ຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ພົບເຫັນບໍ່ຫຍຸ້ງຍາກໃນການຂຶ້ນຮູບແບບສີດແລະວິທີການແກ້ໄຂ

ບັນທັດການໄຫຼ ແລະ ການສີດບໍ່ພຽງພໍ: ສາເຫດ ແລະ ການປັບປຸງຂະບວນການ

ການເຂົ້າໃຈບັນທັດການໄຫຼ ແລະ ສາເຫດຈາກວັດສະດຸ, ແບບ ແລະ ຂະບວນການ

ບັນທັດການໄຫຼ ເຊິ່ງເຫັນເປັນເສັ້ນ ຫຼື ລາຍທີ່ຊັດເຈນເທິງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບ ເກີດຈາກການໄຫຼຂອງວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງໃນລະຫວ່າງຂະບວນການ ການປຸ່ມພົວ ສາເຫດຫຼັກປະກອບມີ:

• ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານຄວາມໜາວຽນຂອງວັດສະດຸ , ໂດຍສະເພາະໃນໂພລີເມີທີ່ເປັນຜົງຜົນກະທົບທີ່ເຢັນບໍ່ສະເໝີກັນ
• ການອອກແບບແບບທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ , ເຊັ່ນ: ປະຕູແບບແຄບ ຫຼື ມຸມທີ່ແຫຼມ ທີ່ຂັດຂວາງການໄຫຼ
• ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະບວນການ , ລວມທັງຄວາມໄວຂອງການສັກຢາທີ່ຜັນປ່ຽນ ຫຼື ອຸນຫະພູມຂອງລະລາຍ

ການສຶກສາຂອງສະຖາບັນເຕັກໂນໂລຊີຢາງພາລາໃນປີ 2023 ພົບວ່າ 62% ຂອງຂໍບກົດເຫຼົ່ານີ້ມາຈາກຂະໜາດປະຕູທີ່ບໍ່ພຽງພໍຮ່ວມກັບຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງອຸນຫະພູມໃນຂະນະທີ່ຢູ່ໃນຮູບແບບລະລາຍ.

ເຫດຜົນຫຼັກຂອງການຖ່າຍຮູບສັ້ນ: ຄວາມກົດດັນ, ການລະບາຍອາກາດ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການໄຫຼ

ການຖ່າຍຮູບສັ້ນເກີດຂື້ນເມື່ອຢາງພາລາຮ້ອນລະລາຍບໍ່ສາມາດຕື່ມເຕັມຖານພິມຢ່າງສົມບູນ. ປັດໄຈຫຼັກປະກອບມີ:

1. ຄວາມກົດດັນໃນການສັກຢາບໍ່ພຽງພໍ ເພື່ອຊະນະຄວາມຕ້ານທານໃນສ່ວນທີ່ມີຝາບາງ
2. ການລະບາຍອາກາດບໍ່ດີ , ເຊິ່ງຈະຈັບອາກາດໄວ້ ແລະ ສ້າງຄວາມກົດດັນກັບຄືນ
3. ວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນສູງ ດິ້ນຮົນເພື່ອຂຽນຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນ

ການຕິດຕັ້ງຊ່ອງລົມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງກໍ່ໃຫ້ເກີດເຫດການຊອດສັ້ນຂຶ້ນ 34% ໃນແມ່ພິມຄວາມແມ່ນຍຳສູງ (ລາຍງານວິສະວະກຳໂພລີເມີ, 2022)

ການປັບປຸງພາລາມິເຕີການສອດເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການໄຫຼ

ການປັບປຸງພາລາມິເຕີຫຼັກອາດຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການໄຫຼລົງໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ:

*ຂອບເຂດແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມວັດສະດຸ ແລະ ຮູບຮ່າງຊິ້ນສ່ວນ
**ອຸນຫະພູມການຖ່າຍໂຍກແກ້ວ

ການເພີ່ມຄວາມດັນໃນການຖືຂຶ້ນ 20% ພ້ອມກັບໄລຍະເວລາຢຸດເຊົາ 2 ວິນາທີ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຮ້າຍແຮງຂອງເສັ້ນການໄຫຼລົງ 45% ໃນຊິ້ນສ່ວນໂພລີໂพรພີລີນ, ຕາມຂໍ້ມູນຈາກການສິມູເລດຈາກ ເຄື່ອງມືວິເຄາະການພຸ່ງຂຶ້ນຮູບ . ສະເີມສະເລີກວດສອບການປ່ຽນແປງຜ່ານການທົດລອງ DOE (ການອອກແບບການທົດລອງ).

ຮອຍຍຸບ ແລະ ການບິດເບືອນ: ການຈັດການການເຢັນ ແລະ ຄວາມຕຶງຄຽດທີ່ຍັງເຫຼືອ

ສ່ວນທີ່ໜາ ແລະ ຄວາມດັນໃນການຫຸ້ມຫໍ່ ມີຜົນຕໍ່ການກໍ່ຕົວຂອງຮອຍຍຸບແນວໃດ

ຈຸດບົກຜ່ອງທີ່ລົບກວນເຫຼົ່ານີ້ຈະປາກົດຂຶ້ນເປັນຮອຍບາດເລັກໆ ນ້ອຍໆ ທີ່ເກີດຈາກພື້ນທີ່ທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນຕ່າງກັນ ແລະ ເຢັນໃນອັດຕາທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ. ສ່ວນພາຍໃນມັກຈະໃຊ້ເວລາໃນການແຂງໂຕດົນກວ່າພາຍນອກ, ດັ່ງນັ້ນມັນຈຶ່ງຖືກດຶງເຂົ້າມາພາຍໃນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຢັນລົງ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຈຸດໂຫວ່. ເມື່ອບໍ່ມີຄວາມດັນພຽງພໍໃນຂະນະທີ່ຢູ່ໃນແມ່ພິມໃນຂະນະການຜະລິດ, ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ກໍຈະຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍພົບວ່າການຫຼຸດຄວາມເລິກຂອງຈຸດບົກຜ່ອງລົງປະມານ 25% ຫາ 40% ມັກຈະໝາຍເຖິງການເພີ່ມຄວາມດັນໃນຂະນະທີ່ຢູ່ໃນແມ່ພິມຂຶ້ນປະມານ 10% ຫາ 15%, ພ້ອມທັງເພີ່ມເວລາອີກສອງສາມວິນາທີໃນຂະນະທີ່ຖືຮອງ. ຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງວັດສະດຸທີ່ພວກເຂົາກຳລັງໃຊ້ງານ, ເນື່ອງຈາກວ່າບາງຢ່າງມີຄວາມສາມາດໃນການໄຫຼໄດ້ດີກວ່າ.

ການບໍ່ສົມດຸນຂອງອັດຕາການເຢັນ ແລະ ການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ ທີ່ນຳໄປສູ່ການເບື້ອງ

ຊິ້ນສ່ວນມັກຈະເບື້ອງເມື່ອມີການຄອຍຕົວທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນ. ແມ້ແຕ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມທີ່ນ້ອຍນ້ອຍລະຫວ່າງບັນດາບໍລິເວນຕ່າງໆຂອງແມ່ພິມ, ອາດຈະປະມານ 15 ຫາ 20 ອົງສາເຊີເຊຍ, ສາມາດນຳໄປສູ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງການຫົດຕົວລະຫວ່າງ 0.5 ຫາ 1.2 ເປີເຊັນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນເບື້ອງ ຫຼື ເບື້ອງ. ວັດສະດຸພลาສຕິກບາງຊະນິດເຊັ່ນ: ໂພລີໂพรພີເລນ ແລະ ໂນລີໂລນ 6/6 ມັກຈະມີບັນຫາໂດຍສະເພາະ ເນື່ອງຈາກພວກມັນສ້າງຜົນກຶກ (crystals) ຂຶ້ນມາໃນຂະນະທີ່ຄອຍຕົວ. ເພື່ອຕໍ່ສູ້ກັບບັນຫານີ້, ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່ພາຍໃນຂອບເຂດປະມານ ບວກ-ລົບ 3 ອົງສາ ທົ່ວທັງແມ່ພິມ. ສິ່ງນີ້ສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍການອອກແບບຊ່ອງທາງນ້ຳເຢັນຢ່າງລະມັດລະວັງ ຫຼື ດ້ວຍການນຳໃຊ້ວິທີການຄອຍຕົວແບບພິເສດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນ. ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາການເບື້ອງລົງໄດ້ປະມານ 30 ຫາ 50 ເປີເຊັນ, ເຮັດໃຫ້ຄຸ້ມຄ່າກັບຄວາມພະຍາຍາມເພີ່ມເຕີມສຳລັບຈຸດປະສົງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ.

ການປັບປຸງການອອກແບບ ແລະ ຂະບວນການ ສຳລັບຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານມິຕິ

• ການປ່ຽນແປງດີໄຊນ໌ : ແທນທີ່ສ່ວນທີ່ໜາດ້ວຍແຖບຍື່ນ ຫຼື ແຜ່ນຄ້ຳຍື່ນ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມວນສາລະ
• ການປັບຂະບວນການ : ຕັ້ງອຸນຫະພູມຂອງແມ່ພິມໃຫ້ສູງກວ່າຈุดການຖ່າຍໂປງຂອງວັດສະດຸ 10–15°C ເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ເຢັນຊ້າລົງໃນບັນດາບ່ອນທີ່ຕ້ອງການ
• ການເລືອກເລື່ອງ : ໃຊ້ສານເຕີມທີ່ຫົດຕົວໜ້ອຍ (ຕົວຢ່າງ: ປະເພດທີ່ເຕີມດ້ວຍເຄື່ອງປະສົມເຄມີ) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ

ການດຸນດ່ຽງຂະໜາດແລະຕຳແໜ່ງຂອງປະຕູຮ່ວມກັບການສິມູເລດການໄຫຼຂອງແມ່ພິມ ສາມາດປ້ອງກັນການຕື່ມທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມເຄັ່ງຕຶງເພີ່ມຂຶ້ນ. ເຊັນເຊີວັດແທກຄວາມດັນແບບເວລາຈິງ ປັດຈຸບັນສາມາດເຮັດໃຫ້ການປັບຕົວແບບເຄື່ອນໄຫວໃນຂະນະທີ່ກຳລັງອັດ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດດ້ານມິຕິໄດ້ 18–22% ໃນຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນ.

ເສັ້ນຕໍ່ ແລະ ການພຸ່ງ: ບັນຫາການໄຫຼຂອງເສັ້ນໜ້າໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບ

ການກໍ່ຕົວ ແລະ ຄວາມອ່ອນແອຂອງເສັ້ນຕໍ່ທີ່ເກີດຈາກການປະສົມກັນຂອງເສັ້ນໜ້າການໄຫຼ

ເສັ້ນຕໍ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອໂພລີເມີແຫຼວແບ່ງອອກໄປອ້ອມວັດຖຸກີດຂວາງ ເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນແລະກັບມາປະສົມກັນໂດຍບໍ່ໄດ້ເຊື່ອມຕິດຢ່າງສົມບູນ. ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມເຂັ້ມແຂງດ້ານກົນຈັກອ່ອນແອລົງໄດ້ເຖິງ 70% ີດກັບວັດສະດຸອ້ອມຂ້າງ (IMS Tex). ຕ່າງຈາກເສັ້ນການໄຫຼທີ່ເປັນພຽງເລື່ອງຄວາມງາມ, ເສັ້ນຕໍ່ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແໜ້ນໜາດ້ານໂຄງສ້າງອ່ອນແອລົງໃນການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນ ເຊັ່ນ: ອຸປະກອນການແພດ ແລະ ເຄື່ອງໝັ້ນລົດຍົນ.

ກົນຍຸດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຈັດວາງປະຕູ ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງໂພລີເມີແຫຼວ ເພື່ອໃຫ້ເສັ້ນຕໍ່ແຂງແຮງຂຶ້ນ

ການຈັດຕຳແໜ່ງປະຕູຢ່າງຍຸດທະສາດ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການແຍກເສັ້ນທາງຂອງການລະລາຍ ໂດຍການຈັດປະຕູໃຫ້ເຫມາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ໄຫຼເຂົ້າມາຮວມກັນກ່ອນທີ່ຈະເຢັນລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ການຍົກອຸນຫະພູມຂອງວັດສະດຸລະລາຍຂຶ້ນ 15–25°F (8–14°C) ຈະຊ່ວຍຍືດເວລາການລວມຕົວກັນທີ່ຈຸດພົບກັນ. ເຄື່ອງມືຕ່າງໆ ເຊັ່ນດຽວກັບທີ່ໃຊ້ໃນການສຶກສາການລວມຕົວຂອງວັດສະດຸ 2024 ສາມາດຈຳລອງເສັ້ນທາງການໄຫຼ ເພື່ອປັບປຸງການຈັດປະຕູ ແລະ ໂປຣໄຟລ໌ຄວາມຮ້ອນໃຫ້ດີຂຶ້ນ.

ຂໍ້ບົກຜ່ອງຈາກການພຸ່ງ: ບັນຫາການໄຫຼດ້ວຍຄວາມໄວສູງ ແລະ ການອອກແບບຫົວພຸ່ງ

ການພຸ່ງຂຶ້ນມາຈະປາກົດເປັນເສັ້ນຄື້ນທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອຢາງຮ້ອນຖືກສົ່ງລົງໃນຊ່ອງຫວ່າງຂອງແມ່ພິມຢ່າງບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ ແທນທີ່ຈະເກີດເປັນໜ້າທີ່ເລິກລ້ຳຢ່າງສະເໝີ. ບັນຫານີ້ມັກເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆກັບປະຕູທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ 0.04 ນິ້ວ ຫຼື 1 ມິນລີແມັດ, ໂດຍສະເພາະເວລາທີ່ຄວາມໄວໃນການສົ່ງຢາງເກີນປະມານ 4 ລູກບາດຕໍ່ວິນາທີ. ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫານີ້, ຜູ້ຜະລິດມັກໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ມີຊ່ອງກິ່ງທີ່ແຄບລົງ ຫຼື ລະບົບ hot runner. ວິທີແກ້ໄຂເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍສ້າງຮູບແບບການໄຫຼທີ່ສະເໝີກັນ ແລະ ສະເລີຍທີ່ເອີ້ນວ່າ laminar flow ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜິວເງົາ ແລະ ຊັດເຈນ ທີ່ຜູ້ບໍລິໂภກຕ້ອງການ ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງປ້ອງກັນໂທລະສັບ ແລະ ຜະລິດຕະພັນເງົາອື່ນໆ.

ແຜ່ນອອກ, ຊ່ອງຫວ່າງ ແລະ ຄວາມບົກຜ່ອງຂອງຜິວ: ຄວາມສົມບູນຂອງແມ່ພິມ ແລະ ການຈັດການວັດສະດຸ

ການເກີດແຜ່ນອອກເນື່ອງຈາກການຈັດວາງແມ່ພິມບໍ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ກຳລັງກົດ

ຟລັດຊ໌ເກີດຂື້ນເມື່ອພາດສະຕິກຮ້ອນໄຫຼອອກຜ່ານຊ່ອງທາງນ້ອຍໆໃນແມ່ພິມ, ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນຍ້ອນເສັ້ນແຍກບໍ່ຖືກຈັດໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບດຽວກັນ ຫຼື ພະລັງງານການຄັ້ນທີ່ບໍ່ພຽງພໍໃນການຮັກສາທຸກຢ່າງໃຫ້ຢູ່ຮ່ວມກັນ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າບາງຢ່າງທີ່ດຳເນີນມາໃນປີກາຍນີ້, ປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງບັນຫາຟລັດຊ໌ທັງໝົດມາຈາກເຄື່ອງມືເກົ່າ ແລະ ສວມໃຊ້ມາດົນ. ແລະ ຖ້າຄວາມແຮງຄັ້ນຫຼຸດລົງຕ່ຳກວ່າປະມານ 3 ຫາ 5 ໂຕນຕໍ່ແຕ່ລະຊັງຕິແມັດ, ພາດສະຕິກກໍມັກຈະໄຫຼອອກ. ຜູ້ຜະລິດພົບວ່າການຈັດຕັ້ງແມ່ພິມໃໝ່ປະມານທຸກໆ 50,000 ຄັ້ງໃນການຜະລິດຈະເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ. ການເພີ່ມເຊັນເຊີຄວາມດັນເພື່ອກວດກາວ່າສິ່ງຕ່າງໆແໜ້ນປານໃດໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ຮ້ານງານຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຟລັດຊ໌ລົງໄດ້ເກືອບ 90 ເປີເຊັນໃນການປະຕິບັດ.

ຊ່ອງຫວ່າງພາຍໃນ, ພັງ, ແລະ ລອດດຳຈາກຄວາມຊື້ນ ຫຼື ອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປ

ຜູ້ທີ່ຮັບຜິດຊອບຕົ້ນຕໍຕໍ່ການເກີດຮູຫຼືຟອງໃນວັດສະດຸຂອງພວກເຮົາ ມັກຈະເປັນຄວາມຊື້ນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ ເຊິ່ງຈະປ່ຽນເປັນໄອນ້ຳເມື່ອປະລິມານນ້ຳເກີນປະມານ 0.02% ຫຼື ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນຮ້ອນເກີນໄປໃນຂະນະທີ່ກຳລັງປຸງແຕ່ງ ເກີນຈຸດທີ່ມັນຈະພັງ. ພວກເຮົາພົບວ່າ ການປ່ຽນໄປໃຊ້ສະກູທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອໃຫ້ເກີດການຕາດຂັດສູງ (high shear screw designs) ສາມາດຫຼຸດຈຳນວນຟອງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການລົງໄດ້ປະມານ 70-75% ເນື່ອງຈາກມັນຊ່ວຍຄົ້ນວັດສະດຸທີ່ລະລາຍດີຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ສ່ວນຮ່ອງຮອຍທີ່ຖືກຈີກເປັນສີດຳທີ່ປາກົດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ນັ້ນ? ມັນມັກເກີດຈາກວັດສະດຸທີ່ຖືກເກັບໄວ້ດົນເກີນໄປໃນລະບົບ hot runner. ເພື່ອຕໍ່ສູ້ກັບບັນຫານີ້, ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງຕິດຕາມຢ່າງໃກ້ຊິດກ່ຽວກັບເວລາທີ່ວັດສະດຸຖືກເກັບໄວ້ ແລະ ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າອັດຕາການເຢັນບໍ່ເກີນ 25 ອົງສາເຊວສຽດຕໍ່ວິນາທີ ສຳລັບພາດສະຕິກທີ່ອ່ອນໄຫວ. ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງທັງໝົດໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບໂດຍບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ.

ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວ: Splay, Discoloration, ແລະ ການຄວບຄຸມການປົນເປື້ອນ

ສະເປລີ (ແຖບສີຂາວ) ເກີດຈາກເລືອດທີ່ບໍ່ສະອາດ ຫຼື ການຮ້ອນເກີນໄປຈາກການສູບທີ່ຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 120 mm/s. ການລົດອຸນຫະພູມຂອງເຄື່ອງພັດລົງ 8–12°C ແລະ ຕິດຕັ້ງຕົວກອງ 10µm ໃນຖັງຢ່າງຖືກຕ້ອງ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນສະເປລີລົງໄດ້ 68%. ສຳລັບການປ່ຽນສີ, ວັດສະດຸຊ່ວຍລ້າງທີ່ອີງໃສ່ໂພລີຄາບອນເນດ ໃນຂະນະທີ່ປ່ຽນວັດສະດຸ ສາມາດຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສີພາຍໃນຂອບເຂດ ĨE<1.5.

ຍຸດທະສາດການປ້ອງກັນ ແລະ ເຄື່ອງມືການຈຳລອງສຳລັບການຂຶ້ນຮູບທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ

ການນຳໃຊ້ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມເພື່ອຄາດເດົາ ແລະ ຫຼີກລ່ຽງຂໍ້ບົກຜ່ອງ

ຊອບແວສຳລັບການຈຳລອງການໄຫຼຂອງແມ່ພິມເຊັ່ນ Autodesk Mold Flow ແລະ SolidWorks Plastics ຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນເຫັນສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນພາຍໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຂຶ້ນຮູບກ່ອນທີ່ຈະມີການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຈິງ. ຕາມການສຳຫຼວດລ້າສຸດຈາກ Modern Machine Tools ໃນປີ 2023, ມີຜູ້ຜະລິດປະມານ 8 ໃນ 10 ຄົນທີ່ເລີ່ມໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ສາມາດຄາດເດົາໄດ້ເຫຼົ່ານີ້ ເຫັນອັດຕາການຂີ້ເຫຍື້ອຫຼຸດລົງປະມານໜຶ່ງສາມຂອງເທົ່າກັບການເຮັດວຽກແບບເກົ່າທີ່ອີງໃສ່ການລອງຜິດລອງຖືກ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຍັງດີໃນການຄົ້ນຫາບັນຫາ - ພວກມັນສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດເຊັ່ນ: ເສັ້ນການເຊື່ອມເກີດຂຶ້ນ, ປະຕູບໍ່ເປີດຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະ ບັນຫາຖົງອາກາດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງ. ພວກມັນເຮັດສິ່ງນີ້ໂດຍການຈັບການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມທີ່ນ້ອຍພຽງ 5 ອົງສາເຊວເຊຍ (ຊຶ່ງປະມານ 180 ຟາເຣັນໄຮ). ສຳລັບຕົວຢ່າງ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເປັນເຄື່ອງປັບລະບົບອີເລັກໂທຣນິກທີ່ມີຜນຝາບາງ. ດ້ວຍການຈຳລອງທີ່ຖືກຕ້ອງ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດກຳນົດໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນວ່າຈະຕັ້ງຊ່ອງລະບາຍອາກາດໄວ້ໃສ ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ມີການຕິດຂັດຂອງອາຍຸກາດໃນຂະນະການຜະລິດ, ຊຶ່ງຈະຊ່ວຍປະຢັດເງິນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ.

ການອອກແບບທີ່ດີທີ່ສຸດ: ຜນຝາທີ່ສະໝໍ່າສະເໝີ, ປະຕູທີ່ເໝາະສົມ, ແລະ ການລະບາຍອາກາດ

ການຮັກສາຄວາມໜາຂອງຜົນແບບໃຫ້ຄົງທີ່ (1–3mm ເໝາະສົມສຳລັບ ABS ແລະ PP) ຊ່ວຍປ້ອງກັນການເບື້ອງໜ້າຈາກການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ. ຕາມການສຶກສາກ່ຽວກັບການໄຫຼຂອງໂພລີເມີ່ 2022, ສາຍແດງແບບຮັດຖ່ານ (radial gates) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກການຕາດ (shear stress) ໄດ້ 40% ຖ້າທຽບກັບສາຍແດງແບບຂ້າງ (edge gates) ໃນ nylon ທີ່ເຕີມແກ້ວ. ຫຼັກການອອກແບບເພື່ອຄວາມງ່າຍໃນການຜະລິດແມ່ນແນະນຳໃຫ້:

• ມຸມເອີ້ນ ≥1°C ຕໍ່ດ້ານເພື່ອໃຫ້ການຖອກອອກງ່າຍ
• ຄວາມເລິກຂອງຊ່ອງລະບາຍອາກາດ 0.015–0.03mm ເພື່ອໃຫ້ອາກາດອອກໄດ້ໂດຍບໍ່ເກີດແຜ່ນອອກ (flash)
• ອັດຕາສ່ວນຄວາມໜາຂອງແຜ່ນຍື່ນຕໍ່ຜົນແບບຕ້ຳກວ່າ 60% ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງບ່ອນຍຸບ

ການຕິດຕາມຂະບວນການ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາເພື່ອຮັກສາຄຸນນະພາບໃຫ້ຄົງທີ່

ການປະສົມປະສານຂອງເຊັນເຊີວັດຄວາມດັນແບບເວລາຈິງຮ່ວມກັບຕົວຄວບຄຸມ IoT ທີ່ສະຫຼາດຊ່ວຍໃຫ້ຮັກສາຄວາມໄວໃນການສູບຢູ່ໃກ້ຄຽງກັບຄ່າເປົ້າໝາຍ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະຢູ່ພາຍໃນໄລຍະປະມານ 2%. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍເວລາທີ່ພະຍາຍາມຫຼີກລ້ຽງບັນຫາການສູບບໍ່ພຽງພໍໃນແມ່ພິມທີ່ມີຫຼາຍຊ່ອງ. ສຳລັບການບຳລຸງຮັກສາປົກກະຕິ, ການກວດກາເດືອນລະຄັ້ງໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດຜິວພັດສາມາດຊ່ວຍໃນການກວດພົບເມື່ອຜິວພັດເລີ່ມສວມລົງເກີນ 5 ໄມໂຄຣແມັດ, ເຊິ່ງໂດຍປົກກະຕິແລ້ວເປັນເວລາທີ່ເຮົາເລີ່ມເຫັນບັນຫາການເກີດຟລັດ. ການພິຈາລະນາຂໍ້ມູນຈາກການສຶກສາ MMT ປີ 2023 ທີ່ຜ່ານມາຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈອີກດ້ວຍ. ພວກເຂົາພົບວ່າເກືອບ 8 ໃນ 10 ການຢຸດຜະລິດທີ່ບໍ່ຄາດຄິດເກີດຂື້ນຍ້ອນວ່າວົງຈັບສະກູໄດ້ສວມລົງ. ສິ່ງນີ້ເນັ້ນໜັກວ່າເປັນຫຍັງການປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເປັນຈຸດອ່ອນເຫຼົ່ານີ້ທຸກໆ 3 ເດືອນຈຶ່ງເປັນສິ່ງທີ່ມີເຫດຜົນດີໃນການຮັກສາການດຳເນີນງານໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບງ່າຍ.

ກິ່ງກ້ານເພື່ອສ້າງຮູບແບບການໄຫຼທີ່ລຽບ ແລະ ມີຊັ້ນທີ່ເອີ້ນວ່າ ການໄຫຼແບບຊັ້ນ (laminar flow).