ထုတ်လုပ်မှုတွင် အများဆုံးဖြစ်တတ်သော ပုံသွန်းခြင်းချို့ယွင်းမှုများနှင့် ၎င်းတို့ကို ဖြေရှင်းနည်း

စီးဆင်းမှုမျဉ်းများနှင့် ရှော့ခ်အနည်းငယ်သာဖြစ်ခြင်း - အကြောင်းရင်းများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

စီးဆင်းမှုမျဉ်းများကို နားလည်ခြင်းနှင့် ၎င်းတို့၏ ပစ္စည်း၊ မော်လ်ဒ်နှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အရာများကို စတင်စေခြင်း

ထုတ်လုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် မြင်ရသော အစင်းများ သို့မဟုတ် ပုံစံများသည် ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း ပစ္စည်းများ မတည်ငြိမ်စွာ စီးဆင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည် ပိုက်ထည့်မှု ပုံသွင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ် အဓိက အကြောင်းရင်းများမှာ-

• ပစ္စည်း အတွင်းပိုင်း မကိုက်ညီမှုများ အထူးသဖြင့် မညီညာစွာ အေးသော နာနိုများပါသည့် ပေါ်လီမာများတွင်
• မကောင်းသော မော်လ်ဒ် ဒီဇိုင်း စီးဆင်းမှုကို ပျက်ပြားစေသော တိကျသော တံခါးများ သို့မဟုတ် ထက်ချွန်သော ထောင့်များကဲ့သို့သော
• လုပ်ငန်းစဉ်အပြောင်းအလဲများ ၊ ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းများ သို့မဟုတ် အရည်ပျော်အပူချိန်များ ပြောင်းလဲခြင်းကို ပါဝင်သည်

၂၀၂၃ ပလပ်စတစ်နည်းပညာစီမံအဖွဲ့၏လေ့လာမှုအရ စီးဆင်းမှုမျဉ်းအပြစ်အနာအဆာ ၆၂% သည် ဂိတ်အရွယ်အစားမလုံလောက်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်အဆင့်တွင် အပူချိန်မတည်ငြိမ်ခြင်းတို့ပေါင်းစပ်မှုမှ ဆင်းသက်လာသည်ဟုတွေ့ရှိခဲ့သည်။

မှိုအပြည့်မဖြည့်နိုင်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများ - ဖိအား၊ လေထုတ်စနစ်နှင့် စီးဆင်းမှုခုခံမှု

မှိုအချောင်းတွင်းသို့ ပလပ်စတစ်အရည်များ အပြည့်အ၀ မရောက်ရှိပါက မှိုအပြည့်မဖြည့်နိုင်ခြင်း (short shots) ဖြစ်ပေါ်သည်။ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

1. ပါးလွှာသောအပိုင်းများတွင် ခုခံမှုကို ကျော်လွှားရန်အတွက် လုံလောက်သော ဖိအားမရှိခြင်း ပါးလွှာသောအပိုင်းများတွင် ခုခံမှုကို ကျော်လွှားရန်
2. လေထုတ်စနစ်မကောင်းခြင်း ၊ ထို့ကြောင့် လေကို ဖမ်းမိပြီး ပြန်အားဖိအားဖြစ်ပေါ်စေသည်
3. အတွင်းတွင် ပျမ်းမျှမှုမြင့်မားသော ပစ္စည်းများ ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများကို ဖြတ်သန်းရန် အခက်အခဲဖြစ်နေခြင်း

အတိုင်းအတာမြင့် ပုံသွန်းများတွင် ရှေ့ဆုံးသို့ မလှမ်းမီ ပုံသွန်းရပ်တန့်သွားမှု (short shot) ဖြစ်ရာ၏ ၃၄% မှာ လေထုတ်ပေါက်များ မှားယွင်းစွာ တပ်ဆင်မှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည် (ပေါလီမာ အင်ဂျင်နီယာ အစီရင်ခံစာ၊ ၂၀၂၂)

စီးဆင်းမှုနှင့် ဆက်စပ်သော ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ရန် ထိုးသွင်းမှု ပါရာမီတာများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အဓိက ပါရာမီတာများကို ပိုမိုတိကျအောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် စီးဆင်းမှုနှင့် ဆက်စပ်သော ချို့ယွင်းချက်များကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ပါသည်

*အမျိုးအစားနှင့် အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်ပေါ်မူတည်၍ အကွာအဝေးများ ကွဲပြားနိုင်သည်
**ဂျယ်လ်ပြောင်းလဲမှု အပူချိန်

ပေါလီပရိုပလင်း အစိတ်အပိုင်းများတွင် ၂ စက္ကန့်ကြာ အအေးပေးချိန်ဖြင့် ထိန်းသိမ်းဖိအားကို ၂၀% တိုးခြင်းဖြင့် စီးဆင်းမှု အမှတ်အသားပေါ်ပေါက်မှုကို ၄၅% လျော့ကျစေသည်ဟု "mold flow analysis tools" မှ စီမံတင်ပြထားသော ဒေတာများအရ သိရသည် mold flow analysis tools ၊ DOE (စမ်းသပ်မှုများအတွက် ဒီဇိုင်း) စမ်းသပ်မှုများမှတစ်ဆင့် ပြောင်းလဲမှုများကို အမြဲတမ်း အတည်ပြုပါ။

နှစ်မြှုပ်နှင့် ကွေးခြင်း - အအေးပေးခြင်းနှင့် ကျန်ရှိသော ဖိအားကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

နှစ်မြှုပ်ဖြစ်ပေါ်မှုကို ထူထဲသော အပိုင်းများနှင့် ထုပ်ပိုးဖိအားများက မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း

အစိတ်အပိုင်းများတွင် ထူထလွန်းသော ဧရိယာများရှိပြီး အပူချိန်ကျဆင်းမှုနှုန်း မတူညီခြင်းကြောင့် မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် အဏ်လိုက်ဖောက်သလို အပေါက်ငယ်များ ပေါ်လာတတ်ပါသည်။ အပြင်ဘက်အလွှာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အတွင်းပိုင်းအလွှာများသည် ပို၍ကြာမြင့်စွာ အမှုန့်အဖြစ်ပြောင်းလဲခဲ့ရပါသည်။ ထို့ကြောင့် အအေးခံနေစဉ်အတွင်း အတွင်းသို့ ဆွဲထုတ်ခံရပြီး ဤကွဲဟမှုများကို ကျန်ရစ်စေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း မော်ဒယ်ထဲသို့ ဖိအားများကို မပေးထားပါက ဤပြဿနာများမှာ ပို၍ဆိုးဝါးလာပါသည်။ အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အဏ်လိုက်ဖောက်မှုအနက်ကို ၂၅% မှ ၄၀% အထိ လျှော့ချရန်အတွက် ဖိအားကို ၁၀% မှ ၁၅% အထိ တိုးမြှင့်ရန်နှင့် ထိန်းသိမ်းမှုအဆင့်တွင် စက္ကန့်အနည်းငယ် ထပ်မံပေးရန် လိုအပ်ကြောင်း တွေ့ရှိကြပါသည်။ သို့သော် ပမာဏမှာ အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းအမျိုးအစားအပေါ် အလွန်များစွာ မူတည်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ ပစ္စည်းအမျိုးအစားအချို့သည် အခြားပစ္စည်းများထက် ပို၍ကောင်းမွန်စွာ စီးဆင်းနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

အအေးခံနှုန်းမမျှခြင်းနှင့် မညီညာသော အကျုံ့ဖြစ်မှုတို့ကြောင့် ကွေးညွတ်ခြင်း

မှန်ကန်စွာ မအေးသောကြောင့် အတွင်းပိုင်း ဖိအားများ ကျန်ရှိခဲ့ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ကွေးညွှတ်တတ်ပါသည်။ မော်လ်ဒ်၏ ဧရိယာများတွင် စင်တီဂရိတ် ၁၅ မှ ၂၀ ခန့် ကွာခြားမှုများမှာပင် ၀.၅ မှ ၁.၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ကျဉ်းခြင်း ကွဲပြားမှုကို ဖြစ်စေပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ကွေးခြင်း သို့မဟုတ် ကွေးညွှတ်ခြင်းကို ဖြစ်စေပါသည်။ ပေါ်လီပရိုပလင်းနှင့် နိုင်လွန် ၆/၆ ကဲ့သို့သော ပလပ်စတစ်အချို့သည် အအေးပေးစဉ် ပုံသဏ္ဍာန်များ ဖြစ်ပေါ်လာသောကြောင့် အထူးပြဿနာများ ဖြစ်စေတတ်ပါသည်။ ဤပြဿနာကို ကာကွယ်ရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် မော်လ်ဒ်တစ်ခုလုံးတွင် ပလပ်စ် သို့မဟုတ် မိုင်နပ်စ် ၃ ဒီဂရီအတွင်း အပူချိန်များ တစ်သမတ်တည်း ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤအရာကို အအေးပေးပိုက်များကို ဂရုတစိုက် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အထူးသဖွယ် ကိုက်ညီသော အအေးပေးနည်းလမ်းများ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ကွေးညွှတ်မှုပြဿနာများကို ပုံမှန်အားဖြင့် ၃၀ မှ ၅၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက် အပိုအားထုတ်မှုများကို တန်ဖိုးရှိစေပါသည်။

အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ပြုပြင်မှုများ

• ဒီဇိုင်းပြုပြင်မှုများ : ထုထည်ကွာခြားမှုများကို လျှော့ချရန် ထူထဲသော အပိုင်းများကို အထောက်အကြောများ သို့မဟုတ် ဂပ်စတ်များဖြင့် အစားထိုးပါ
• ပရောဆက် ချိန်ညှိခြင်း : လိုအပ်သည့်နေရာများတွင် အအေးပေးမှုကို နှေးကွေးစေရန် ပစ္စည်း၏ ဂျယ်လ်ဖြစ်ပြောင်းမှု အပူချိန်ထက် 10–15°C ပိုမိုမြင့်မားသော မော်လ်အပူချိန်ကို သတ်မှတ်ပါ
• ပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်း : ကွဲပြားသော ကျဉ်းလိုက်ခြင်းကို လျော့နည်းစေရန် ကျဉ်းလိုက်မှုနည်းသော ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ (ဥပမာ - သတ္တုဓာတ်ပါဝင်မှုများသော အမျိုးအစားများ) ကို အသုံးပြုပါ

မော်လ်စီးဆင်းမှု အလိုအလျောက်စမ်းသပ်မှုဖြင့် ဂိတ်၏အရွယ်အစားနှင့် တည်နေရာကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်းဖြင့် စိုက်ထုတ်မှုကို ပိုမိုဆိုးရွားစေသော မညီညာသော ဖြည့်သွင်းမှုကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ယခုအခါ အစီအစဉ်တင်ဆီးမှုအတွင်း ဒိုင်နမစ် ပြောင်းလဲမှုများကို ပြုလုပ်နိုင်စေရန် အစဉ်အလာဖိအား စောင့်ကြည့်ကိရိယာများကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး ကားပါတ်စပ်များတွင် အရွယ်အစား မကိုက်ညီမှုကို 18–22% အထိ လျော့နည်းစေပါသည်။

ဆော်ဒါကြောင်းများနှင့် ဂျက်တင်ခြင်း - မော်လ်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ပစ္စည်းများတွင် စီးဆင်းမှုရှေ့ဘက် စိန်ခေါ်မှုများ

စီးဆင်းမှုရှေ့ဘက်များ ပေါင်းစည်းသည့်နေရာတွင် ဆော်ဒါကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်ပုံနှင့် အားနည်းချက်

ပလပ်စတစ်အရည်သည် ထည့်သွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော အတားအဆီးများကို ဝိုင်းပြီး ပြန်လည်ပေါင်းစည်းသည့်အခါ ဆော်ဒါကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ဤသို့ဖြစ်ပေါ်မှုသည် ပတ်ဝန်းကျင်ရှိပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ယာဉ်ကူးပြောင်းမှုအားကို အများဆုံး 70% အထိ အားနည်းစေပါသည် (IMS Tex)။ အလှအပအတွက် စီးဆင်းမှုကြောင်းများနှင့် မတူဘဲ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများနှင့် ကားပါတ်စပ်များကဲ့သို့ အရေးကြီးသော အသုံးချမှုများတွင် ဆော်ဒါကြောင်းများသည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ၏ မူလအတိုင်းအတာကို ထိခိုက်စေပါသည်။

ပိုမိုခိုင်ခံ့သော ကွန်ပိုင်းလိုင်းများအတွက် ဂိတ်တပ်ဆင်မှုနှင့် မီးခဲအပူချိန်စီမံခန့်ခွဲမှုနည်းလမ်းများ

စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းကို ကွဲထွက်ခြင်းမဖြစ်စေရန် ဂိတ်၏တည်နေရာကို ဗျူဟာမြောက် သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် စီးဆင်းမှုများ အေးခဲမှုမစတင်မီ တိုက်ဆိုင်စေရန် ဂိတ်များကို စံပြအဖြစ် တပ်ဆင်ပါသည်။ မီးခဲအပူချိန်ကို 15–25°F (8–14°C) မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် တွေ့ဆုံရာနေရာများတွင် ပေါင်းစပ်မှုကာလကို ရှည်လျားစေပါသည်။ 2024 ပစ္စည်းပေါင်းစပ်မှုလေ့လာမှုတွင် အသုံးပြုသည့်ကိရိယာများကဲ့သို့သော ကိရိယာများသည် ဂိတ်၏စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် အပူချိန်ပရိုဖိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် စီမံရန် စီးဆင်းမှုရှေ့ဘက်များကို အတုယူပေးပါသည်။

ဂျက်ထုတ်ခြင်းအမှားများ - အမြန်နှုန်းမြင့်စီးဆင်းမှုနှင့် နို့ဇယ်ဒီဇိုင်းပြဿနာများ

မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ ပလပ်စတစ်များ ထိန်းချုပ်မှုမရှိဘဲ ဝင်ရောက်လာချိန်တွင် မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် လှိုင်းပုံစံများအဖြစ် ပေါ်လာသည့် Jetting ဖြစ်ပွားမှုများသည် အများအားဖြင့် ၀.၀၄ လက်မ (သို့) ၁ မီလီမီတာထက် သေးငယ်သော gate များတွင် အထူးသဖြင့် စက္ကန့်ကို လက်မ³ ၄ ကျော် ထိုးသွင်းမှုနှုန်းများတွင် အဖြစ်များပါသည်။ ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် အဆုံးပိုင်းတိမ်းညွှတ်နှုတ် (tapered nozzles) သို့မဟုတ် ပူနွေးသော ပိုက်ကြောင်းစနစ် (hot runner systems) များကို အသုံးပြုလေ့ရှိပါသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ဖုန်းအိတ်များနှင့် အခြားသော တောက်ပသည့် ပစ္စည်းများကဲ့သို့ စားသုံးသူများလိုအပ်သော တောက်ပပြီး ပြတ်သားသည့် ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်အရေးပါသော laminar flow ဟုခေါ်သည့် ပြတ်သားသော အလွှာလိုက်စီးဆင်းမှုပုံစံကို ဖန်တီးရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။

အပ်ပေါက်ခြင်း၊ အတွင်းခွံ့ခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်ပျက်စီးခြင်း - မော်လ်ဒ်၏ ပြည့်စုံမှုနှင့် ပစ္စည်းကိုင်တွယ်မှု

ပိုင်းခြားမျဉ်း မကိုက်ညီခြင်းနှင့် ကြပ်မိုးအားကြောင့် အပ်ပေါက်ခြင်း

Flash ဖြစ်တာက ပူတဲ့ ပလပ်စတစ်ဟာ ပုံသွင်းထားတဲ့ အပေါက်လေးတွေထဲမှ ထွက်လာတဲ့အခါ ဖြစ်တတ်တယ်၊ ပုံမှန်အားဖြင့် ခွဲထွက်တဲ့ လိုင်းတွေ မှန်ကန်စွာ မတန်းစည်းတာ (သို့) အရာတိုင်းကို အတူတူ ထိန်းထားဖို့ လုံလောက်တဲ့ ကပ်တဲ့ စွမ်းအား မရှိတာကြောင့်ပါ။ မနှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့တဲ့ သုတေသနတစ်ခုအရ ဒီ flash ပြဿနာအားလုံးရဲ့ သုံးပုံနှစ်ပုံဟာ ရှေးဟောင်း၊ အဝတ်ပျက် ကိရိယာတွေကြောင့်ပါ။ ပြီးတော့ ကလပ်အင်အားက စတုရန်းစင်တီမီတာတိုင်းမှာ ၃-၅ တန်အောက် ကျသွားရင် ပလပ်စတစ်ဟာလည်း စိမ့်ထွက်တတ်ပါတယ်။ ထုတ်လုပ်သူတွေက ထုတ်လုပ်မှု ၅၀၀၀၀ မှာ တစ်ကြိမ် ပုံသေအိတ်တွေကို ပြန်ပြင်ဆင်လိုက်ရင် ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်ရှိတာကို တွေ့ရှိထားတယ်။ ဖိအားအာရုံခံကိရိယာတွေ ထည့်ပေးခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းတွေ ဘယ်လောက် တင်းကျပ်နေလဲဆိုတာ စစ်ဆေးနိုင်ခဲ့လို့ ဆိုင်တွေမှာ မီးတောက် ပြဿနာတွေကို ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းနီးပါး လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါတယ်။

အူမကြီးခြင်းနှင့် အပူလွန်ကဲခြင်းမှ ရရှိသော အတွင်းပိုင်းအပေါက်များ၊ ပူဖောင်းများနှင့် မီးလောင်မှု အမှတ်အသားများ

ကျွန်ုပ်တို့၏ ပစ္စည်းများတွင် အပေါက်အမှုန့်များ သို့မဟုတ် အာရုံခံများ ဖြစ်ပေါ်စေသည့် အဓိက အကြောင်းရင်းများမှာ ပုံမှန်ထက် ပိုများသော စိုထိုင်းဆ (ရေပမာဏ 0.02% ကျော်လွန်သောအခါ) ပါဝင်မှုကြောင့် အငွေ့ပြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် ပူလွန်းသော အပူချိန်တွင် ပျက်စီးသွားခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့ တွေ့ရှိခဲ့သည့်အတိုင်း မြင့်မားသော သံလိုက်အား (high shear screw designs) ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မျှော်လင့်မထားသော အာရုံခံများကို 70-75% ခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းတို့သည် အရည်ပျော်နေသော ပစ္စည်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ရောစပ်ပေးနိုင်သောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ မကြာခဏ ပေါ်လာတတ်သော မီးလောင်ဒဏ်ရာများအတွက်မူ ပူပြင်းသော ပိုက်ကြောင်းစနစ် (hot runner system) တွင် ပစ္စည်းများ ကြာရှည်စွာ နေရာယူနေခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဤပြဿနာကို ကာကွယ်ရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပစ္စည်းများ နေရာတွင် ဘယ်လောက်ကြာ နေထိုင်နေသည်ကို ဂရုတစိုက် စောင့်ကြည့်ရမည်ဖြစ်ပြီး အထူးသဖြင့် အထိခိုက်များသော ပလတ်စတစ်များအတွက် အအေးပေးနှုန်းသည် စက္ကန့်လျှင် 25 ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ် ကျော်လွန်မသွားစေရန် သေချာစေရမည်ဖြစ်သည်။ ဤစံနှုန်းများကို မှန်ကန်စွာ ထားရှိခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက်မရှိသော အရည်အသွေးမြင့် ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များ - စပလေ၊ အရောင်ပြောင်းခြင်းနှင့် ညစ်ညမ်းမှု ထိန်းချုပ်ခြင်း

Splay (ငွေရောင် အမှတ်အသား) သည် ညစ်ညမ်းသော ပလတ်စတစ်မှ ဆင်းသက်လာခြင်း သို့မဟုတ် mm/s အလျင် 120 အထက်တွင် ထိုးသွင်းခြင်းအလျင်ဖြင့် ဖိအားကြောင့် အပူလွန်ခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ နှာစေးအပူချိန်ကို 8–12°C လျှော့ချခြင်းနှင့် 10µm ဟော့ပါ စစ်ထုတ်ကိရိယာများ တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် splay ကို 68% လျှော့ချနိုင်သည်။ အရောင်ပြောင်းခြင်းအတွက် ပစ္စည်းပြောင်းလဲစဉ် ပေါလီကာဘိုနိတ်အခြေပြု သန့်စင်ရန်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ĨE<1.5 စံချိန်စံဖြင့် အရောင်တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်သည်။

ချို့ယွင်းချက်ကင်းသော ပုံသွင်းခြင်းအတွက် ကာကွယ်ရေးဗျူဟာများနှင့် အကူအညီပေးသည့်ကိရိယာများ

ချို့ယွင်းချက်များကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းရန်နှင့် ရှောင်ရှားရန် Mold Flow ဆန်စစ်ခြင်းကို အသုံးချခြင်း

Autodesk Mold Flow နှင့် SolidWorks Plastics ကဲ့သို့သော မော်ဒယ်စီမံတည်ဆောက်မှု အတွင်းဖြစ်စဉ်ကို ကြိုတင်မြင်တွေ့နိုင်ရန် အသုံးပြုသည့် ဆော့ဖ်ဝဲများသည် အစစ်အမှန် ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်မှုမစခင်ကတည်းက အင်ဂျင်နီယာများအား မော်ဒယ်ဖြည့်သွင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဘာတွေဖြစ်ပျက်နေသည်ကို မြင်တွေ့နိုင်စေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် Modern Machine Tools မှ ကောက်ယူခဲ့သော စစ်တမ်းအရ ဤကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သည့် ကိရိယာများကို အသုံးပြုလာသည့် ထုတ်လုပ်သူ ၁၀ ဦးလျှင် ၈ ဦးခန့်သည် ရိုးရာ စမ်းသပ်မှုနှင့် အမှားအလွဲများကို အခြေခံသော နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများ ပေါ်ပေါက်မှု အချိုးကို တတိယတစ်ပုံခန့် လျော့ကျသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ဤဆော့ဖ်ဝဲများသည် ပြဿနာများကို ဖမ်းဆီးရှာဖွေရာတွင်လည်း ကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည် - ဥပမာ ဓာတ်ခွဲမျဉ်းများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်း၊ ဂိတ်များ မှန်မှန်ဖွင့်မှုမရှိခြင်းနှင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်စေသည့် လေအိတ်ငယ်များကဲ့သို့ ပြဿနာများကို ဖမ်းဆီးနိုင်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် စင်တီဂရိတ် ၅ ဒီဂရီ (ဖာရင်ဟိုက် ၁၈၀ ခန့်) အထိသာ ပြောင်းလဲသည့် အပူချိန်ကို ဖမ်းဆီးနိုင်ခြင်းဖြင့် ဤလုပ်ဆောင်မှုများကို ပြုလုပ်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ ပါးလွှာသော အမွှာအိမ်များကို ယူပါ။ သင့်တော်သော စမ်းသပ်မှုများဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဓာတ်ငွေ့များ မပိတ်မိစေရန် လေထုတ်ပေါက်များကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရှိရမည်ကို တိကျစွာ ဆုံးဖြတ်နိုင်ပြီး ငွေကြေးကို ခြွေတာနိုင်ပြီး အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများကို လျော့နည်းစေပါသည်။

ဒီဇိုင်းအကောင်းဆုံးလုပ်ဆောင်နည်းများ - တစ်သမတ်တည်းသော နံရံများ၊ သင့်တော်သော ဂိတ်များနှင့် လေထုတ်ပေါက်များ

ABS နှင့် PP အတွက် (1–3mm သည် စံပြုလုပ်ရန် သင့်တော်) နံရံအထူကို တစ်ပုံစံတည်းထားခြင်းဖြင့် အမျှမတမျှ ကျဉ်းခြင်းကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်နိုင်သည်။ 2022 ခုနှစ် ပေါလီမာစီးဆင်းမှု လေ့လာမှုများအရ ဂျက်ဖြည့်ထားသော နိုင်လွန်းတွင် အစွန်အစောင်းဂိတ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ရေဒီယယ်ဂိတ်များသည် အပ်ဟိုက်ဖိအားကို 40% လျှော့ချပေးသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်း မူဝါဒများ အကြံပြုချက်မှာ-

• အလွယ်တကူ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ဘေးတစ်ဖက်လျှင် 1°C နှင့် အထက် ဒရော့ဖ်အန်ဂယ်များ
• ဖလက်ရှ်မဖြစ်စေဘဲ လေထွက်ရန် 0.015–0.03mm အနက်ရှိသော ဗင့်များ
• အနုတ်လက္ခဏာများကို ရှောင်ရှားရန် နံရံနှင့် ချိတ်ဆက်ထားသော အထူအချိုး 60% အောက်တွင် ထားပါ

တစ်ပုံစံတည်း အရည်အသွေးအတွက် လုပ်ငန်းစဉ် စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ထိန်းသိမ်းခြင်း

စစ်မှန်သော အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဖိအားဆင့်ကိရိယာများနှင့် ထိုကဲ့သို့သော ဉာဏ်ရည်မြင့် IoT ထိန်းချုပ်ကိရိယာများကို တွဲဖက်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် ၂% အတွင်းအတိုင်း ပုံမှန်တန်ဖိုးနှင့် နီးစပ်စွာ ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ အများအားဖြင့် အများအပြားသော အလုံးအချို့ရှိသည့် မော်ဒယ်များတွင် မလိုလားအပ်သော မှားယွင်းသော ဖိအားများကို ရှောင်ရှားရာတွင် ဤအချက်သည် အလွန်အရေးပါပါသည်။ ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် လစဉ် profilometer များကို အသုံးပြု၍ မော်ဒယ်များ၏ မျက်နှာပြင်များသည် ၅ မိုက်ခရိုမီတာ အတိုင်းအတာကို ကျော်လွန်၍ စွန့်ပစ်ခြင်းကို စတင်သည့်အချိန်ကို သတ်မှတ်နိုင်ပါသည်။ ဤအချိန်မှာ ပုံမှန်အားဖြင့် flash ပြဿနာများ စတင်ပေါ်ပေါက်လာသည့်အချိန်ဖြစ်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က MMT လေ့လာမှုတစ်ခုမှ ဒေတာများကို ကြည့်ပါက စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တစ်ခုကို တွေ့ရှိရပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ထုတ်လုပ်မှုကို မမျှော်လင့်ဘဲ ရပ်ဆိုင်းမှုများ၏ ၈ နှစ်ပိုင်းခန့်သည် screw check rings များ စွန့်ပစ်သွားသောကြောင့် ဖြစ်ပေါ်နေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ဤအချက်သည် လည်ပတ်မှုများကို ချောမွေ့စွာ ဆက်လက်လည်ပတ်စေရန် အတွက် သုံးလဗီစီတိုင်း ဤကဲ့သို့သော အားနည်းသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးခြင်းသည် အကျိုးရှိကြောင်းကို ပိုမိုထင်ရှားစေပါသည်။

အလွှာလိုက် ချောမွေ့သော စီးဆင်းမှုပုံစံတစ်မျိုးဖြစ်သည့် laminar flow ကို ဖန်တီးရန်အတွက် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖွဲ့စည်းပေးပါသည်။