ဖိအားသွန်းခဲတွင်းဒီဇိုင်းတွင် အဖြစ်များသော အမှားများနှင့် ရှောင်ရှားနည်းများ

ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ရာတွင် အပြတ်အသတ်များကို ကာကွယ်ရန် နံရံအထူကို တစ်သမတ်တည်းထားခြင်း

မှန်ကန်စွာမထားသော နံရံအထူသည် ပုံသွန်းထားသည့်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ထူသောနေရာများတွင် အမှုန်းအကွက်များ ဖြစ်ပေါ်စေပုံ

အိုင်းဂျက်ရှင်မော်ဒယ်များတွင် နံရံများသည် တစ်ညီတညာမဟုတ်ပါက အစိတ်အပိုင်း၏ အဆိုပါနေရာများတွင် အအေးခံခြင်းဖြစ်စဉ်များ မတူညီစွာဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပိုမိုထူသောအစိတ်အပိုင်းများသည် ပိုမိုပါးသောနံရံများရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အခဲပြောင်းရန် ပိုမိုကြာမြင့်ပါသည်။ ပစ္စည်းများ အအေးခံပုံကွဲပြားမှုကြောင့် ငွေ့ပျံသွားသည့် အကွဲအပြဲများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ပလပ်စတစ်ပျော့ပြီး အအေးခံပြီးနောက် ပြန်ကျဉ်းသွားသည့်နေရာများတွင် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အပေါက်ငယ်များ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ ပေါလီမာစီးကူးမှုဆိုင်ရာ သုတေသနအရ အနီးနားရှိ အပိုင်းများ၏ နံရံအထူ၏ နှစ်ဆထက် ပိုမိုထူသော ဧရိယာများတွင် ဤမလှပသော အကွဲအပြဲများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ခြေသည် လေးဆခန့် ပိုများပါသည်။ ပိုမိုပါးသောနံရံများနှင့် ဆက်စပ်နေသော ပိုမိုထူသော ခြားနားမှုများ သို့မဟုတ် ဘော့(စ်)များကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲသူများသည် အများအားဖြင့် ပြဿနာများကို ရင်ဆိုင်ကြရပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဤအင်္ဂါရပ်များသည် အအေးခံစဉ်အတွင်း အပူကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုကြာမြင့်စွာ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပြီး အကွဲအပြဲများ ဖြစ်ပေါ်စေရန် အထူးသဖွယ် အလွယ်တကူ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် စီးပွားဖြစ်ထုတ်လုပ်ရန် အစိတ်အပိုင်းများကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲသည့်အခါ ဤအချက်ကို သတိထားစောင့်ကြည့်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

အမျိုးမျိုးသော နံရံအထူများသည် မညီညာသော အအေးခံမှုကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းကို မည်သို့ဖြစ်ပေါ်စေသနည်း

အစိတ်အပိုင်းများ၏ နေရာများတွင် အပူချိန်ကွဲပြားစွာ အေးသွားခြင်းကြောင့် ဖိအားမညီမျှမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ကွေးညွတ်မှုများ ဖြစ်တတ်ပါသည်။ နံရံများသည် ပိုမိုပါးလျော့နည်းပါက ၎င်းတို့သည် အနီးရှိ ထူထဲသော အပိုင်းများထက် တစ်ဒါဇင်ခွဲမှ နှစ်ဆခန့် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ အေးသွားလေ့ရှိပါသည်။ ဤသို့ဖြင့် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် မညီမျှသော ကျဉ်းလာမှုများ ဖြစ်ပေါ်ကာ ပုံသဏ္ဍာန်ပျက်စီးခြင်း၊ ပိုမိုပါးလျော့သော ဧရိယာများဘက်သို့ ကွေးညွတ်သွားခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ထုတ်ပြန်ခဲ့သော စက်မှုလုပ်ငန်းအစီရင်ခံစာအရ ကွေးညွတ်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော အပိုင်းအစများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်မှာ နံရံအထူအား ၂၅% ထက် ပိုမိုကွဲပြားသော အစိတ်အပိုင်းများမှ ဖြစ်ပေါ်ခဲ့ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ကွန်ပျူတာဖြင့် မော်ဒယ်လ်လုပ်ထားသော လေ့လာမှုအချို့တွင်လည်း စိတ်ဝင်စားဖွယ် အချက်တစ်ခုကို တွေ့ရှိခဲ့ပါသည် - ABS ပလတ်စတစ်နှင့် ပေါလီပရိုပီလင်ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများတွင် အနီးကပ်ရှိ အပိုင်းများကြား အေးသွားသည့်အချိန် ၁၂ စက္ကန့်သာ ကွာခြားခြင်းကပင် သတိထားမိသော ကွေးညွတ်မှုပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ဤတွေ့ရှိချက်များသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတစ်လျှောက် နံရံအထူကို ထိန်းချုပ်ခြင်း၏ အရေးပါမှုကို ပြသပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုတွင် နံရံအထူညီမျှမှုရှိစေရန် အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်နည်းများ

• အင်္ဂါရပ်အားလုံးတွင် နံရံ၏ထူကို 1.5:1 အချိုးအစားအတွင်း ထိန်းသိမ်းပါ
• ထူအပြောင်းအလဲရှိသည့်နေရာများတွင် စူးရှသော အောက်ဆုံးသို့ ချိုးထားသည့် အနား (40°–60° ထောင့်) များကို အသုံးပြုပါ
• အမှန်တကယ်ထူမှု၏ 30% အတွင်းတွင် ဖိအားများသော အင်္ဂါရပ်များကို တပ်ဆင်ပါ
• သွန်းခဲ့မည့်ပုံစံများကို သွန်းခဲ့မည့်ပုံစံ စီးဆင်းမှု ဆော့ဖ်ဝဲဖြင့် အတည်ပြုပြီးမှသာ ပုံသွန်းကိရိယာများကို ပြုလုပ်ပါ

အတူတူထူသော ဒီဇိုင်းများက ကားပုံသွန်းမှုစမ်းသပ်မှုများအရ ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို 15–22% လျှော့ချပေးပြီး အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်

ဥပမာအကျဉ်းချုပ် - sink mark များကို ဖယ်ရှားရန် ထူသောနံရံရှိ ကားပုံသွန်းပစ္စည်းကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

မော်တော်ယာဥ်လေပြွန်၏ မူလဒီဇိုင်းတွင် 1.5 မီလီမီတာ နံရံများဘေးတွင် 4mm အထူရှိသော အနားကွပ်များ တပ်ဆင်ထားသောကြောင့် ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း ကြီးမားသော နစ်မြုပ်မှုအမှတ်အသားများ ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည်။ ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့သည် နံရံအထူ 1.5 မီလီမီတာအထိ 4mm မှ 3mm အထိ၊ ထို့နောက် 2mm ကို အကောင်အထည်ဖော်ခဲ့သည်။ ၎င်းတို့သည် အစိတ်အပိုင်း၏ ပိုထူသောနေရာများတဝိုက်တွင် သီးခြားအအေးခံလမ်းကြောင်းများကိုလည်း ထည့်သွင်းထားသည်။ အဆိုပါပြောင်းလဲမှုများသည် မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များကို 92% ခန့် လျှော့ချနိုင်သည်ဟု စမ်းသပ်လုပ်ဆောင်မှုများအရ သိရသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းအချိန်များသည်လည်း ပိုမိုကောင်းမွန်လာကာ နံရံအထူများ တစ်လျှောက်လုံး တစ်သမတ်တည်းဖြစ်နေသောကြောင့် အအေးခံမှုသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင်ပင် ပိုမိုများပြားလာသောကြောင့် အကြမ်းဖျင်း 18% တိုးတက်လာခဲ့သည်။

ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုအတွက် ဂိတ်ဒီဇိုင်းနှင့် တပ်ဆင်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုနှင့် အအေးပိုက်စနစ် ထိရောက်မှုအပေါ် ဂိတ်တပ်ဆင်မှု၏ သက်ရောက်မှု

ဂိတ်၏တည်နေရာသည် ပစ္စည်းဖြန့်ဝေမှုနှင့် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ပို၍ထူသောအပိုင်းများတွင် ဂိတ်များထားခြင်းဖြင့် တစ်ဖက်သတ်မာကျောခြင်းကို အားပေးပြီး လေပိတ်ဆို့မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေကာ ထိရောက်သော ဖိအားပေးခြင်းကို အကျုံးဝင်စေသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က စမ်းသပ်မှုလေ့လာမှုတစ်ခုအရ အစွန်းမှဂိတ်ဖွင့်ထားသော ပုံစံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဂိတ်များကို ဗျူဟာမြောက် တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် အအေးပေးခြင်းနှင့်ဆိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များကို ၁၈% လျော့ကျစေသည်။

ဂိတ်ဒီဇိုင်းနှင့် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းမှားယွင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ဂျက်ထွက်ခြင်း

ဂိတ်များသည် အလွန်ကျဉ်းမြောင်းပြီး ဖိသွင်းမှုအမြန်နှုန်းများ မြင့်တက်လာသည့်အခါ၊ ဂျက်တင်း (jetting) ဟုခေါ်သော ပြဿနာမျိုး ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိပါသည်။ အခြေခံအားဖြင့် မျှင်ပျစ်ပျစ်ဖြစ်နေသော ပစ္စည်းသည် ရေကို ရေပိုက်မှ ဖိထုတ်ထုတ်သလို မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ ပြင်းထန်စွာ ဝင်ရောက်လာခြင်းဖြစ်ပါသည်။ လူတိုင်းကိုးကားနေကြသော ရေးယိုလော်ဂျီဇယားများအရ ၁.၅ မီလီမီတာထက် သေးငယ်သော ဂိတ်များကို မျှင်ဖျော်ပြီးပြီး စက္ကန့်ကို ၀.၅ မီတာထက် ပိုမြန်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် ဖြတ်သန်းသွားပါက ပြဿနာများ စတင်ပေါ်ပေါက်လာပါသည်။ ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အများစုသည် ဂိတ်ဧရိယာကို ၃၀% မှ ၅၀% အထိ ပိုမိုရှည်စေခြင်းဖြင့် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ ဖြေရှင်းနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိကြပါသည်။ တချို့သည် စီးဆင်းမှုကို ပိုမိုထိန်းချုပ်နိုင်စေရန် ဂိတ်များကို စက်ဝိုင်းပုံ ကျဉ်းသွားအောင် ပြောင်းလဲကြပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်း၏ အစပိုင်းတွင် အစပိုင်းဖိသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို သိသိသာသာ နှေးကျောင်းစေရန်လည်း မမေ့ပါနှင့်။

ဂိတ်အမျိုးအစားနှင့် တည်နေရာကို သင့်တော်စွာရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် ဂိတ်အကြွင်းအကျန်ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း

တံခါးနှင့် ကာရစ်အမျိုးအစားတို့ကဲ့သို့ မျက်နှာပြင်အောက်ခြေတွင် တည်ရှိသော ဂိတ်များသည် ပုံမှန်အစွန်းတွင်ရှိသော ဂိတ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အမှတ်အသားများကို အလွန်နည်းပါးစွာ ထားခဲ့ပါသည်။ ဝန်ပိုးဆွဲများကို ပုံသေအတွင်းရှိ အမာရွတ်များသို့ ပြန်လည်တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် အတိုင်းအတာမြင့်မားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အမှတ်အသားနှင့် သက်ဆိုင်သော ပယ်ချမှုများကို 73% အထိ လျော့နည်းစေခဲ့ပါသည်။ ကိစ္စရပ် လေ့လာချက် .

ဂိတ်များတွင် ပေါင်းစပ်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေခြင်းဖြင့် ဆက်သွယ်မှုများကို လျော့နည်းစေခြင်း

စီးဆင်းမှုများသည် ဒီဂရီ 120 ထက်ပိုသော ထောင့်များတွင် တွေ့ကြုံပါက ပစ္စည်းကို သိသိသာသာ အားနည်းစေပါသည်။ ဂိတ်များတွင် စီးဆင်းမှုကို ဦးဆောင်သော စနစ်များနှင့် ဂိတ်များတစ်လျှောက် အရည်ပျော်မှုအပူချိန်များကို ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ASTM D638 စမ်းသပ်မှုများအရ ဆက်သွယ်မှုအားကို ခန့်မှန်းခြေ 40 ရာခိုင်နှုန်းခန့် မြှင့်တင်နိုင်ကြောင်း မော်လ်ဒ်ပြုလုပ်သူများက တွေ့ရှိခဲ့ကြပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ဂိတ်များကို တပ်ဆင်မည်မဟုတ်မီ စီးဆင်းမှုများ တိုက်မိနိုင်သည့်နေရာများကို အတုအယောင် ဉာဏ်ရည်တုများကို အသုံးပြု၍ ရှာဖွေတွေ့ရှိကြပါသည်။ ထိုဆော့ဖ်ဝဲသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်း ပြဿနာရှိသော ဧရိယာများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ဂိတ်များ၏ တည်နေရာကို ချိန်ညှိရန် ကူညီပေးပါသည်။

အတိုင်းအတာ တိကျမှုအတွက် ထိရောက်သော အအေးခံစနစ်များ ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

မညီညာသော အအေးခံမှုကြောင့် ပုံပျက်ခြင်း- မကောင်းသော ချိတ်ဆက်မှု စီစဉ်မှု၏ သက်ရောက်မှု

အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်းများကို ညံ့ဖျင်းစွာ ရေးဆွဲထားပါက ဖာရင်ဟိုက် ၂၅ ဒီဂရီ (စင်တီဂရိတ် ၁၄ ဒီဂရီခန့်) ကျော်လွန်သော အပူချိန်ကွာခြားမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် Plastics Today မှ ပြုလုပ်သော သုတေသနအရ နည်းပညာဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများတွင် တွေ့ရသည့် ပုံပျက်ခြင်းပြဿနာများ၏ နှစ်ပုံတစ်ပုံခန့်မှာ ဤကဲ့သို့သော အပူလျှော့တိုးမမျှမှုနှင့် ဆက်စပ်နေပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များနှင့် နံရံအထူအပါးကွဲပြားသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် ပြဿနာမှာ ပို၍ဆိုးဝါးလာပါသည်။ ရိုးရာ ဖြောင့်ဖြောင့်တန်းတန်း ဖောက်ထားသော အအေးပေးပိုက်လိုင်းများသည် မလိုလားအပ်သောနေရာများတွင် အပူစုပ်ခြင်းများကို ကျန်ရစ်စေလေ့ရှိပါသည်။ သို့ရာတွင် ကွန်ပျူတာစမ်းသပ်မှုများက စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တစ်ခုကို ဖော်ထုတ်ပြသပေးပါသည်- အစိတ်အပိုင်း၏ အမှန်တကယ်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကိုက်ညီအောင် သုံးမျဉ်း ပုံနှိပ်ထားသော ခေတ်မီ အအေးပေးပိုက်လိုင်းများသည် ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူချိန် ပြောင်းလဲမှုကို ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် အကျိုးကျေးဇူးတစ်ခုလည်း ရှိပါသေးသည်။ ဤခေတ်မီ အအေးပေးစနစ်များသည် မော်ဒယ်များ၏ မျက်နှာပြင်အပူချိန်ကို ဖာရင်ဟိုက် ၅ ဒီဂရီ (သို့မဟုတ် စင်တီဂရိတ် ၂.၈ ဒီဂရီခန့်) အတွင်း တစ်ပြောင်းမရှိ ထိန်းသိမ်းပေးခြင်းဖြင့် ကားထုတ်လုပ်မှုနှင့် လျှပ်ကူးပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ခြင်းကဲ့သို့သော စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို အချိန်အတန်ငယ် ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးကာ ထုတ်လုပ်သူများအား အချိန်ကို သက်သာစေပါသည်။

စီမံထားသော အအေးပေးရည်စီးဆင်းမှုနှင့် ချိန်လုံးတည်နေရာချထားမှုဖြင့် တစ်ညီတညွတ်တည်း အအေးပေးခြင်းကို ရယူခြင်း

အဓိကနည်းလမ်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်ပါသည်-

• အပူလွှဲပြောင်းမှု အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် မော်လ်ဒ်မျက်နှာပြင်မှ ၁၅–၂၀ မီလီမီတာ အတွင်းတွင် ချိန်လုံးများကို တည်နေရာချထားခြင်း
• အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီစေရန် စီးဆင်းမှုနှုန်းများကို ချိန်ညှိထားသော များပြားသည့် စက်ကွင်းစနစ်များကို အသုံးပြုခြင်း
• အပူဓာတ်မြင့်မားသော ဧရိယာများတွင် ဘယ်ရီလီယမ် ကြေးနီထည့်သွင်းမှုများကို တပ်ဆင်၍ အအေးပေးမှုကို ၂၅–၃၅% အထိ အရှိန်မြှင့်တင်ခြင်း

အရေးကြီးသော ဆက်သွယ်မှုများတွင် အပူချိန်တိုင်းကိရိယာများသည် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိမှုများကို ဖြစ်နိုင်စေပြီး စားသုံးသူ အီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများတွင် မော်လ်ဒ်ပြုလုပ်ပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်းကို ၁၈% လျှော့ချပေးပါသည်။

ဒေတာအသုံးချမှု- အကောင်းဆုံးဖြစ်သော အအေးပေးမှုဖြင့် စက်တစ်ပတ် ကာလကို ၄၀% လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ပြသသည့် အတုအယောင်ရလဒ်များ

၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာ အဖုံးများကို အတုအယောင်လုပ်ခဲ့စဉ် ကွန်ဖောင်မယ်အအေးပေးမှုနှင့် ကြေးနီသတ္တုစပ်ထည့်သွင်းမှုများကို တွဲဖက်အသုံးပြုခဲ့ရာ စက်တစ်ပတ်ကာလကို ၄၀% ပိုမိုတိုတောင်းစေပြီး အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို ±၀.၀၂ မီလီမီတာ အထိ ရရှိခဲ့သည်။ ၇၂ နာရီကြာ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်း မော်လ်ဒ်အပူချိန်များကို ±၂.၈°C အတွင်း ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခဲ့သည်။

လေပိတ်ဆို့မှုများနှင့် စီးဆင်းမှုချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားရန် လေထုလွှဲပြောင်းမှုကို သေချာစေခြင်း

ရှုပ်ထွေးသော မော်လ်များတွင် လေပိတ်ဆို့မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ဗက်ချ်န်ဟောင်းများနှင့် လေအိတ်များ

ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖိအားသွင်းမှုမော်ဒယ်များအတွင်းသို့ လေဝင်သွားပါက Material Science Today မှ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ဖော်ပြခဲ့သည့်အတိုင်း တိကျသောအစိတ်အပိုင်းများ၏ ၂၄% ခန့်တွင် မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်စေသည့် အလွတ်နေရာများဖြစ်သော စုတ်ထိုးအပေါက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များ၊ ထောင့်များ သို့မဟုတ် ဆွဲထားသော အဆို့ရှင်များနှင့် ပေါင်းစပ်လာပါက ပြဿနာမှာ ပို၍ဆိုးလာပြီး လေသည် နေရာယူလိုသည့် အိတ်ငယ်များကို ဖန်တီးပေးလိုက်ပါသည်။ ABS သို့မဟုတ် ပေါလီကာဘွန်နိတ်ကဲ့သို့သော ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင် ပို၍ပင် ခက်ခဲလာပါသည်။ ဖိအားသွင်းမှုအမြန်နှုန်းသည် စက္ကန့်ကို ၁၂၀ mm ကျော်လွန်သွားပါက လေများ ကပ်နေခြင်းကို ထုတ်လုပ်သူများက စတင်မြင်တွေ့လာကြပါသည်။ ထိုအခါ မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းတွင် လေထွက်ပေါက်များ ထပ်မံထည့်သွင်းရန် လိုအပ်လာပြီး ထုတ်လုပ်မှုစရိတ်နှင့် အချိန်ကို တိုးပွားစေသော်လည်း အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။

လေထွက်ပေါက်မလုံလောက်ခြင်းနှင့် မော်ဒယ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုကြောင့် ဖိအားသွင်းမှုမပြည့်ခြင်း

ဗန်းထုတ်ပေးမှု လုံလောက်စွာ မရှိပါက အရည်ဖြစ်နေသော ပလတ်စတစ်သည် မော်လ်ဒ်အတွင်းရှိ ချုပ်ထားသော လေအိတ်များထဲသို့ ဖိအားပေးဝင်ရောက်လာပြီး ဖြည့်သွင်းမှု မပြည့်စုံမှုများဖြစ်စေကာ ကျွန်ုပ်တို့ ခေါ်သည့် ဖြည့်မှုနည်းခြင်း (short shots) ပြဿနာများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော သုတေသနတစ်ခုတွင် မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းနှင့် ပတ်သက်၍ စိတ်ဝင်စားဖွယ် အချက်တစ်ခုကို တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ မော်လ်ဒ်များတွင် နံရံအထူအချိုးသည် ၅ သည် ၁ ထက် ပိုများပါက ဗန်းအနက် ၀.၀၃ မီလီမီတာထက် ပိုနှိမ့်နေပါက ဖြည့်မှုနည်းခြင်းပြဿနာများသည် ၃၇ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ နိုင်လွန် ၆/၆ ကဲ့သို့ အတွန်းအပျစ်များသော ပစ္စည်းများနှင့် ဤအခြေအနေသည် ပို၍ ရှုပ်ထွေးလာပါသည်။ ဤပစ္စည်းများသည် ပြဿနာကို ပိုဆိုးစေပြီး လေကို ဖမ်းမိပါက စတုရန်းလက်မလျှင် ၁၉ မှ ၂၂ ပေါင်အကြား နောက်ဘက်ဖိအား (back pressure) တိုးလာစေပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော ဖိအားသည် မော်လ်ဒ်၏ ဂိတ်ဧရိယာတွင် အသုံးအများဆုံး စံထုတ်လုပ်မှုပစ္စည်းများ ကိုင်တွယ်နိုင်သည့် နယ်နိမိတ်ကို ကျော်လွန်တတ်ပါသည်။

ပစ္စည်းအမျိုးအစားအလိုက် အကြံပြုထားသော ဗန်းအနက်နှင့် တပ်ဆင်မှုနေရာ

ဗန်း၏ အကောင်းဆုံး အရွယ်အစားများသည် ပိုလီမာ၏ စီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများအလိုက် ကွဲပြားပါသည်။

ပေါ်လီမာဗဟိုချက်၏ ၂၀၂၄ ခုနှစ်အတွက် လမ်းညွှန်ချက်များအရ လေထွက်ပေါက်များကို ၃ဒီဂရီ ထောင့်ဖြင့် စုတ်လျော့ထားခြင်းဖြင့် လေထွက်ပေါက်များနှင့် ဖလက်ရှ်ကို ကာကွယ်ခြင်းတို့ကို ဟန်ချက်ညီစေသည်။ အများအားဖြင့် မော်လ်ဒ်များအတွက် ထုတ်လုပ်မှုမစခင် လေထွက်ပေါက်များ၏ စီမံခန့်ခွဲမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရာတွင် ကွန်ပျူတာဖြင့် စီးဆင်းမှု စမ်းသပ်မှု (CFD) များက trial iterations 63% ကို လျှော့ချပေးနိုင်သည်။

ပါတင်းလိုင်းနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဒီဇိုင်း အမှားများကို ရှောင်ကြဉ်ခြင်း

အိုင်းဂျက်ရှင်းမော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းတွင် မှားယွင်းစွာ ပါတင်းလိုင်း တပ်ဆင်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပြဿနာများ

ခွဲထားသည့် လိုင်းများကို မှားယွင်းသောနေရာများတွင် ထားခြင်းသည် အနားစပ်များ၊ ဖလက်ရှ်အမှတ်များနှင့် မော်ဒယ်များမှ အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်ယူရာတွင် ပြဿနာများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဤလိုင်းများသည် ဆီးလ်များတပ်ဆင်သည့်နေရာ သို့မဟုတ် ချိတ်ဆက်မှုနေရာများကဲ့သို့ အရေးကြီးသောဧရိယာများကို ဖြတ်သန်းပါက အရာရာသည် မှန်ကန်စွာ မကိုက်ညီတော့ဘဲ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံး၏ ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ အားနည်းလာပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့ လုပ်ဆောင်နေသော ကွန်ပျူတာစမ်းသပ်မှုများအရ အလှအပဆိုင်ရာ ပြဿနာများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် အဓိက ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ အင်္ဂါရပ်များကို ဖြတ်သန်းသွားသော ခွဲထားသည့် လိုင်းများကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဉာဏ်ရည်မြင့် ဒီဇိုင်နာများသည် အစိတ်အပိုင်း၏ သဘာဝကွေးညွှန်းမှုများကို လိုက်နာ၍ ခွဲထားသည့် လိုင်းများကို ထားပြီး ဝန်ထမ်းသည့် သို့မဟုတ် ဖိအားရှိသော ဧရိယာများမှ ဝေးရာတွင် ထားပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် လိုအပ်သော အဆင့်ဆင့်ပြုလုပ်မှုအလုပ်များကို လျှော့ချပေးပြီး လွန်ခဲ့သောနှစ်က ကိရိယာထိရောက်မှု မြှင့်တင်မှုဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစုအစီရင်ခံစာများအရ ၃၀% ခန့် ခြွေတာနိုင်ပါသည်။

စတိုင်းစုဝေးမှုနှင့် အနိမ့်ကျမှုများကို ကာကွယ်ရန် ရစ်ဘ်နှင့် ဘော့စ်ဒီဇိုင်း လမ်းညွှန်ချက်များ

အိမ်နီးချင်း နံရံအထူ၏ 60% ကျော်လွန်သော ခါးဆစ်များသည် ပုံစံပျက်ခြင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဘော့(စ်) အောက်ခြေတွင် ရုတ်တရက် ပြောင်းလဲမှုများသည် ဖိအားစုပေါင်းမှုကို ဖြစ်စေသည်။ အကြံပြုထားသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများမှာ-

• ခါးဆစ်အမြင့်ကို ပုံမှန်နံရံအထူ၏ 3 ဆ အောက်တွင် ကန့်သတ်ခြင်း
• ဒေါင်လိုက်ဒီဇိုင်းများတွင် 1–2° ဒရော့(ဖ်) ထောင့်များ အသုံးပြုခြင်း
• ဘော့(စ်) များကို နံရံများနှင့် ဖြည်းဖြည်းချင်း ပေါင်းစပ်ခြင်း (ဘော့(စ်) အချင်း၏ အနည်းဆုံး 25% ရှိသော ဖိုင်လက်(ခ်) အသုံးပြု၍)

လုပ်ငန်းခွင်သုတေသနအရ ဘော့(စ်) များပတ်လည်ရှိ ရေးဒီယယ် ဂူဆက်(ခ်) ဒီဇိုင်းများသည် မပံ့ပိုးထားသော ပုံစံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပုံပျက်မှုကို 41% လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ ဤသီအိုရီများသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှုကို ကောင်းမွန်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလေးချိန်စုဝေးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထောက်ပံ့ပေးသည်။