ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားပိုကောင်းလာစေရန် မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်းကို မည်သို့ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ရမည်နည်း

ဒေတာအခြေပြုမှိုအစီအစဉ်ကို အဆင့်မြှင့်ရန် စမ်းသပ်မှုများ၏ ဒီဇိုင်း (DOE) ကို အသုံးပြုခြင်း

စမ်းသပ်မှုများ၏ ဒီဇိုင်း (DOE) ကို နားလည်ခြင်း- မှို၏ စံနှုန်းများကို စနစ်တကျ အဆင့်မြှင့်တင်ရန် ချဉ်းကပ်နည်း

စမ်းသပ်မှုဒီဇိုင်း (DOE) သည် ဖိအားသွန်းခဲ့များကို ဒီဇိုင်းဆွဲပုံကို ပြောင်းလဲပေးပြီး ကျပန်းခန့်မှန်းမှုများမှ ဝေးရာသို့ ပို၍ စနစ်တကျရှိသော နည်းလမ်းသို့ ပြောင်းလဲပေးသည်။ အင်ဂျင်နီယာများသည် မီးမြှုပ်အပူချိန်၊ ဖိအားထားသည့် ဆက်တင်များနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ အေးသည့်နှုန်းကို စနစ်တကျ စီစဉ်ထားသော စမ်းသပ်မှုများဖြင့် စမ်းသပ်ပါက အချိန်ကို အကျိုးမရှိစွာ မသုံးဘဲ ရလဒ်ကောင်းရရှိရန် အရေးကြီးဆုံးအချက်များကို တိကျစွာ သိရှိနိုင်သည်။ လွန်ခဲ့သောနှစ်က ထုတ်လုပ်မှုအင်ဂျင်နီယာများအသင်းမှ ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ DOE ကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများတွင် ပစ္စည်းအ waste ပမာဏ ၂၀% ခန့် ကျဆင်းသွားပြီး ရိုးရိုးစမ်းသပ်မှုနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလွန်ကောင်းမွန်သည်။ DOE ၏ တန်ဖိုးရှိမှုမှာ တစ်ခုပြီးတစ်ခု စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် လုံးဝလွဲချော်သွားတတ်သော လုပ်ငန်းစဉ်ကွဲပြားမှုများကြား ဖုံးကွယ်နေသော ဆက်နွယ်မှုများကို ဖော်ထုတ်နိုင်စွမ်းတွင် ရှိသည်။ အများစုသော စက်ရုံများသည် ဤအမြင်များကို ကြိုတင်စီစဉ်ရန် လိုအပ်သော အပိုအချိန်အတွက် တန်ဖိုးရှိသည်ဟု တွေ့ရှိကြသည်။

စီမံခန့်ခွဲမှုဒီဇိုင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အလုပ်တာဝန်များတွင် DOE ကို ပေါင်းစပ်ခြင်း

ယနေ့ခေတ်တွင် ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူများသည် ဒီဇိုင်းအတွက် စမ်းသပ်မှုများ (DOE) ကို ၎င်းတို့၏ CAD နှင့် CAE ဆော့ဖ်ဝဲများတွင် တိုက်ရိုက်ပေါင်းစပ်လာကြသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် မှန်းများကို ဖွံ့ဖြိုးစေရာတွင် အင်ဂျင်နီယာများအနေဖြင့် ဤအချိန်တွင် စံသတ်မှတ်ချက်များကို ချက်ချင်းပြင်ဆင်နိုင်စေသည်။ အစိတ်အပိုင်းများ၏ အပြုအမူကို စစ်မှန်သော စမ်းသပ်မှုများနှင့် ပေါင်းစပ်၍ ဗာစီရုပ်မှန် စမ်းသပ်မှုများကို ပေါင်းစပ်ပါက ကုမ္ပဏီများသည် မှန်းအသစ်များကို အတည်ပြုရန် လိုအပ်သော အချိန်၏ ၄၀% ခန့်ကို သက်သာစေပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ထိုးသွင်းမှုမှန်းအသင်းများသည် အဖြစ်များသည့် အပိုင်းလိုက် အကြိမ်ရေမကုန်များဟုခေါ်သော စာရင်းအင်းနည်းလမ်းများဖြင့် ဂိတ်တည်နေရာများကို အအေးပေးပိုက်များနှင့် တစ်ပြိုင်နက်တည်း ညှိနှိုင်းလုပ်ကိုင်ကြသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် ပစ္စည်းများကို ပိုမိုညီညာစွာ ဖြည့်သွင်းနိုင်ပြီး အပူနှင့်ဆိုင်သော ဖိအားများ လျော့နည်းကာ နောက်ပိုင်းတွင် ချို့ယွင်းချက်များ ပိုမိုနည်းပါးလာပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - DOE မှ ဦးဆောင်သော ဂိတ်တည်နေရာဖြင့် စက်ဘီးအချိန်ကို ၂၂% လျှော့ချခြင်း

၆၄ အပေါက်ပါ မော်လ်ဒ်တစ်ခုတွင် DOE ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စားသုံးသူကုန်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုကဏ္ဍရှိ ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် ထူးချွန်သော ထိရောက်မှုကို ရရှိခဲ့သည်။ ဂိတ်အချင်းနှင့် မျောပျောက်စီးဆုံး စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းများကို ပြောင်းလဲ၍ စမ်းသပ်မှု (၁၅) ခု စနစ်တကျ ပြုလုပ်ခဲ့ပြီးနောက် အင်ဂျင်နီယာများသည် စီးဆင်းမှု ဟန့်တားမှုကို ဖယ်ရှားရန် ရန်နာ ဂျီဩမေတြီကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်ခဲ့သည်။ ရလဒ်များမှာ-

• စက်အလုပ်လုပ်ချိန် ၂၂% လျော့နည်းခြင်း (၁၈ စက္ကန့်မှ ၁၄ စက္ကန့်သို့)
• စွန့်ပစ်နှုန်း ၃၁% လျော့နည်းခြင်း
• နှစ်စဉ်ခြောက်သိန်းခွဲကျော် ခြွေတာနိုင်ခြင်း (Ponemon 2023)

ဗျူဟာ - များပြားသော အပေါက်ပါမော်လ်ဒ်များအတွက် တိကျမှုစစ်ဆေးမှုကို အဆင့်ဆင့် စမ်းသပ်မှုဇယားများ တည်ဆောက်ခြင်း

ရှုပ်ထွေးသော မော်လ်ဒ်များအတွက် DOE ကို အဆင့်ဆင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်-

အဆင့်ဆင့်ခွဲခြားထားသော ဤချဉ်းကပ်မှုသည် စက်မှုလုပ်ငန်းမှ အတည်ပြုထားသော ပရောတိုကောများအရ ကားဆက်သွယ်ရေး ထုတ်လုပ်မှုတွင် အပိုင်းအစများ ဖြတ်တောက်ပစ်ရမှုကို ၄၇% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။

တိုးတက်လာသော အသုံးပြုမှု: မြင့်မားသော တိကျမှုရှိသည့် ကားမော်လ်ဒ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် DOE ၏ အသုံးပြုမှု

ယခုအခါ ကားလုပ်ငန်းက A အဆင့် မျက်နှာပြင်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် DOE ကို တောင်းခံနေပြီး tier-1 ပေးသွင်းသူများ၏ 68% သည် ပြင်ပအလှဆင်မော်လ်ဒ်များအတွက် အပြည့်အဝ အကျိုးသက်ရောက်မှု ဇယားများကို လိုအပ်နေပါသည် (SME 2023)။ လျှပ်စစ်ကားဘက်ထရီ အိမ်ယာများသည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု ခိုင်မာမှုနှင့် နံရံပါးထုတ်လုပ်နိုင်မှု ကန့်သတ်ချက်များကို ဟန်ချက်ညီစေရန် DOE ၏ စွမ်းရည်မှ အထူးအကျိုးကျေးဇူးရရှိပါသည်။

အများဆုံး ထိရောက်မှုအတွက် ရန်နာများ၊ ဂိတ်များနှင့် အအေးပေးစနစ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုပြင်ခြင်း

ဂိတ်နှင့် ရန်နာစနစ် ပြုပြင်ခြင်း - ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်နှင့် ဖိအားဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချခြင်း

ဂိတ်နှင့် ရန်နာစနစ်ကို မှန်ကန်စွာ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပုံသွန်းမှုအတွင်း အရည်အချိုး တစ်ခုလုံးကို တည်ငြိမ်စွာ စီးဆင်းစေရန် ၁၂ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ရန်နာများကို ဟန်ချက်ညီညီ ပြုလုပ်ပါက မတူညီသော အချောင်းများ (cavities) ကြားတွင် ဖိအားကျဆင်းမှုများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ယာဉ်များတွင် အသုံးပြုသော လျှပ်စစ်ဓာတ်ဆက်ကိရိယာများကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်သည့် အချောင်းများစွာပါ ပုံသွန်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် ဤအချက်သည် အလွန်အရေးပါပါသည်။ 3D ပုံနှိပ်နည်းပညာတိုးတက်မှုများကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် မျောပျောက်နေသော ပစ္စည်းများ သဘာဝအတိုင်း စီးဆင်းလိုသည့် လမ်းကြောင်းကို လိုက်နာသော conformal ရန်နာများကို ဖန်တီးနိုင်လာကြပါသည်။ ဤဒီဇိုင်းအသစ်များသည် ပလပ်စတစ်များ ကပ်ကာ အလွန်မြန်မြန် အေးသွားတတ်သော ထောင့်များကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ယခင်ကာလက ပုံသွန်းများတွင် ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သော ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်။

အပူချိန်ညီညာစွာ ဖြန့်ကျက်နိုင်ရန်နှင့် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် အအေးပေးခြင်း နေရာချထားမှု

အစိတ်အပိုင်း၏ ဂျီဩမေတြီနှင့်ကိုက်ညီသော အအေးပေးပိုက်လိုင်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းရှင်များသည် စက်ပြေးကာလကို ၂၀% ပိုမြန်ဆန်စေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာများအတွက် မော်ဒယ်များ၏ အပူချိန်ဆန်းစစ်မှုအရ ရိုးရာဒီဇိုင်းများတွင် ±၈.၂°C ရှိသည့် အပူချိန်ကွာခြားမှုကို အမှန်ဆုံးအအေးပေးစနစ်ဖြင့် ±၁.၅°C အထိ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ခေတ်မီသော အပူချိန်ဆန်းစစ်ကိရိယာများသည် ပူအားအမြင့်ဆုံးနေရာများကို ၉၄% တိကျစွာ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် ပိုက်လိုင်းများကို ကြိုတင်ပြောင်းရွှေ့နိုင်စေပါသည်။

ဒေတာအချက်အလက် - ပြေးလမ်းစနစ်ကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်းဖြင့် ဖြည့်သွင်းမှုကာလ ကွာခြားမှုကို ၃၅% အထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်

အားတိုးမော်တာများသည် ဒေတာအခြေပြု ပြေးလမ်းစနစ်ကို အသုံးပြု၍ စက်ပြေးကာလကို ၂၉ စက္ကန့် (±၀.၄ စက္ကန့်) တိကျစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး ယူနစ် ၅၀,၀၀၀ ကျော်ပါဝင်သော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အောက်ပါဇယားတွင် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများကို နှိုင်းယှဉ်ဖော်ပြထားပါသည်-

ဗျူဟာ - ဒီဇိုင်း၏ အကောင်းဆုံးဖွဲ့စည်းပုံအတွက် စမ်းသပ်မှုများနှင့် အတွေ့အကြုံအခြေပြု စမ်းသပ်မှုများကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်း

ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သူများသည် စက်ပြေးသုံးဆင့် စမ်းသပ်မှုများဖြင့် ဗားရှူးယယ်မော်ဒယ်များကို အတည်ပြုပါသည် -

1. စီးဆင်းမှုရှေ့ဘက်ပုံစံများကို အတည်ပြုရန် တိုတိုဖြတ်သန်းမှုများ
2. ခွဲထုတ်ထားသော ပျစ်ညှိ-ဖိအား တိုင်းတာမှုများ
3. အလွန်အမင်း အပူချိန်နှုန်းများအောက်တွင် စက်စုံ စက်လုပ်ငန်း ထုတ်လုပ်မှု

ဤဟိုက်ဘရစ် ချဉ်းကပ်မှုသည် စင်စစ် အယူအဆ နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စမ်းသပ်မှု ထပ်နှိုက်မှု ၄၀% ကို လျော့နည်းစေသည်။

ပူပူနွေးနွေး တိုက်ရိုက်စနစ်နှင့် အေးအေးစက်စက် တိုက်ရိုက်စနစ် - ထုတ်လုပ်မှု အများအပြားတွင် အပြန်အလှန် ဆုံးဖြတ်ချက်များကို စိစစ်ခြင်း

ပူပူနွေးနွေး တိုက်ရိုက်စနစ်နည်းပညာတွင် မက дав်လွန်သော တိုးတက်မှုများသည် ကိုယ်ပိုင်ထိန်းညှိနိုင်သော နို့ဇယ်များမှတစ်ဆင့် စွမ်းအင် ၁၈% ကို ခြွေတာပေးပြီး ၅၀၀,၀၀၀ ကျော် စက်လုပ်ငန်း လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် သင့်တော်စေသည်။ ၁၀၀,၀၀၀ ယူနစ်အောက်ရှိ စီမံကိန်းများအတွက် ၈–၁၂% ပိုမိုသော ပစ္စည်းအပိုပစ္စည်းများရှိသော်လည်း အေးအေးစက်စက် တိုက်ရိုက်စနစ်များသည် စျေးကွက်အရ သက်သာနိုင်ဆဲဖြစ်သည်။ အလတ်စား အစိတ်အပိုင်းများ (၅၀–၁၅၀ဂရမ် ဖြတ်တောက်မှုအလေးချိန်) အတွက် အများအားဖြင့် ၂၉၀,၀၀၀ စက်လုပ်ငန်း လုပ်ဆောင်မှုတွင် အမြတ်အစွန်း မျှတမှု ရှိလေ့ရှိသည်။

ချို့ယွင်းချက်များကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပြီး ကာကွယ်ရန် Mold Flow Analysis Software ကို အသုံးချပါ

နောက်ဆုံးပေါ် mold flow analysis ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပစ္စည်းများ အပြုအမူကို ပိုမိုရှင်းလင်းစွာ မြင်တွေ့နိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လုပ်ငန်းအစီရင်ခံစာများအရ၊ ဤစနစ်များကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် စမ်းသပ်မှုပရိုတိုတိုင်းအတွက် ကုန်ကျစရိတ်ကို ၄၀% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ပလပ်စတစ်ပုံစံများအတွင်း စီးဆင်းပုံ၊ အပူစုဝေးသည့်နေရာများနှင့် ဖိအားကြောင့် နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာဖြစ်နိုင်သည့်နေရာများကို ဤဆော့ဖ်ဝဲလ်က စူးစမ်းစစ်ဆေးပေးပါသည်။ ဤသိမြင်မှုများက ပုံပျက်ခြင်း (warped parts) သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ပျက်စီးစေသည့် sink mark များကဲ့သို့ ပုံမှန်ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ရရှိနိုင်သော တိုးတက်သည့် computer-aided engineering နည်းပညာများဖြင့် ဒီဇိုင်နာများသည် သတ္တုကို လက်တွေ့အသုံးပြုမီ ဒစ်ဂျစ်တယ်အဆင့်တွင် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု ၁၅ မျိုးကျော်ကို စမ်းသပ်နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီနေစေရင်း ထုတ်ကုန်များကို ဈေးကွက်သို့ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိစေပါသည်။

ပုံမှန် injection molding အချို့သော ချို့ယွင်းချက်များနှင့် mold flow analysis က မည်သို့ကာကွယ်ပေးသည်ကို

ဖိအားကွာခြားမှုများနှင့် စီးဆင်းမှုအရှိန်ကို မြေပုံဆွဲခြင်းဖြင့် ဆော့ဖ်ဝဲလ်သည် အောက်ပါအန္တရာယ်များကို ဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။

• Short shots : အပြည့်အ၀ဖြည့်သွင်းနိုင်ရန် ဂိတ်တည်နေရာများကို ချိန်ညှိပေးပါသည်
• Sink Marks : မျက်နှာပြင်အနုတ်လက္ခဏာများကို ကာကွယ်ရန် နံရံထူမှုနှင့် အအေးပေးနှုန်းများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပေးပါသည်
• ပြောင်းလဲမှု : မမှီညှိသော အအေးပေးပိုက်လိုင်းဒီဇိုင်းများဖြင့် အပူဖိအားကို ဟန်ချက်ညီအောင်ပြုလုပ်ပေးပါသည်

လက်တွေ့ကိစ္စ - ဗာစီကယ်ဂိတ်ပြန်လည်တည်နေရာချခြင်းဖြင့် sink mark များကို ဖယ်ရှားခြင်း

ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာထုတ်လုပ်သူတစ်ခုသည် gate configuration (၈) မျိုးကို ဒစ်ဂျစ်တယ်အသုံးပြု၍ စမ်းသပ်ခဲ့ပြီး အလှအပဆိုင်ရာပြန်လည်ပို့ပေးမှုများကို ၆၂% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ အကောင်းဆုံးဖြစ်သော ဖြေရှင်းနည်းသည် ပိုမိုထူသော ဖြတ်ပိုင်းများအတွက် gate များကို ရွှေ့ပေးခြင်းဖြစ်ပြီး ဖိအားညီညာစွာဖြစ်စေရန် သေချာစေခဲ့သည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများကို ရိုးရာနည်းလမ်းများဖြင့် ၄ ပတ်ကြာမည့်နေရာတွင် ၃ ရက်အတွင်း အကောင်အထည်ဖော်နိုင်ခဲ့သည်။

တိုးတက်မှု - မော်လ်ဒ်စမ်းသပ်မှုများကို cloud-based ပလက်ဖောင်းများက ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုများကို ပိုမြန်ဆန်စေပါသည်

ဦးဆောင်ပေးနေသော ဝန်ဆောင်မှုပေးသူများသည် မော်လ်ဒ်အင်ဂျင်နီယာများနှင့် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်နာများအကြား အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်နိုင်သော browser-based ကိရိယာများကို ပေးဆောင်နေပါသည်။ ဤစနစ်များသည် cloud computing မှတစ်ဆင့် simulation runtime ကို ၅၅% လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး CAE နည်းပညာပေးသူတစ်ခုသည် များပြားသော cavity စနစ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်နေသော အသုံးပြုသူ (၃၀၀) ကျော်ရှိကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။

ဖန်တီးမှုဒီဇိုင်းကို ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) သဘောတရားများကို စောစောပိုင်းတွင် ထည့်သွင်းခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM): မော်လ်ဒ် ထိရောက်မှုနှင့် ကိုက်ညီသော ထုတ်ကုန် ဂျီဩမေတြီဒီဇိုင်း

ဒီဇိုင်းအင်ဂျင်နီယာများသည် ထုတ်လုပ်မှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစား၍ ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း (DFM) ကို ပလပ်စတစ်ဖောင်းပုံသွင်းခြင်း စီမံကိန်း၏ အစအဆုံးတွင် အသုံးပြုပါက၊ ထုတ်လုပ်ရေးကိရိယာများဖြင့် ကိုင်တွယ်နိုင်သည့် ပမာဏနှင့် ကိုက်ညီသော ပုံသဏ္ဍာန်များဖြင့် ထုတ်ကုန်များကို ဖန်တီးနိုင်ပါသည်။ နံရံအထူကို သင့်တော်သလို ချိန်ညှိခြင်းနှင့် စတင်ချိန်တွင် သင့်တော်သော ဘေးထွက်ထောင့်များ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် နောက်ပိုင်းတွင် ငွေကို ခြွေတာနိုင်ပြီး အပိုင်းအစများကို ဖျက်သိမ်း၍ ပြန်လည်တည်ဆောက်ရန် မလိုအပ်တော့ဘဲ ထုတ်ကုန်၏ အားကောင်းမှုကိုလည်း ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ ပို၍ရှုပ်ထွေးသော အောက်ခြေအနားများကို လျှော့ချပေးသောကြောင့် ပို၍ရိုးရှင်းသော အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းများက ပါဝင်သည့်သူတိုင်းအတွက် ပိုကောင်းကြောင်း လုပ်ငန်းခွင်ကျွမ်းကျင်သူအများစုက ပြောဆိုကြပါသည်။ ထို့အပြင် ထိုကဲ့သို့ ပြောဆိုချက်များအတွက် ခိုင်မာသော အထောက်အထားများလည်း ရှိပါသည်။ အချို့သော လေ့လာမှုများအရ အင်ဂျင်နီယာများသည် မော်ဒယ် CAD များကို ပုံသွင်းခဲ့သည့်ပစ္စည်းများ မော်လ်ဒ်များအတွင်းသို့ စီးဆင်းပုံနှင့် ကိုက်ညှိပါက ရှုပ်ထွေးသော စီမံကိန်းများတွင် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ကိရိယာများကို ပြုပြင်ပြောင်းလဲရန် လိုအပ်မှု ၄၀% ခန့် လျော့နည်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ထိုကဲ့သို့ တွေးတောပါက ထိုအချက်မှာ အဓိပ္ပာယ်ရှိပါလိမ့်မည်။

ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် စက်ပြေးကာလကို လျှော့ချရန် ထုတ်ကုန်နှင့် မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

DFM အခြေခံများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်ကုန်နှင့် မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းများကို ရိုးရှင်းစေခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အစိတ်အပိုင်း အရွယ်အစားများကို စံသတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် မော်လ်ဒ်ပြောင်းလဲမှုကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေပြီး ထိုးသွင်းချိန်တွင် စီးဆင်းမှုနှင့် သက်ဆိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များကို ကြိုတင်ကာကွယ်ရန် ရာဇဝတ်မှုဆိုင်ရာ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုက ကူညီပေးသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ကားထုတ်လုပ်သူများသည် အစိတ်အပိုင်း၏ အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ စက်ဝိုင်းအချိန်ကို လျှော့ချရန် နူးညံ့မှုကို တသမတ်တည်းဖြစ်အောင် ဦးစားပေးကြသည်။

လုပ်ငန်းနယ်ပယ်၏ စိန်ခေါ်မှု - စားသုံးသူ အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများတွင် အလှအပဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် မော်လ်ဒ်ရိုးရှင်းမှုကို ဟန်ချက်ညီအောင် ထိန်းသိမ်းခြင်း

စားသုံးသူအီလက်ထရွန်နစ်စက်ကိရိယာဈေးကွက်သည် မှိုထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မစွန့်လွှတ်ဘဲ ပိုမိုပါးပြီး ဆွဲဆောင်မှုရှိသော ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ရန် ထုတ်လုပ်သူများကို ဖိအားပေးနေပါသည်။ ဖုန်းများ၏ နေзадဖက်တွင် ချစ်စရာကောင်းသော မျက်နှာပြင်ဒီဇိုင်းများ သို့မဟုတ် ဒရောက့်ထောင့် (draft angle) နှင့် မျှော်လင့်ရမည့်အတိုင်း အလွန်ကျဉ်းမြောင်းသော ထောင့်များကို ရရှိလိုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ကုန်ကျစရိတ်များကို မြင့်တက်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုကို နှေးကွေးစေသော စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်ထားသည့် ကိရိယာများကို လိုအပ်လာပါသည်။ ဒီဇိုင်းအဖွဲ့များသည် ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် မှိုပြုလုပ်သူများနှင့် အစောပိုင်းတွင် တွဲဖက်လုပ်ကိုင်ခြင်းဖြင့် အကောင်းဆုံးရလဒ်များကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ဉာဏ်ရည်မြင့်ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းအဆင့်တွင် စက်မှုဒီဇိုင်နာများနှင့် မှိုအင်ဂျင်နီယာများကို တစ်ခန်းတည်းတွင် စုစည်း၍ အများပြားစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်သည့် ပစ္စည်းများကို အလှအပနှင့်အတူ ထိရောက်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်မည့် နည်းလမ်းကို ရှာဖွေဖြေရှင်းနေကြပါသည်။ အလှအပနှင့် စျေးနှုန်းများမကျော်လွန်ဘဲ ထုတ်လုပ်နိုင်မည့် ပစ္စည်းကို တွေ့ရှိရန် အကောင်းဆုံးနေရာကို ရှာဖွေခြင်းဖြစ်ပါသည်။

အဓိကသော့ချက် မှိုဒီဇိုင်း ဒီဇိုင်းပါရာမီတာများ - နံရံအထူ၊ ဒရောက့်ထောင့်များနှင့် ကျုံ့ခြင်း

နံရံအထူ - ဖွဲ့စည်းပုံအား ခိုင်မာစေခြင်းနှင့် အအေးပေးမှုကို ထိရောက်စွာ ရရှိခြင်း

မီလီမီတာ ၁ မှ ၃ အထိ နံရံများကို ပုံမှန်ထူမှုရှိအောင် ထားခြင်းဖြင့် အကွေးအခွေများနှင့် နှစ်သွားသည့် အမှတ်များကို ရှောင်ရှားနိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ကောင်းစွာ ချိတ်ဆက်နေစေရန် သေချာစေပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ပို၍ပါးသော နေရာများရှိပါက ၎င်းတို့သည် အနီးရှိ ပို၍ထူသော အပိုင်းများထက် ပိုမြန်စွာ အေးစေပြီး အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ဖိအားပြဿနာများကို ဖြစ်စေကာ အတိုင်းအတာများ မည်မျှတိကျမှုရှိမည်ကို ပျက်စီးစေပါသည်။ ယနေ့ခေတ် မော်လ်ဒ် ပြုလုပ်သူများသည် ပစ္စည်းများ မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ စီးဆင်းပုံနှင့် အအေးပေးပိုက်များ ထည့်သွင်းမှုတို့ကို ဂရုတစိုက် စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြင့် ±၀.၁၅ မီလီမီတာ အတိုင်းအတာများကို တိကျစွာ ရရှိနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအချိန် ခြွေတာမှုကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်သော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ထူမှုမတူသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပုံမှန်ပါးသော နံရံများရှိသော အစိတ်အပိုင်းများသည် စက်ဝိုင်းအချိန်ကို ၁၈% မှ ၂၅% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

ဒရော့ အန်ဂယ်များ - အပ်စစ်ထုတ်ပေးမှုနှင့် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို အာမခံခြင်း

အပ်စင်းတန်ဖိုး ၁–၃° သည် အစိတ်အပိုင်း၏ အလှအပကို ထိန်းသိမ်းရင်း ထုတ်လုပ်ခြင်းအားကို ၄၀% လျော့နည်းစေပါသည်။ စားသုံးသူ အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများကို အများအပြားထုတ်လုပ်သည့် စီမံကိန်းတွင် အပ်စင်းတန်ဖိုးကို ၀.၅° မှ ၁.၅° သို့ တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများ၏ နှုန်းကို ၃၂% လျော့နည်းစေပြီး မော်ဒယ်ပစ္စည်းများ ကွဲအက်ခြင်းကို ကင်းဝေးစေပါသည်။ မျက်နှာပြင် အဆို့ရှင်းများ သို့မဟုတ် ဂျီအက်စ် (glass-filled) ပိုလီမာများတွင် ပွတ်တိုက်မှုသည် ကပ်ငြိမှုကို မြင့်တက်စေသောကြောင့် ပိုမိုရှိသော အပ်စင်းတန်ဖိုးများ (၃–၅°) သည် အရေးပါပါသည်။

ကြိုတင်ခန့်မှန်းမှု မော်ဒယ်များဖြင့် အကျုံ့နှုန်းနှင့် အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

ABS တွင် ၀.၂% မှ ပေါလီပရိုပလင်းတွင် ၂.၅% အထိ ကွဲပြားသော အကျုံ့နှုန်းများကို ပစ္စည်းအလိုက် မော်ဒယ်ပြင်ဆင်မှုများ လိုအပ်ပါသည်။ Moldex3D ကဲ့သို့သော အဆင့်မြင့်ကိရိယာများသည် အကျုံ့ကို ±၀.၀၈ မီလီမီတာ တိကျမှုဖြင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ရန် ပိုလီမာ ပုံသဏ္ဍာန်ဖြစ်ပေါ်မှုနှင့် အအေးပေးမှု ကွာခြားမှုများကို အတုယူစမ်းသပ်ပေးပါသည်။ ဤသည်မှာ တိကျသော ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အလွန်အရေးပါပါသည်။ နိုင်လွန်ကဲ့သို့သော ရေစုပ်ပါးသည့် ပိုလီမာများတွင် မော်ဒယ်ပြီးနောက် အပူပေးကုထုံးများက အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို ပိုမိုတိုးတက်စေပါသည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ပါတ်ပတ်လည်ပါးလွှားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကွေးညွတ်မှုကို လျော့နည်းစေခြင်း

ဆေးထိုးအပ်ကို ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် နံရံအထူအား ပြောင်းလဲမှုများနှင့် ဂိတ်ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် 0.8 mm ထူ polycarbonate အစိတ်အပိုင်းများတွင် warpage 54% ကို လျော့နည်းစေခဲ့သည်။ 2° draft angles များနှင့် မမှန်ခြောက်ညီ အအေးခန်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ejection ပျက်ကွက်မှုများကို 12% မှ 1.7% သို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပြီး ISO 13485 လိုအပ်ချက်များကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခဲ့ကာ ပြန်လည်ပြုပြင်မှုစရိတ်အနေဖြင့် တစ်နှစ်လျှင် ဒေါ်လာ 380,000 ကို ခြွေတာနိုင်ခဲ့သည်။