kiriş ve Kabartma Tasarımı: Dayanıklılık ile Görünüş Bütünlüğünü Dengeleme

Olay: Kötü tasarlanmış kirişlerden kaynaklanan çökme izleri ve zayıf destek

Kötü tasarlanmış kirişler, plastik parçalarda sıkça karşılaştığımız sinir bozucu çökme izlerine neden olur ve aynı zamanda yapının dayanıklılığını da azaltır. Eğer kiriş duvar kalınlığının yaklaşık yarısından daha kalınsa, parçanın diğer bölgelerine kıyasla soğuması daha uzun sürer. Bu fark, malzemenin soğuma sırasında içeri doğru çekilmesine neden olarak yüzeyde estetik açıdan istenmeyen çukurlara yol açar. Kısa olan, çok seyrek yerleştirilmiş veya uygun şekilde desteklenmeyen kirişler görevlerini düzgün bir şekilde yerine getiremez. Böyle üretilen parçalar gerilim altında kolayca bükülür veya hatta kırılabilir. Görünüşün önemli olduğu ve işlevsellik gerektiren ürünlerde bu tür problemler, kalite standartlarını karşılamaya çalışan üreticiler için ciddi sorunlara neden olabilir.

İlke: Optimal kiriş kalınlığı, yüksekliği ve taban yarıçapı oranları

Kiriş tasarımını doğru yapmak, belirli geometrik kurallara uymak anlamına gelir. Çoğu uygulama için kirişler, ana duvar kalınlığının yaklaşık %40 ile %60'ı arasında olduğunda en iyi şekilde çalışır. Parlak yüzeylerle çalışıyorsanız, sinen izleri gizlemek adına %40 seviyesine daha yakın olmak faydalıdır. Yükseklik konusunda ise duvar kalınlığının yaklaşık 2,5 ile 3 katını geçmeyin; aksi takdirde dolum sorunlu hâle gelebilir ve parçalar üretim sırasında bükülebilir. Taban kısmına küçük bir radius eklemek (duvar kalınlığının dörtte biri ile yarısı kadar) gerilim noktalarının yayılmasında ve ileride çatlakların önüne geçilmesinde büyük fark yaratır. Kalıptan parçaların temiz çıkmasını kolaylaştırmak için yarım ile bir buçuk derece arasında bir çekme açısı eklemeyi de unutmayın. Bu tüm boyutlar önemli çünkü bunlar soğumanın ne kadar düzgün olduğunu, malzemenin kalıba nasıl aktığını ve nihayetinde dayanıklılık ile ağırlık verimliliği arasında ideal dengeyi sağlar.

Strateji: İç kusurları önlemek için çok kalın kaburgalardan kaçının

Sadece ek mukavemet için kaburgaları kalınlaştırmak yerine, deneyimli tasarımcılar genellikle duvar kalınlığının yaklaşık 2 ile 3 katı kadar aralıklarla yerleştirilmiş birkaç ince kaburga kullanmayı önerir. Bu yaklaşım, üretim boyunca soğuma oranlarını tutarlı tutarken yükü parça üzerinde daha iyi dağıtır. Kasnaklarla çalışırken çoğu profesyonel standart kalınlığın yaklaşık %60-80'i kadar duvar kalınlığı hedefler ve ihtiyaç duyulan yerlerde desteklemeyi payeler veya bağlayıcı kaburgalar aracılığıyla artırır. Kalın bölgelerde fazladan malzemeyi azaltan başka bir akıllı teknik ise çekirdek boşaltmadır ve bu işlem sadece çevrim sürelerini kısaltmakla kalmaz, aynı zamanda çökme izlerinin oluşma riskini de en aza indirir. Herhangi bir tasarım kararını nihai hale getirmeden önce, özel yazılımlar aracılığıyla simülasyon çalıştırmak günümüzde standart bir uygulama haline gelmiştir. Bu programlar gerçek kalıp yapımından önce olası sorunları tespit edebilir ve mühendislere sanal kalıplama testleriyle sorunları düzeltme imkanı sunar. Sonuç? Yüzeyde harika görünen ve aynı zamanda uzun vadede yapısal olarak dayanıklı kalan parçalar.

Altlık Kesimleri, Ayırma Hatları ve Kapı Yerleşimi: Karmaşıklık ve Akışın Yönetilmesi

Olay: Hatalı altlık kesimi planlamasından kaynaklanan gereksiz yan hareketler ve yüksek kalıp maliyetleri

Birisi altlık kesimlerini düzgün şekilde planlamadığında, bu durum kalıp karmaşıklığını ciddi şekilde etkiler ve maliyetleri büyük ölçüde artırır. Genellikle her altlık kesimi için kalıba ek bir yan hareket mekanizması eklenmesi gerekir. Bu ek parçalar, dahil edilmesi gereken her bir altlık için maliyetleri yaklaşık %15 ila %30 arasında artırabilir. Ayrıca, bu mekanizmalar sisteme entegre edilmeleri daha uzun sürer, zaman içinde bakım açısından daha fazla iş gücü gerektirir ve genel olarak arızalara daha yatkın hale gelir. Bu yüzden akıllı tasarımcılar, olası altlık kesimi sorunlarını tasarım süreçlerinin en başlangıç aşamasında tespit etmeye çalışırlar. Bu tür konuların erken dönemde çözülmesi, üretim sürecinin uzun vadede hem uygun maliyetli hem de güvenilir olmasını sağlar.

İlke: Kalıp tasarımını basitleştirmek için stratejik ayırma hattı seçimi

Kalıp üretimi sırasında ayırma çizgisinin nereye gittiği çok önemlidir çünkü bu, iki yarının ayrıldığı yerdir. Tasarımcılar bu çizgiyi parçanın doğal eğrileri boyunca konumlandırdıklarında genellikle üretim sırasında büyük sorunlara neden olan gereksiz alt kesintilerden kurtulurlar. Bu da yan hareketlere olan ihtiyacı azaltarak kalıp maliyetlerinde zaman ve para tasarrufu sağlar. Doğru hizalamayı sağlamak da birçok açıdan fark yaratır. Kapaklar daha iyi çalışır, soğutma sistemleri düzgün şekilde işler ve parçalar kalıptan sorunsuz bir şekilde çıkar. Tüm bu faktörler daha kararlı bir üretim sürecine katkıda bulunur ve sonuç olarak spesifikasyonlara sürekli uygun, daha yüksek kaliteli bileşenler üretilir.

Vaka Çalışması: Tüketici elektroniği muhafazasında alt kesintilerin ortadan kaldırılması

Bir tüketici elektroniği firması, sadece snap fit özelliklerinin düzgün çalışmasını sağlamak için birkaç yan hareket mekanizmasına ihtiyaç duyan bir ürün gövdesini yakın zamanda yeniden tasarladı. Mühendislik ekibi, parçanın bölündüğü yeri değiştirerek ve snap'lerin gerçek biçimini ayarlayarak, tüm undercut sorunlarını ortadan kaldırabildi. Bu durum ne anlama geliyordu? Kalıp maliyetleri yaklaşık %40 düştü, üretim süreçlerinde parçalar daha tutarlı bir şekilde çıkabildi ve her imalat döngüsü de aslında yaklaşık %12 daha az süre aldı. En iyi kısım? Bu iyileştirmelerin hiçbirinin ürünün sahip olması gereken işlevselliğinden ödün verilmeden sağlanmasıydı. Bu tür bir yeniden tasarım, kaliteden ödün vermeden üretimi verimli hale getirmede akıllıca yapılan ürün tasarımı değişikliklerinin neden bu kadar fark yarattığını göstermektedir.

Olay: Kötü kapı tasarımı nedeniyle oluşan kaynak çizgileri, jetting ve akış kusurları

Kalıplama sırasında kapaklar doğru yerleştirilmediğinde sıkça karşılaşılan birkaç sorun ortaya çıkar ve bunlara sürekli çıkan kaynak hatları, fışkırtma etkileri ve tamamen doldurulmamış parçalar dahildir. Kaynak hatları, erimiş malzemenin yolundaki bir engelin etrafından geçtikten sonra tekrar birleştiği bölgelerde oluşur ve bu bölgeler normalden daha zayıf kalır; stres altında çatlamaya yatkındırlar. Fışkırtma ise tamamen farklı bir baş ağrısıdır. Sıcak plastik, kalıp boşluğuna eşit şekilde yayılmak yerine yüksek hızda çarptığında meydana gelir ve bu da bitmiş ürünlerde görünür lekeler bırakır. Bu tür imalat hataları genellikle hurdaya çıkan parçalar veya ileride maliyetli revizyon çalışmalarına neden olur ve üretim bütçelerini ile zaman çizelgelerini olumsuz etkiler.

Prensip: Optimal dolum için kapı tipi, konumu ve sıcak kanal sistemleri

Kenar, denizaltı veya nokta geçiş gibi farklı geçiş türleri arasında seçim yaparken aslında karar, parçanın görünüşüne ve nihai ürün için estetik açıdan önem derecesine bağlıdır. Sıcak püskürtme sistemleri, süreç boyunca sıcaklığın sabit kalmasını sağladığından ve kanallar erimiş hâlde kaldığı için malzeme israfını azalttığından dolayı popülerlik kazanmıştır. Geçiş yerlerini belirlerken üreticilerin, kalıbın tüm alanlarının eşit doldurulmasını, plastik akış mesafesinin olabildiğince kısa tutulmasını ve yapısal bütünlüğün en önemli olduğu bölgelerden uzak durulmasını düşünmeleri gerekir. Bu hususların doğru uygulanması, plastik malzemenin kalıbın tüm köşelerine ne kadar iyi dolduğunu büyük ölçüde etkiler; bu da son parçada oluşan gerilimin azalmasına ve spesifikasyonlara uygun daha yüksek genel kaliteye yol açar.

Strateji: Görünür yüzeylerdeki geçiş izlerini en aza indirmek

Eğer sinir bozucu kapı izlerini en aza indirmek istiyorsak, kapıları görünmeyecek bölgelere yerleştirmek en iyi uygulamadır. Tünel kapılama veya alt kapılama burada harika sonuçlar verir çünkü neredeyse hiçbir iz bırakmaz ve parça kalıptan çıkartılırken temizce kırılır. Görünüşü çok iyi olan parçalar üzerinde çalışırken, valf kapılama tercih edilmelidir çünkü kapının ne zaman kapanacağını ve son izin ne kadar temiz olacağını çok daha iyi kontrol imkanı sunar. Plastiğin türü de önemlidir. Bazı malzemeler diğerlerine göre kapılardan daha kolay ve temiz ayrılır. Bu yüzden tasarım aşamasının erken dönemlerinde malzeme tedarikçileriyle görüşmek, ileride baş ağrısını önler. Kimse dikkatli planlamalara rağmen seçilen polimerin çirkin kapı izleri bırakmasını istemez.

Havalandırma, Toleranslar ve Malzeme Seçimi: Üretilebilirlik İçin Son Kontroller

Olay: Yetersiz havalandırmadan kaynaklanan eksik dolumlar ve hava tuzakları

Yetersiz havalandırma, kısa dolumlara ve hava tuzaklarına neden olur; bu da sıkışan gazın boşluğun tam olarak doldurulmasını engellemesine veya kabarcıklar ve yanık izleri oluşmasına yol açar. 2023 yılında büyük bir üreticinin yaptığı iç bir çalışma, estetik kusurların %65'inin kötü havalandırma ile ilişkili olduğunu ortaya koymuştur ki bu da tam ve yüksek kaliteli dolumların sağlanmasında havalandırmanın önemini göstermektedir.

Prensip: Malzeme davranışına göre uygun vent derinliği ve yerleşimi

Havalandırma kanallarından iyi sonuç almak, genellikle doğru derinliği ayarlamaya ve onları en iyi şekilde çalışacak yerlere koymaya bağlıdır. Çoğu kişi, düzenli termoplastikler için yaklaşık 0,015 ile 0,025 milimetre aralığının işe yaradığını düşünür; ancak polikarbonat gibi daha kalın bazı malzemeler için bu havalandırma kanalları biraz daha derin olmalıdır. Yerleştirme de önemlidir. Uzmanlar, havalandırma kanallarının malzemenin en son ulaştığı noktalara, tipik olarak dolum yollarının uzak uçlarına veya kalıbın zorlu küçük cep bölgelerinin içine yerleştirilmesi gerektiğini belirtir. Ayrıca 'land' (taşma) bölümlerini de unutmayın. Bunların 1,5 ile 2 milimetre arasında tutulması, istenmeyen fılhş oluşumunu engeller ve aynı zamanda enjeksiyon sırasında hava çıkışına uygun şekilde izin verir. Bu küçük detay, nihai parça kalitesinde büyük fark yaratır.

Strateji: Yüksek riskli bölgelerde mikro-havalandırma kanalları ve taşma alanları

Karmaşık veya hassas şekillerle çalışırken, yaklaşık 0,005 ile 0,010 mm derinliğindeki mikro hava boşaltma kanalları kaçak olmadan havanın dışarı atılmasını sağladığı için oldukça etkilidir. Taşma bölgeleri, malzemenin ana akış alanına ulaşmadan önce ilerlerken onu yakalar ve bu şekilde kapalı kalan havanın ana boşaltım noktalarına doğru itilmesine yardımcı olur. Kalıp akış analizleri, bu yöntemlerin birlikte kullanıldığında problem yaratan yanma izlerini ve eksik doldurmaları yaklaşık yüzde 40 oranında azaltabileceğini göstermektedir. Zorlu projelerle uğraşan çoğu kalıp üreticisi, bu yaklaşımın diğer alternatifleri denemekten çok daha iyi çalıştığını pratikte görmüştür.

Zorluk: Malzeme özellikleri ile boyutsal toleransların eşleştirilmesi

Malzeme büzülme davranışını tolerans gereksinimlerine uyumlu hale getirmek, önemli bir tasarım zorluğudur. Poliamid gibi yarı kristal malzemeler soğuma sırasında moleküler yeniden düzenlenmeden dolayı %2,5'e kadar büzülebilir, buna karşılık ABS gibi amorf reçineler genellikle %0,6'nın altında büzülür. Bu farklılıklar, monte edilmiş ürünlerde doğru oturumu sağlamak için dikkatli bir tolerans birikimi analizini gerektirir.

Strateji: Tedarikçilerle iş birliği yapmak ve DFM kontrol listelerini kullanmak

Malzeme tedarikçileriyle yakın bir şekilde çalışmak, üreticilere malzemelerin işleme sırasında nasıl davrandığına dair önemli içgörüler sağlar. Büzülme oranları, ısı özellikleri ve önerilen kalıp ayarları gibi bilgiler, taraflar arasında iyi bir iletişim olduğunda elde edilebilir. Uygun Üretilebilirlik için Tasarım (DFM) kontrol listeleriyle birleştirildiğinde, şirketler tasarım sürecinin her aşamasını sistematik olarak değerlendirebilir. Burada bahsedilen şeyler şunlardır: çekme açıları, rib yerleşimi, hava boşaltma noktaları ve tolerans özellikleridir. Rakamlar da ilginç bir hikaye anlatır. Sektörel raporlara göre, resmi DFM incelemelerinden geçen ürünler daha sonra yaklaşık %30 daha az mühendislik değişikliği gerektirir. Ayrıca bu ürünlerin 100'ün yaklaşık 85'inde başlangıç kalıp testleri büyük ayarlamalara gerek kalmadan başarıyla geçilir.