ပလတ်စတစ်ထုတ်လုပ်ရေးသံမဏိတွင်း၏ အဓိကကွဲပြားချက်များနှင့် ၎င်းတို့၏လုပ်ဆောင်ချက်များ

အပေါက်နှင့် အတွင်းပိုင်း - အဓိကအစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ဖော်ပြခြင်း

အပေါက်၏ အခန်းကဏ္ဍ - အစိတ်အပိုင်း၏ အပြင်ဘက်မျက်နှာပြင်ကို ဖော်ပြခြင်း

အလုံးပိတ်ကွန်ကရစ်တုံးသည် ဖောက်သည်များ သတိပြုမိသည့် အရေးကြီးသော အလှအပဆိုင်ရာ အသေးစိတ်အချက်များအပါအဝင် ပလတ်စတစ်ပစ္စည်း၏ ပြင်ပဘက်တွင် ပုံသဏ္ဍာန်ကို အခြေခံကာ ပုံဖော်ပေးပါသည်။ ပလတ်စတစ်ပူပူကြီးကို မော်လ်ထဲသို့ ထည့်သွင်းသည့်အခါ ဤသိမ်မွေ့စွာ စက်ဖြင့် ဖန်တီးထားသော အစိတ်အပိုင်းသည် မျက်နှာပြင်၏ ချောမွေ့မှုကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး ပုံသဏ္ဍာန်တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးကာ ထုတ်လုပ်မှုတစ်လျှောက် တသမတ်တည်းဖြစ်သော အရွယ်အစားများကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ကောင်းမွန်သော အလုံးပိတ်ဒီဇိုင်းသည် ပစ္စည်းများ အတွင်းသို့ နစ်သွားခြင်း၊ ပစ္စည်းများ ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် အစွန်းများတွင် မလိုအပ်သော ပစ္စည်းများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရာတွင် အကူအညီပေးပါသည်။ ဖိအားကို တသမတ်တည်း ဖြန့်ဖြူးခြင်းနှင့် အပူကို စီမံခန့်ခွဲခြင်းသည် ဤနေရာတွင် အရေးပါသော ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ပွတ်တိုက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ကောင်းမွန်သော အဆီးအတားကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် အဓိကဖြစ်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ပစ္စည်းများအများစုသည် မာကျောသော ကိရိယာ သံမဏိများကို အသုံးပြုကြပါသည်။ ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် P20 သံမဏိသည် လုံလောက်သော အလုပ်ကို လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ သို့သော် အလွန်ခက်ခဲသော အခြေအနေများ သို့မဟုတ် အကြိမ်ရေများစွာ လိုအပ်သည့် အခြေအနေများအတွက် ပိုမိုခိုင်မာသော ပစ္စည်းကို လိုအပ်ပါက H13 သည် စံပြုလုပ်သော ရွေးချယ်မှုဖြစ်လာပါသည်။ အထူးကိစ္စအချို့တွင် PVC သို့မဟုတ် ပုံမှန်သံမဏိကို အချိန်ကြာလာသောအခါ ပျက်စီးစေနိုင်သော ဟာလိုဂျင်ဓာတ်ပါသော မီးကာပစ္စည်းများကဲ့သို့သော ရှုပ်ထွေးသော ပြန်စ်များကို အသုံးပြုသည့်အခါ သံမဏိမဟုတ်သော သံမဏိများကို အစားထိုးလိုအပ်ပါသည်။

ကိုးယ်သည် အတွင်းပိုင်းဂျီဩမေတြီကို မည်သို့ဖွဲ့စည်းပေးသနည်း

ကိုးယ်သည် ခန္ဓာကျော်ဘက်တွင် တည်ရှိပြီး အစိတ်အပိုင်း၏လုပ်ဆောင်မှုနှင့် တပ်ဆင်မှုအတွင်း တိကျစွာ ကိုက်ညီမှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသော အပေါက်များ၊ ခြေလျင်များ၊ ဘော့(စ်)များနှင့် အောက်ခံအကွက်များကဲ့သို့သော အတွင်းပိုင်းအသေးစိတ်အားလုံးကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ကိုးယ်နှင့် ခန္ဓာကျော်တို့၏ တည်နေရာကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိခြင်းသည် အရေးပါပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မလိုလားအပ်သော ဖလက်ရှ်များ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ကာကွယ်နိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ နံရံများကို အထူညီမျှစေပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသော ဒီဇိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် မော်ဒျူလာ ကိုးယ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် ပိုမိုလွယ်ကူစေပြီး ဒီဇိုင်းနာများအနေဖြင့် မူလမော်လ်ကို အပြည့်အဝ ပြန်လည်တည်ဆောက်စရာမလိုဘဲ သူတို့၏ စိတ်ကူးများကို ပြင်ဆင်နိုင်စေပါသည်။ ပြောင်းလဲမှုများ မကြာခဏဖြစ်ပွားသော စိတ်ကြိုက် ပလပ်စတစ်ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းများတွင် လုပ်ငန်းများအနေဖြင့် ဤပြောင်းလဲနိုင်မှုသည် အမှန်တကယ် အားသာချက်တစ်ခုဖြစ်ပေးပါသည်။

ခန္ဓာကျော်နှင့် ကိုးယ် ဘလောက်များအတွက် ပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်းနှင့် မာကျောအောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ကွင်းဆက်နှင့် အလယ်ဗဟိုဘလောက်များ ပြုလုပ်ရာတွင် စက်ဖြင့်လုပ်ဆောင်ရလွယ်ကူမှု၊ ၄၈ မှ ၅၄ HRC အထိ တည်ငြိမ်သော မာကျောမှုအဆင့်နှင့် အပူခံနိုင်မှုတို့ကို တိကျစွာ ဟန်ချက်ညီစေသည့် ဂုဏ်သတ္တိများကြောင့် Tool steel သည် ယနေ့တိုင် ဦးဆောင်နေဆဲဖြစ်သည်။ သင့်တော်သော သံမဏိအမျိုးအစားကို ရွေးချယ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် အချက်များစွာကို စုပေါင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပထမအနေဖြင့် အသုံးပြုသည့် ပေါလီမာအမျိုးအစားကို စဉ်းစားရမည်ဖြစ်ပြီး အချို့သည် အတော်လေး ကြမ်းတမ်းပြီး အခြားသူများမှာ သတ္တုကို ဓာတုဗေဒအရ တိုက်ခိုက်နိုင်ပါသည်။ နောက်တစ်ခုမှာ မော်လ် (mold) ပျက်စီးသည့်အထိ ထုတ်လုပ်မည့် ပစ္စည်းအရေအတွက်ဖြစ်ပြီး H13 သံမဏိကို ဥပမာပြောရလျှင် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝိုင်း သိန်း ၅၀ ကျော်အထိ ခံနိုင်နိုင်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်အမျိုးမျိုးသည် ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း အအေးပေးနှုန်းများ ကွဲပြားသည့်အတွက် အပူစီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများကလည်း အရေးပါပါသည်။ မော်လ်များကို ပိုမိုကြာရှည်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်အတွက် မျက်နှာပြင်ကုထုံးများကို အသုံးပြုရန် မရှိမဖြစ် အရေးပါလာပါသည်။ နိုက်ထရိုက် (nitriding) သို့မဟုတ် တိုက်တေးနီယမ် နိုက်ထရိုက် (titanium nitride) ၏ ပါးလွှာသော အလွှာကို အလ покရာတွင် ပလပ်စတစ်အတွင်းသို့ ရောထွေးသည့် ဂလပ်စ်ဖိုင်ဘာများကဲ့သို့ အရာဝတ္ထုများကြောင့် ပစ္စည်းများ မော်လ်မျက်နှာပြင်တွင် ကပ်နေခြင်း သို့မဟုတ် ပျက်စီးခြင်းကဲ့သို့ ပြဿနာများမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။

အတွင်းချောင်း-အတွင်းသော့ ကိုယ်စီးညှိနှိုင်းမှုတွင် တိကျသော လိုက်လျောညီထွေမှု

မြင့်မားသော တိကျမှုရှိသည့် မော်ဒယ်များအတွက် အတွင်းချောင်းနှင့် အတွင်းသော့ကြား မိုက်ခရိုမီတာအောက် ကိုယ်စီးညှိနှိုင်းမှုသည် မဖြစ်မနေလိုအပ်ပါသည်။ 0.005 mm ထက်ပိုမိုသော ကိုယ်စီးမှုမှားခြင်းသည် အဆက်ကြောင်းမကျွံခြင်း၊ နံရံအထူမညီမျှခြင်းနှင့် မော်ဒယ်အစောပိုင်းပျက်စီးမှုတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။ လုပ်ငန်းစံနှုန်းများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်ပါသည် -

ဤစနစ်များသည် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုနှင့် ယာဉ်မောင်းအားဖြင့် ဖိအားပေးမှုများအတွင်း တည်နေရာ တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းကြီးများတွင် အတိုင်းအတာအတိကျဆုံး ထပ်တလဲလဲရရှိရန် အရေးကြီးပါသည်။

ရန်နာနှင့် ဂိတ်စနစ်များ - ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုနှင့် ဝင်ရောက်မှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်း

စပရူး၊ ရန်နားနှင့် ဂိတ် - အရည်ပျော်ပလတ်စတစ်၏ လမ်းကြောင်း

အရည်ပျော်ပလတ်စတစ်များ မော်ဒယ်အတွင်းသို့ ဝင်ရောက်လာပုံကို လမ်းပန်းစနစ်အဖြစ် ဆောင်ရွက်ပေးသည့် စပရူး၊ ရန်နားနှင့် ဂိတ်များပါဝင်သော ရန်နားစနစ်သည် အဓိကအားဖြင့် လမ်းပန်းစနစ်ကဲ့သို့ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ရန်နားများသည် ပြီးပြည့်ဝသော ဝိုင်းမျဉ်းပုံဖြစ်ပြီး ချောမွေ့သော ချဲ့ထွင်မှုများရှိပါက ပိုကောင်းသော လမ်းလွှာစီးကူးမှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် အပူချိန်ကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ပြဿနာများနှင့် လေများကို ဖမ်းထားခြင်းတို့ကို လျှော့ချပေးပြီး ကျွန်ုပ်တို့ အကြိမ်ကြိမ်ဖြစ်ပေါ်နေသော ဆူးကြိုးများ (weld lines) သို့မဟုတ် အပြည့်အဝမဖြည့်နိုင်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည့် အတိုအပိုင်းများကို လျှော့ချပေးပါသည်။ ဤစနစ်များအတွက် ကောင်းမွန်သော ဒီဇိုင်းပုံစံများသည် ပလတ်စတစ်များ အချိန်ကြာမြင့်စွာ တည်ရှိနေသော နေရာများကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ပိုတိုသော နေထိုင်မှုကာလများသည် ပစ္စည်းများ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပျက်စီးမှုအခြေအနေကို လျှော့ချပေးပါသည်။ အချို့သော ထုတ်လုပ်သူများက မျှတမှုမရှိသော ရှေးဟောင်းဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အကောင်းဆုံးဖြစ်သော စနစ်များတွင် အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများကို လုံးဝဖယ်ရှားနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။

အေးမြသော နှင့် ပူပြင်းသော ရန်နားစနစ်များ - ထိရောက်မှုနှင့် အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများ လျှော့ချခြင်း

ဟော့စင်းနန်းစနစ်များသည် ပလတ်စတစ်ကို အပူပေးထားသော မန်နီဖိုက်များနှင့် နို့ဇယ်များဖြင့် အရည်ဖြစ်နေစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းပြီးနောက် ကျန်ရှိသော အခဲပြောင်းသွားသည့် စင်းလမ်းကြောင်းပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်ရန် မလိုအပ်တော့ပါ။ ပုံမှန် အအေးစင်းနန်းများအတွက် လိုအပ်သော အအေးပေးခြင်းအဆင့်ကို ကျော်လွန်သွားသောကြောင့် ဤစနစ်များသည် စက်တစ်ချောင်းပတ်လည်ချိန်ကို ၁၂ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အများအပြားထုတ်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဆိုးရွားစွာတုံ့ပြန်သော အထူးအင်ဂျင်နီယာပလတ်စတစ်များကို အသုံးပြုသည့်အခါ ဟော့စင်းနန်းများသည် အကောင်းဆုံးရွေးချယ်မှုဖြစ်ပါသည်။ အခြားဘက်တွင် အအေးစင်းနန်းများမှာ ပို၍ရိုးရှင်းပြီး ကနဦးကုန်ကျစရိတ်လည်း ပို၍သက်သာသော်လည်း ၎င်းတို့သည် ပုံသွင်းစက်တစ်ချောင်းပတ်လည်ချိန်တိုင်းတွင် ၁၅ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် အမှိုက်ထွက်ပေါ်ပေါက်စေပြီး စုစုပေါင်းအချိန်ပိုကြာပါသည်။ သို့သော် အများအပြားသော ထုတ်လုပ်သူများသည် ကုန်ကျစရိတ်များသော အထူးကိရိယာများအတွက် ငွေကြေးအကုန်အကျခံရန် မလိုအပ်သော မူလပုံစံများ သို့မဟုတ် အသေးစားအမှုန်အမှုန့်များအတွက် အအေးစင်းနန်းများကို ဆက်လက်အသုံးပြုကြပါသည်။

မော်လ်ဒ်ဂိတ်အမျိုးအစားများ - Pin, Edge, Sub နှင့် Fan Gates

ဂိတ်အမျိုးအစားရွေးချယ်မှုသည် နောက်ဆုံးထွက်ပစ္စည်း၏ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်၊ လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတို့ကို သိသိသာသာ ကွဲပြားစေပါသည်။ အနည်းငယ် ခွဲခြားစဉ်းစားကြပါစို့။ တိကျသော အသေးစားအစိတ်အပိုင်းများနှင့် အလုပ်လုပ်ရသည့်အခါ Pin ဂိတ်များသည် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ Edge ဂိတ်များသည် ပစ္စည်းများ၏ အစွန်းများတစ်လျှောက် ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှုကို သင့်တော်စွာရရှိစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် ဖြတ်တောက်ရာတွင် ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ Submarine ဂိတ်များတွင် ပစ္စည်းကို ဖြုတ်ချိတ်စဉ်အတွင်း ကိုယ်ပိုင်ဖြတ်တောက်ပစ်သည့် အင်္ဂါရပ်ရှိပြီး ထင်ရှားသော မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မှတ်တမ်းအနည်းငယ်သာ ကျန်ရစ်စေပါသည်။ Fan ဂိတ်များသည် အထူးသဖြင့် ပါးလွှာသောနံရံများတွင် ပစ္စည်းကို ကောင်းစွာ ပျံ့နှံ့စေသော်လည်း တစ်ခါတစ်ရံတွင် နောက်ကျိန်းကျန်ရစ်သော သန့်ရှင်းရေးအလုပ်များကို ချန်ထားတတ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများက အမြဲသတိပြုရမည့် အရေးကြီးသောအချက်မှာ အသုံးပြုသည့် ပလပ်စတစ်အမျိုးအစားအလိုက် ဂိတ်ဒီဇိုင်းတစ်ခုစီသည် သတ်မှတ်ထားသော ကန့်သတ်ချက်များအတွင်းတွင် ရှိနေရမည်ဖြစ်သည်။ Polycarbonate သို့မဟုတ် PEEK ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို အလွန်အမင်း ဖိအားပေးပါက အရောင်ပြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် ပေါလီမာဖွဲ့စည်းပုံအတွင်း ဓာတုအဆင့်အတွင်း ပျက်စီးမှုများကို သတိထားရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဂိတ်၏တည်နေရာနှင့် အလှအပနှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ အပြန်အလှန် လျှော့ချမှုများ

ဂိတ်၏တည်နေရာကို မှန်ကန်စွာ သတ်မှတ်ခြင်းသည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ ခိုင်မာမှုနှင့် အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်ကောင်းမွန်မှုတို့ကြား အကောင်းဆုံးအမှတ်ကို ရှာဖွေခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ ဂိတ်များကို အနက်ရှိုင်းသောဧရိယာများသို့ ဖြည့်သွင်းနိုင်ပြီး sink mark များကို ကာကွယ်ကာ ပစ္စည်းအားလုံး ညီညာစွာ ဖြည့်သွင်းနိုင်ရန် တည်နေရာသတ်မှတ်ပါသည်။ အလှအပဆိုင်ရာ ဂိတ်များကို မျက်နှာပြင်အောက်၊ တပ်ဆင်မှုအမှတ်များပတ်လည် သို့မဟုတ် အခြားလုပ်ဆောင်ချက်များတွင် ပုံသွင်းပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို မထိခိုက်စေဘဲ လူများမမြင်ရသောနေရာများတွင် တည်နေရာသတ်မှတ်ပါသည်။ ကိန်းဂဏန်းများကလည်း ထောက်ခံပါသည်။ ASM International ၏ အစီရင်ခံစာအရ မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုများ၏ 68% ခန့်မှာ ဂိတ်၏တည်နေရာကို မှားယွင်းစွာရွေးချယ်မှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုမစတင်မီ မော်ဒယ်များကို တည်ဆောက်ရန်မလိုဘဲ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သော knit line များ၊ ဖိအားအမှတ်များနှင့် ကျဉ်းလာမှုပြဿနာများကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ပေးနိုင်သော နည်းပညာမြင့် 3D flow simulation များကို ထုတ်လုပ်သူအများအပြား အသုံးပြုလာကြပါသည်။

စိတ်ကြိုက် ပလပ်စတစ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ဂိတ်အကြွင်းအကျန်ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ခြင်း

မှောင်ထည်ပုံသွင်းစရိတ်များ၏ အဆင်ပြေချောမွေ့မှုကို ဖျက်ဆီးလေ့ရှိသော ဂိတ်အမှတ်အသားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဉာဏ်ရည်မီသော လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုများကို ကောင်းမွေ့သော ကိရိယာဒီဇိုင်းများနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဂိတ်ဧရိယာအနီးရှိ အပူချိန်များကို စင်စစ်အားဖြင့် စင်တီဂရိတ်ဒီဂရီ ၂ ခန့်အတွင်း တည်ငြိမ်စေရန် ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် အစောပိုင်းအမှုန့်ပြားများ သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ သွေ့ခြောက်မှုများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ ဂိတ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ပိုမိုကျဉ်းမြောင်းသော သို့မဟုတ် ကုန်းပုံသို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ပုံသွင်းပြီးနောက် ဖယ်ရှားရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ ပိုကြီးသော ဂိတ်များကိုလည်း လုံခြုံသော သွေ့ခြောက်မှု ကန့်သတ်ချက်များအတွင်းတွင် ထားရှိပါက ပိုကောင်းပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အထူးသဖြင့် အချို့သော အာရုံခံပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ဖြူမြင်းခြင်းပြဿနာကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်ကို အဓိကထားသော ပစ္စည်းများအတွက် အပိုသန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ကျန်ရစ်သော အမှတ်အသားများကို ၀.၀၅ မီလီမီတာအောက်သို့ လျှော့ချနိုင်ပြီး မျက်စိဖြင့် မြင်ရန် မဖြစ်နိုင်တော့ပါ။ စားသုံးသူများလက်သို့ ရောက်ရှိသော ထုတ်ကုန်များအတွက် ဤအဆင့်မှာ အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ လေဆာနည်းပညာသည်လည်း ဤနေရာတွင် အကြီးအကျယ် အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ အထူးသဖြင့် ရိုးရာနည်းလမ်းများဖြင့် မလုပ်ဆောင်နိုင်သော တိကျသော ပုံသွင်းပစ္စည်းများပေါ်ရှိ အလွန်သေးငယ်သော ဂိတ်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် လက်တွေ့လုပ်ငန်းစဉ်များကို အများအားဖြင့် ဝက်ဝံခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

အအေးပေးခြင်းနှင့် ပစ္စည်းထုတ်လွှတ်ခြင်း - စက်ရုံတိုင်းတာမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်နှင့် အစိတ်အပိုင်းများ လွတ်လပ်စွာထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ပြုပြင်ခြင်း

ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းမှော်တွင် အအေးပေးပိုက်များ၏ ဒီဇိုင်းရေးဆွဲမှု မူဝါဒများ

စက်တံဆိပ်ကာလကို လျှော့ချရန်နှင့် အစိတ်အပိုင်း၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အအေးပေးပိုက်လမ်းကြောင်းများ၏ စီစဉ်မှုသည် အကြီးမားဆုံး ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။ ထုတ်ကုန်၏ အထူပိုင်းများအနီးတွင် အထူးသဖြင့် ထုတ်ကုန်၏ အမှန်တကယ်ပုံသဏ္ဍာန်နီးနားရာတွင် ဤပိုက်လမ်းကြောင်းများကို စီစဉ်ခြင်းသည် ကောင်းမွန်သော အလေ့အကျင့်ဖြစ်သော်လည်း ထုတ်လွှတ်ခြင်းပင်များ၊ ရွေ့လျားနေသော စနစ်များ သို့မဟုတ် မော်လ်ဒ်ဖွဲ့စည်းပုံ၏ အခြားအရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ပြဿနာမဖြစ်စေရန် သတိထားရန် လိုအပ်ပါသည်။ မော်လ်ဒ်တစ်ခုလုံးတွင် အပူကို ညီညာစွာ ဖယ်ရှားပေးပါက ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်များကို ပျက်စီးစေနိုင်သော ညီမျှခြင်းမရှိသော ကျဉ်းငုံ့ခြင်းနှင့် ကွေးဝိုက်ခြင်းပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အချို့သော ထုတ်လုပ်သူများသည် ပုံမှန်ကိရိယာသံမဏိအစား ကြောင်းကောင်းသော ကြေးနီအခြေပြုပစ္စည်းများသို့ ပြောင်းလဲအသုံးပြုကြပါသည်။ Glidcop သို့မဟုတ် AMPCO ကဲ့သို့သော ဤကြေးနီပေါင်းစပ်များသည် စံနှုန်းရွေးချယ်မှုများထက် အပူကို အမှန်တကယ် 40% ပိုမြန်စွာ လွှဲပြောင်းနိုင်ပါသည်။ ဤသည်မှာ PPS သို့မဟုတ် အရည်ပိုလီမာများကဲ့သို့သော ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း တိကျသော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို လိုအပ်သော ပလပ်စတစ်များအတွက် အမှန်တကယ် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။

Additive Manufacturing ကို အသုံးပြု၍ Conformal Cooling

သတ္တု 3D ပရင့်တင်ခြင်းဖြင့် မျဉ်းဖြောင့်အပေါက်များကို စူးထွင်းခြင်းထက် အစိတ်အပိုင်း၏ အမှန်တကယ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို လိုက်နာသည့် ကွက်တိကွက်ကျ အအေးခံပိုက်လိုင်းများ ဖန်တီးနိုင်စွမ်းကို ရရှိစေပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း ပူအပ်ခြင်းများ မဖြစ်တော့ဘဲ အအေးခံကာလများကို ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 25% မှ 70% အထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ဤပိုက်လိုင်းများကို ဒီဇိုင်းဆွဲပုံသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရွယ်အစားတိကျမှုနှင့် ပိုမိုချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်များကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် အထောက်အကူပြုပါသည်။ အထူးသဖြင့် ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်သော သို့မဟုတ် ဂျီဩမေတြီပုံစံရှုပ်ထွေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင် ပိုမိုသိသာစွာ မြင်တွေ့နိုင်ပါသည်။ သေးငယ်သော အမြောက်အပြားမဟုတ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုများအတွက် အစပိုင်းရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုမှာ အမှန်တကယ် မြင့်မားနေသေးသော်လည်း တိကျမှုသည် အရေးပါဆုံးဖြစ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ ပိုများလာသည့်အခါ အခြေအနေများ အလျင်အမြန်ပြောင်းလဲသွားပါသည်။ တစ်စက္ကန့်စီသည် အရေးပါပြီး တစ်ခုချင်းစီသော အရည်အသွေးကောင်းမွန်သည့် အစိတ်အပိုင်းများက နိဂုံးချုပ်အမြတ်ငွေကို ဖြစ်စေသည့်အခါ ထိုကဲ့သို့သော စုဆောင်းမှုများသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ တိုးပွားလာပါသည်။

ဒေတာအမြင်: အအေးခံခြင်းသည် စက်တံဆိပ်ကို 60% တာဝန်ယူပါသည်

အပူဖြန့်ကျက်မှုသည် ထုတ်လုပ်ရေးစက်ချိန်တွင် အဓိကကဏ္ဍမှပါဝင်ပြီး စုစုပေါင်းအချိန်၏ အမှန်အကန် ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ကိုယ်စားပြုပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသေား အခဲပြုခြင်းသည် အထူ၊ အပူပြောင်းလဲမှုနှုန်းတို့ကဲ့သို့ ရူပဗေဒနှင့်ဆိုင်သော သဘောတရားများအရ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းဖြစ်ပြီး ပစ္စည်း၏ ကန့်သတ်ချက်များကို ကျော်လွန်၍ အအေးပေးခြင်းကို မြန်ဆန်အောင် လုပ်ဆောင်၍ မရပါ။ ထို့ကြောင့် စက်များကို ပိုမြန်အောင်လုပ်ခြင်းထက် ပို၍ထိရောက်သော နည်းလမ်းမှာ အားကောင်းသော ချိတ်ဆက်မှုဒီဇိုင်းကို ဖန်တီးခြင်းဖြစ်ပါသည်။

အပေါက်ထုတ်ခြင်း ပင်များ၊ အပ်ပိုးများနှင့် ခွာထုတ်ကိရိယာများ အလုပ်လုပ်နေခြင်း

အစိတ်အပိုင်းများကို အမှတ်အသားများ သို့မဟုတ် ပျက်စီးမှုများ မဖြစ်စေဘဲ ဖယ်ထုတ်ရန် လိုအပ်သည့် အားကိုသာ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဖယ်ထုတ်မှုစနစ်များကို မှန်ကန်စွာ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ပုံပန်းသွင်ပြင်နှင့် ပတ်သက်၍ အရေးမကြီးသော ဧရိယာများကို ဦးတည်ထားသည့်အခါတွင် ဖယ်ထုတ်မှုချောင်းများသည် အကောင်းဆုံးအလုပ်လုပ်ပါသည်။ မော်လ်များအတွင်းရှိ ခက်ခဲသောနေရာများအတွက် အထူးအိတ်အင်္ကျီများသည် အလွန်ပါးလွှာပြီး ကျဉ်းမြောင်းသော ခလုတ်များရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းစွာ လွတ်အောင်ထုတ်ပေးရန် နှင့် အားနည်းသော core အပိုင်းများကို ကာကွယ်ရန် အထောက်အကူပြုပါသည်။ ပါးလွှာသော ပလပ်စတစ်ပြားများ သို့မဟုတ် ဖယ်ထုတ်ရာတွင် သော့ချက်ကိုင်တွယ်မှုလိုအပ်သော ပြားချပ်ချပ်အစိတ်အပိုင်းကြီးများအတွက် စတိုင်ပါပြားများသည် နောက်ထပ်အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများသည် မော်လ်ဖွင့်သည့်အချိန်နှင့်အတူ အဆင့်ဆင့် အတူတကွ အလုပ်လုပ်သည့်အခါတွင် လေအိတ်များ မဖြစ်ပေါ်စေဘဲ အကွေးအခွေမရှိဘဲ တိုက်ရိုက်ထွက်လာစေပါသည်။ သင့်တော်သော အဆင့်ဆင့်ဖြစ်စဉ်သည် အပြစ်ကင်းသော ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပြင်ဆင်ရန် အပိုအလုပ်သမားများ လိုအပ်သော ကြိတ်တွေ့နေသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် ကွာခြားမှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

မှန်ကန်သော Draft ဖြင့် ဖယ်ထုတ်စဉ်အတွင်း ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ခြင်း

ပုံသွင်းတဲ့အခါ စက်မှုလက်မှုပစ္စည်းတွေကို 0.5 နှင့် 3 ဒီဂရီကြားရှိ ထောင့်ဖျာများ မှန်အောင်လုပ်ခြင်းသည် ပုံသွင်းတဲ့ပစ္စည်းများကို မှန်ကန်စွာ ဖယ်ရှားနိုင်ရန်အတွက် အရေးပါပါသည်။ ဒေါင်လိုက်မျက်နှာပြင်များတွင် မှန်ကန်သော ထောင့်ဖျာများ မရှိပါက ပစ္စည်းကို ဖယ်ရှားသည့်အားသည် သုံးဆခန့် တိုးလာနိုင်ပြီး မျက်နှာပြင်ပျက်စီးခြင်း၊ ကွဲအက်မှုများဖြစ်ခြင်း သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးခြင်းကဲ့သို့ နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာများကို ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ပစ္စည်းများကို အလွယ်တကူ ပျက်စီးစေသော သို့မဟုတ် အအေးပေးစဉ်တွင် အလွန်အမင်း ကျုံ့သွားသော ပစ္စည်းများဖြစ်သည့် ဂျယ်လ်ဖြည့်ထားသော နိုင်လွန် (glass filled nylon) သို့မဟုတ် ပေါလီအီသီလင် (polyethylene) အမျိုးအစားများတွင် ပို၍အရေးပါပါသည်။ ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းမှုကို အသုံးပြုသူများအတွက် ထောင့်ဖျာများကို နောက်ဆုံးအချိန်တွင် ထည့်သွင်းရန် မဟုတ်ပါ။ ကောင်းမွန်သော အင်ဂျင်နီယာများသည် ဒေါင်လိုက်အစိတ်အပိုင်းများကို စတင်သည့်နေ့မှစ၍ ထည့်သွင်းတည်ဆောက်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ပစ္စည်းကို ဖယ်ရှားသည့်စနစ်နှင့် ပလပ်စတစ်များ အအေးပေးပြီး မာကျောလာစဉ်တွင် ဖြစ်ပျက်မှုများကို စမ်းသပ်ရန် အတူတကွ စမ်းသပ်မှုများကိုလည်း ပြုလုပ်ပါသည်။

ဘေးဘက်လှုပ်ရှားမှုများ၊ ဆွဲထုတ်မှုများနှင့် ပုံသွင်းနိုင်မှုစိန်ခေါ်မှုများ

တိုက်ရိုက်ဆွဲထုတ်သည့် အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများအစား ဆွဲထုတ်မှုများကို အသုံးပြုရန် အချိန်

ဘေးဘက်တွင် အပေါက်များ၊ ချိတ်များ၊ ဆန့်ချက်များ (snap-fits) သို့မဟုတ် ဘေးတိုက်လမ်းကြောင်းအောက်ခံအစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့ မူလပုံသဏ္ဍာန်ဖော်ရာတွင် မျဉ်းဖြောင့်ထုတ်ယူမှုများဖြင့် မပြုလုပ်နိုင်သည့် အင်္ဂါရပ်များပါဝင်သော အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် Slides များသည် အရေးပါပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ဘေးဘက်သို့ရွေ့လျားပြီး မျှော်လင့်မှုအကြောင်းအရာများအတွက် အရင်က ပုံသွင်းတဲ့အဖုံးဖွင့်ခြင်းအတွင်း အင်္ဂါရပ်ကိုဖွဲ့စည်းပြီးနောက် ပစ္စည်းကိုထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ပြန်လည်ရုတ်သိမ်းပါသည်။ Slides များကို အောက်ပါအခြေအနေများတွင် အသုံးပြုပါသည်-

• အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုတွင် ဦးတည်ရာများစွာရှိနေပါက
• အပ်ဒရေါက် (draft) ဖြင့် ပုံသဏ္ဍာန်ကို ဖြေရှင်း၍မရနိုင်ပါက (ဥပမာ - 90° အောက်ခံအစိတ်အပိုင်းများ)
• ထုတ်လုပ်မှုပမာဏသည် ကိရိယာပိုမိုရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် ထောက်ခံနိုင်ပါက

ဂစ်ဘ်များ၊ ခါးပတ်များနှင့် စွန်တိုင်များ - ဘေးဘက်လုပ်ဆောင်မှုများကို ပံ့ပိုးပေးခြင်း

အစိတ်အပိုင်းအား ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် ကြာရှည်ခံမှုကို သေချာစေရန် အဓိကအစိတ်အပိုင်း သုံးခုရှိပါသည်-

• ဂစ်ဘ်များ : တည်ငြိမ်စွာထားရှိမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး wear မှ ခံနိုင်ရည်ရှိသော သံမဏိလမ်းညွှန်ပြားများ
• ခါးပတ်များ : 15,000 PSI အထိ ဖိအားများကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော လော့ခ်ဘလောက်များ
• ဟွန်ပင်များ : ဒေါင်လိုက်မော်လ်ဒ် လှုပ်ရှားမှုကို တိကျသော အလျားလိုက် ဆလိုက် ခရီးသို့ ပြောင်းလဲပေးသည့် ထောင့်စီး အက်ကြွေးတာများ

သင့်တော်စွာ မာကျောအောင်ပြုလုပ် (48–52 HRC) ပြီး ဆီလူးပေးထားပါက၊ မိုက်ခရွန်အဆင့် ထပ်တူညီမှုကို ထိန်းသိမ်းရင်း အကြိမ် ၅၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။

ငြင်းခုံမှု ဆန်းစစ်ချက် - ဆလိုက်၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှု နှင့် မော်လ်ဒ်၏ ရှုပ်ထွေးမှု

ဆိုက်ဒ်များသည် ဒီဇိုင်နာများအား ပိုမိုလွတ်လပ်စွာ ဒီဇိုင်းရေးဆွဲနိုင်စေသော်လည်း ၎င်းတို့သည် ပြဿနာများကိုလည်း ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်ကိန်းဂဏန်းများအရ မှော်ဒယ် (mold) များ မထင်မှတ်ဘဲ အလုပ်ရပ်တန့်မှုများ၏ အကြောင်းရင်းအနေဖြင့် စက်ဝိုင်းများ ကျဉ်းတာ၊ ပျက်စီးတာ သို့မဟုတ် တည်နေရာမှ လွဲမှားတာများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ပြဿနာများမှာ အကြောင်းရင်း၏ ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ရှိပါသည်။ အချို့ဒီဇိုင်နာများက စက်ဝိုင်းများ လုံးဝမလိုအပ်အောင် အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုရိုးရှင်းအောင် ပြုလုပ်ရန် အကြံပြုကြပါသည်။ မှော်ဒယ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုကို ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချခဲ့ခြင်းဖြင့် ပျက်စီးမှုများကို ၄၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေခဲ့ကြောင်း လေ့လာမှုများကို ထောက်ပြကြပါသည်။ သို့သော် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ပစ္စည်းကိရိယာများ၊ ကင်မရာများအတွက် မှန်ဘီလူးများ သို့မဟုတ် လေယာဉ်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့ အလွန်တိကျမှုလိုအပ်သော ပစ္စည်းများအတွက်မူ စက်ဝိုင်းများကို အစားထိုး၍ မရနိုင်ပါ။ အရေးကြီးဆုံးမှာ ၎င်းတို့ကို လုံးဝရှောင်ရှားရန် မဟုတ်ဘဲ ခိုင်မာသော ပစ္စည်းများဖြင့် စတင်တည်ဆောက်မှုမှ စ၍ ၎င်းတို့၏ သက်တမ်းတစ်လျှောက်လုံး ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများနှင့် ထိန်းသိမ်းမှုများကို သေချာစွာ ပြုလုပ်ပေးရန် ဖြစ်ပါသည်။

လေထုတိုးမှုနှင့် စီးဆင်းမှု - အရည်အသွေးနှင့် မှော်ဒယ်မှ ဖယ်ရှားရာတွင် အရေးကြီးသော အချက်များ

လေပူမှတ်များနှင့် လေပိတ်ဆို့မှုများကို ကာကွယ်ရန် မိုက်ခရိုလေထုတိုးမှု

မိုက်ခရိုဗင့်များသည် အခြေအနေပြောင်းကြောင်းများ၊ ကိုးများအနီး သို့မဟုတ် အပ်စ်ထုတ်ခလုတ်များနှင့် အနီးတွင် တည်ရှိသော ၀.၀၁၅ မှ ၀.၀၂၅ မီလီမီတာခန့် နက်ရှိုင်းမှုရှိသည့် အလွန်ပါးပါး ဗူးများဖြစ်သည်။ မော်လ်အတွင်းနံရံ ပြည့်လာစဉ် အတွင်း၌ ဖမ်းဆဲ့နေသော လေကို ဖယ်ရှားရာတွင် ဤအလွန်သေးငယ်သော အင်္ဂါရပ်များက အထောက်အကူပြုပါသည်။ ဤဗင့်များ မရှိပါက ဖိအားပေးထားသော လေသည် စင်တီဂရိဒ် ၄၀၀ ကျော်အထိ ပြင်းထန်စွာ ပူပြင်းလာပြီး ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းကို လောင်စေပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက အပ်စ်များတွင် မီးလောင်ဒဏ်ရာများ၊ အတွင်းဘက်တွင် အလွတ်နေရာများ သို့မဟုတ် ပစ္စည်းမပြည့်သော နေရာများ ဖြစ်ပေါ်လာစေပါသည်။ ဗင့်များ၏ တည်နေရာကို မှန်ကန်စွာ သတ်မှတ်ခြင်းသည် ဓာတ်ငွေ့အိတ်များ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဤဓာတ်ငွေ့အိတ်များသည် ပစ္စည်း၏ ဖွဲ့စည်းပုံအား အားနည်းစေပြီး မျက်နှာပြင်အသွင်အပြင်ကို ပျက်စီးစေနိုင်ပါသည်။ တင်းကျပ်သော အတိုင်းအတာများ လိုအပ်သည့် ပါးလွှာသော အပ်စ်များအတွက် ဤအချက်သည် ပို၍အရေးကြီးပြီး အမှားအယွင်းများသည် ပို၍သိသာထင်ရှားကာ ပြဿနာများကို ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။

အပ်စ်ကို ချောမွေ့စွာ ထုတ်ယူနိုင်ရန်အတွက် ဒရော့ဖ် အန်ဂျယ်များ၏ အခန်းကဏ္ဍ

အစိတ်အပိုင်းများပေါ်ရှိ ထောင့်များသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ၁ မှ ၃ ဒီဂရီခန့်ဖြစ်ပြီး ပေါလီအက်သီလင် (polyethylene) သို့မဟုတ် ပေါလီပရိုပလင် (polypropylene) ကဲ့သို့ အလွန်ကျဉ်းသွားတတ်သော ပစ္စည်းများအတွက် ၅ ဒီဂရီအထိတိုးသွားတတ်ပါသည်။ ဤထောင့်များသည် မော်လ်ထဲမှ အစိတ်အပိုင်းကို ဖယ်ထုတ်ရာတွင် ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချပေးသော ဒီဇိုင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤထောင့်များ မလုံလောက်ပါက အစိတ်အပိုင်းကို ဖယ်ထုတ်ရန် စက်မှာ လိုအပ်သော အားသည် လေးဆခန့် တိုးလာပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများသည် ၁၅% မှ ၂၅% အထိ ပို၍ကြာမြင့်ပါသည်။ ထို့အပြင် မော်လ်များ ပိုမိုစွဲအောင်းပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးမှုလည်း ပိုမိုများပါသည်။ လူအများက ထောင့်များကို အစိတ်အပိုင်းများ ဖယ်ထုတ်ရာတွင် ကူညီပေးသည့် အရာအဖြစ်သာ မကြာခဏ စိတ်ကူးကြသော်လည်း အမှန်မှာ ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးမှု လုပ်ငန်းစဉ်၏ အစပိုင်းတွင် စဉ်းစားသင့်သော ကောင်းမွန်သော မော်လ်ဒီဇိုင်း၏ အခြေခံအဆောက်အအုံတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။

လုပ်ငန်းစုပါရာဒေါက်စ်- အတိကျမှုမြင့်မားသော မော်လ်များတွင် လေထုတ်ပေါက်ဒီဇိုင်း အားနည်းခြင်း

လေထုတ်ပေါက်များကို တိကျသောမော်ဒယ်များတွင်ပါ အလေးအနက်မထားကြချေ။ အကြောင်းမှာ လူအများက ၎င်းတို့သည် အရာဝတ္ထုများကို ရှုပ်ထွေးစေပြီး မျက်နှာပြင်ပုံပန်းသဏ္ဍာန်ကို ပျက်စီးစေမည်ကို စိုးရိမ်ကြသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ သို့သော် အမှန်မှာ အတွင်း၌ လေများကို ဖမ်းမိခြင်းသည် အလှအပဆိုင်ရာ ပြဿနာများ၏ သုံးပုံတစ်ပုံခန့်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး သံမဏိကို အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖြစ်ပျက်စေကာ ပိုမိုမကြာခဏ ပြင်ဆင်မှုများ လိုအပ်စေပြီး နောက်ပိုင်းတွင် ကုန်ကျစရိတ်များကို မြင့်တက်စေသည်။ ၀.၁ မီလီမီတာအောက်ရှိ တိကျမှုများလိုအပ်သော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် လေထုတ်ပေါက်များကို သင့်တော်စွာ ထားရှိခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ချောမွေ့စွာ လည်ပတ်စေရန်၊ ပစ္စည်းများကို မှန်ကန်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်စေရန်နှင့် စျေးကြီးသော မော်ဒယ်များ၏ သက်တမ်းကို ရှည်လျားစေရန်အတွက် မရှိမဖြစ် လိုအပ်လာပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

မော်ဒယ်များတွင် အတွင်းချောင်းနှင့် အတွင်းပိုင်းဘလောက်များအတွက် အသုံးများသော ပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

P20 နှင့် H13 ကဲ့သို့သော မာကျောသည့် ကိရိယာသံမဏိများကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အပူချိန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် အတွင်းချောင်းနှင့် အတွင်းပိုင်းအတွက် အသုံးများပါသည်။ ဓာတုပိုလိပ်များနှင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါတွင် စတိန်းလက်သံမဏိကို အသုံးပြုပါသည်။

အေးမြသော ပိုက်ကြောင်းစနစ်နှင့် ပူနွေးသော ပိုက်ကြောင်းစနစ်များကြား ကွာခြားချက်များမှာ အဘယ်နည်း။

ကော်လ်ဒ် ရန်နာစနစ်များသည် ပို၍ရိုးရှင်းပြီး စရိတ်သက်သာသော်လည်း အမှိုက်ပိုထုတ်လုပ်ပါသည်။ ဟော့ ရန်နာစနစ်များသည် စက်တစ်ချောင်းပတ်လည် အချိန်နှင့် အမှိုက်ကို လျှော့ချပေးသော်လည်း ကနဦးတပ်ဆင်မှုအတွက် ပို၍စရိတ်ကြီးပါသည်။

မော်ဒယ်ဖိအားသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပုံသွင်းအအေးခဲများက မည်သို့တိုးတက်စေပါသနည်း။

ပုံသွင်းအအေးခဲများသည် အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် အအေးခဲထိရောက်မှုကို တိုးတက်စေပြီး ပူနွေးသောနေရာများနှင့် စက်တစ်ချောင်းပတ်လည်အချိန်ကို လျှော့ချပေးပါသည်။

မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းတွင် ဆလိုက်များကို အသုံးပြုခြင်း၏ အဓိကစိန်ခေါ်မှုများမှာ အဘယ်နည်း။

ဆလိုက်များသည် တည်နေရာချထားမှုနှင့် ပွန်းပဲ့မှုကြောင့် ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုပြဿနာများကို ထည့်သွင်းပေးသော်လည်း ပုံသဏ္ဍာန်ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။