প্লাস্টিক ইনজেকশন ছাঁচের প্রধান উপাদানগুলি এবং তাদের কাজ

ক্যাভিটি এবং কোর: প্রাথমিক অংশের জ্যামিতি গঠন

ক্যাভিটির ভূমিকা: অংশের বহিরাবরণীয় পৃষ্ঠের সংজ্ঞা প্রদান

এই গহ্বর ব্লক মূলত শেষ প্লাস্টিকের অংশের বাইরের অংশকে আকৃতি দেয়, গ্রাহকরা যে গুরুত্বপূর্ণ প্রসাধনী বিবরণগুলি লক্ষ্য করেন তা সহ। গরম প্লাস্টিক ছাঁচে প্রবেশ করার পর, এই সাবধানে মেশিনযুক্ত টুকরা পৃষ্ঠের মসৃণতা নিয়ন্ত্রণ করে, আকৃতি সঠিক রাখে, এবং উৎপাদন সময় জুড়ে ধারাবাহিক মাত্রা বজায় রাখে। ভাল গহ্বর নকশা সিঙ্ক চিহ্ন যেমন সমস্যা প্রতিরোধে সাহায্য করে যেখানে উপাদান ভিতরে sinks, অংশ আকারের বাইরে বাঁক যখন বিকৃতি, এবং ফ্ল্যাশ যা প্রান্তের চারপাশে অবাঞ্ছিত অতিরিক্ত উপাদান তৈরি করে। চাপ সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে এবং তাপ নিয়ন্ত্রণ করা হয়, যা এখানে সব পার্থক্য করে। বস্ত্রের পছন্দটি নির্ভর করে পোশাকের উপর যা দাঁড়িয়ে থাকতে পারে এবং এখনও ভালভাবে পোলিশ করতে পারে। বেশিরভাগ দোকানেই আজকাল টুল স্টিলের টার্ডেড ব্যবহার করা হয়। গড় উৎপাদন চালানোর জন্য, পি২০ স্টিল যথেষ্ট ভালো কাজ করে। কিন্তু যদি তাদের খুব কঠিন অবস্থার জন্য অথবা অনেক চক্রের জন্য কিছু কঠিন প্রয়োজন হয়, H13 স্ট্যান্ডার্ড পছন্দ হয়ে যায়। কিছু বিশেষ ক্ষেত্রে এর পরিবর্তে স্টেইনলেস স্টিলের সংস্করণ প্রয়োজন, বিশেষ করে পিভিসি বা হ্যালোজেনযুক্ত শিখা retardants ধারণকারী জটিল রজনগুলির সাথে কাজ করার সময় যা সময়ের সাথে সাথে সাধারণ ইস্পাতকে ক্ষয় করতে পারে।

কোর কীভাবে অভ্যন্তরীণ জ্যামিতিকে গঠন করে

কোরটি ক্যাভিটির বিপরীতে অবস্থিত হয় এবং গর্ত, রিবস, বসস এবং আন্ডারকাটগুলির মতো সমস্ত অভ্যন্তরীণ বিবরণ তৈরি করে, যা আসলে নির্ধারণ করে যে একটি অংশ কতটা ভালভাবে কাজ করে এবং সংযোজনের সময় কতটা নিখুঁতভাবে মিলিত হয়। কোর এবং ক্যাভিটির মধ্যে এই সঠিক সামঞ্জস্য অর্জন করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটি অনিচ্ছাকৃত ফ্ল্যাশ তৈরি হওয়া বন্ধ করে এবং অংশের প্রাচীরগুলির পুরুত্ব সমান রাখে। জটিল ডিজাইনের ক্ষেত্রে, মডিউলার কোর ব্যবহার করা রক্ষণাবেক্ষণের কাজকে সহজ করে তোলে এবং ডিজাইনারদের পুরো মোল্ডটি নতুন করে তৈরি না করেই তাদের ধারণাগুলি সামান্য পরিবর্তন করার অনুমতি দেয়। প্রায়শই পরিবর্তন হওয়া কাস্টম প্লাস্টিক ইনজেকশন প্রকল্পগুলিতে কাজ করার সময় এই নমনীয়তা প্রস্তুতকারকদের প্রকৃত সুবিধা দেয়।

ক্যাভিটি এবং কোর ব্লকগুলির জন্য উপাদান নির্বাচন এবং হার্ডেনিং

গহ্বর এবং কোর ব্লক তৈরির ক্ষেত্রে টুল স্টিল এখনও সর্বশ্রেষ্ঠ, কারণ এই উপকরণগুলি মেশিন করার সহজতা, 48 থেকে 54 HRC-এর মধ্যে কঠোরতার পরিসর এবং তাপের অধীনে ভালভাবে টিকে থাকার ক্ষমতার মধ্যে ঠিক সঠিক ভারসাম্য বজায় রাখে। সঠিক ইস্পাত নির্বাচন করার সময়, উৎপাদকদের একাধিক জিনিস বিবেচনা করতে হয় যা সবগুলি পরস্পর সম্পর্কযুক্ত। প্রথমে ব্যবহৃত পোলিমারের ধরন—কিছু অত্যন্ত ক্ষয়কারী হয় যেখানে অন্যগুলি ধাতুকে রাসায়নিকভাবে আক্রমণ করে। তারপর আমরা দেখি কতগুলি অংশ তৈরি হবে আগে ছাঁচটি ক্ষয় হয়ে যায়। উদাহরণস্বরূপ H13 ইস্পাত নিন, এটি অর্ধ মিলিয়নের বেশি উৎপাদন চক্র সহ্য করতে পারে। তাপীয় বৈশিষ্ট্যগুলিও গুরুত্বপূর্ণ কারণ বিভিন্ন প্লাস্টিকের উৎপাদনের সময় ভিন্ন শীতলকরণের হার প্রয়োজন হয়। ছাঁচগুলিকে আরও দীর্ঘস্থায়ী করার জন্য পৃষ্ঠ চিকিত্সা অপরিহার্য হয়ে ওঠে। নাইট্রাইডিং বা টাইটানিয়াম নাইট্রাইডের একটি পাতলো স্তর প্রয়োগ করার মতো কৌশলগুলি প্লাস্টিকে মিশ্রিত কাচের তন্তুগুলির মতো জিনিসগুলি থেকে ছাঁচের পৃষ্ঠে আটকে যাওয়া বা ক্ষয় হওয়ার মতো জটিল সমস্যাগুলির বিরুদ্ধে সুরক্ষা প্রদান করে।

গহ্বর-কোর সারিবদ্ধকরণে নির্ভুলতার সহনশীলতা

উচ্চ-নির্ভুলতার ছাঁচের জন্য গহ্বর এবং কোরের মধ্যে সাব-মাইক্রন সারিবদ্ধকরণ অপরিহার্য। 0.005 মিমি ছাড়িয়ে যাওয়া সারিবদ্ধকরণ ভুল অংশ-রেখা মিলানো, অসঙ্গত প্রাচীরের পুরুত্ব এবং অকাল ছাঁচ ক্ষয়ের ঝুঁকি তৈরি করে। শিল্প-আদর্শ পদ্ধতিগুলির মধ্যে রয়েছে:

এই সিস্টেমগুলি তাপীয় চক্র এবং যান্ত্রিক লোডিংয়ের মাধ্যমে অবস্থানগত অখণ্ডতা বজায় রাখে — দীর্ঘ উৎপাদন চক্রের জন্য পুনরাবৃত্তিমূলক মাত্রিক নির্ভুলতার জন্য এটি গুরুত্বপূর্ণ।

রানার এবং গেট সিস্টেম: উপকরণ প্রবাহ এবং প্রবেশনিয়ন্ত্রণ

স্প্রু, রানার এবং গেট: গলিত প্লাস্টিকের পথ

স্প্রু, রানার এবং গেটগুলি অন্তর্ভুক্ত রানার সিস্টেম মূলত গলিত প্লাস্টিকের জন্য মোল্ড ক্যাভিটিতে প্রবেশের হাইওয়ে সিস্টেমের মতো কাজ করে। যখন রানারগুলি পুরোপুরি গোলাকার হয় এবং মসৃণ টেপার থাকে, তখন তারা আরও ভালো স্তরীভূত প্রবাহ তৈরি করতে সাহায্য করে। এটি অপদার্থ শিয়ার বল এবং আটকে থাকা বাতাসের কারণে হওয়া সমস্যাগুলি কমায় যা ওয়েল্ড লাইন বা অসম্পূর্ণ পূরণের মতো বিরক্তিকর সমস্যা তৈরি করে, যাকে আমরা শর্ট শট বলি। এই সিস্টেমগুলির উপর ভালো ডিজাইন কাজ করলে সেই সমস্ত অকেজো জায়গাগুলি দূর হয় যেখানে প্লাস্টিক খুব বেশি সময় ধরে থাকে। কম অবস্থানকাল মানে সময়ের সাথে সাথে উপাদানের ভাঙনের সম্ভাবনা কম হয়। কিছু উৎপাদনকারী প্রতিবেদন করেছেন যে ঠিকভাবে সামঞ্জস্যহীন পুরানো ডিজাইনের সাথে তুলনা করলে অপচয় প্রায় সম্পূর্ণ অপসারণের কাছাকাছি হয়।

কোল্ড বনাম হট রানার সিস্টেম: দক্ষতা এবং অপচয় হ্রাস

হট রানার সিস্টেমগুলি তাপযুক্ত ম্যানিফোল্ড এবং নোজেলের মাধ্যমে প্লাস্টিককে গলিত অবস্থায় রাখে, যার অর্থ কঠিন রানার উপাদান অবশিষ্ট থাকে না যা নিয়ে কাজ করা দরকার। এই সিস্টেমগুলি সাধারণ কোল্ড রানারের জন্য প্রয়োজনীয় শীতলীকরণ পদক্ষেপ এড়িয়ে যাওয়ায় চক্র সময় প্রায় 12 থেকে 30 শতাংশ পর্যন্ত কমিয়ে দেয়। ফলে বড় পরিমাণে উৎপাদন বা সময়ের সাথে তাপমাত্রার পরিবর্তনে খারাপভাবে প্রতিক্রিয়া জানানো বিশেষ ইঞ্জিনিয়ারিং প্লাস্টিক নিয়ে কাজ করার সময় হট রানারগুলি দুর্দান্ত পছন্দ হয়ে ওঠে। অন্যদিকে, কোল্ড রানারগুলি অনেক বেশি সাধারণ সেটআপ এবং প্রাথমিকভাবে সস্তা, কিন্তু প্রতিটি মোল্ডিং চক্রের পরে প্রায় 15 থেকে 40 শতাংশ অপচয় তৈরি করে এবং মোটের উপর বেশি সময় নেয়। তবুও, অনেক উৎপাদনকারী দ্রুত প্রোটোটাইপ কাজ বা ছোট ব্যাচের জন্য কোল্ড রানার ব্যবহার করে থাকে যেখানে বিশেষ টুলিংয়ে বড় অঙ্কের অর্থ ব্যয় করা আর্থিকভাবে যুক্তিযুক্ত হয় না।

মোল্ড গেটের প্রকারভেদ: পিন, এজ, সাব, এবং ফ্যান গেট

গেটের ধরনের পছন্দ চূড়ান্ত অংশটি কতটা ভালো দেখায়, কতটা কার্যকরী হয় এবং সময়ের সাথে সাথে কতটা স্থায়ী হয় তা নির্ধারণে বড় প্রভাব ফেলে। আসুন এটি একটু বিশদে দেখি। ছোট উপাদানগুলির ক্ষেত্রে যেখানে নির্ভুলতা প্রয়োজন হয়, সেখানে পিন গেট খুব ভালোভাবে কাজ করে। অংশগুলির প্রান্ত বরাবর উপাদানের প্রবাহ নিশ্চিত করতে এবং উৎপাদনের পরে কাটাছাঁটা সহজ করতে এজ গেট বেশ নির্ভরযোগ্য। সাবমেরিন গেটের এমন একটি চমৎকার বৈশিষ্ট্য রয়েছে যেখানে তারা মূলত নিজেদের নিজেদের মধ্যে ছাড়া ছাড়ি প্রক্রিয়ার সময় বিচ্ছিন্ন করে দেয়, তাই যে পৃষ্ঠের উপর চূড়ান্ত অংশটি থাকে তাতে প্রায় কোনও চিহ্ন থাকে না। ফ্যান গেটগুলি সেই জটিল পাতলা দেয়ালগুলির উপর উপাদানগুলি ভালোভাবে ছড়িয়ে দেয়, যদিও কখনও কখনও তারা পরিষ্কার করার কাজ পিছনে রেখে যায়। এবং এখানে এমন একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় রয়েছে যা প্রস্তুতকারকদের সবসময় মনে রাখতে হয়: ব্যবহৃত প্লাস্টিকের ধরনের উপর ভিত্তি করে প্রতিটি গেট ডিজাইনের নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে থাকা প্রয়োজন। পলিকার্বোনেট বা PEEK-এর মতো উপাদানগুলির সাথে খুব বেশি চাপ দিলে রঙের পরিবর্তন বা পোলিমার কাঠামোতে আসল রাসায়নিক ক্ষতির মতো সমস্যাগুলির জন্য সতর্ক থাকুন।

গেটের অবস্থান এবং সৌন্দর্যমূলক-গাঠনিক আপস

গেটের স্থাপন সঠিকভাবে করা মানে গাঠনিক শক্তি এবং অংশটির চেহারার মধ্যে একটি আদর্শ ভারসাম্য খুঁজে পাওয়া। গাঠনিক গেটগুলি সেই ঘন অঞ্চলগুলিতে স্থাপন করা হয় যেখানে সিঙ্ক চিহ্নগুলি প্রতিরোধ করা যায় এবং নিশ্চিত করা যায় যে সবকিছু সমানভাবে প্যাক হয়েছে। কসমেটিক গেটগুলি এমন জায়গায় রাখা হয় যেখানে কেউ দেখবে না, যেমন নীচের পৃষ্ঠগুলির নিচে, মাউন্টিং পয়েন্টগুলির চারপাশে, বা অন্যান্য বৈশিষ্ট্যগুলির পিছনে লুকানো থাকে, যাতে উপাদানের প্রবাহের ক্ষতি না হয়। সংখ্যাগুলিও এটি সমর্থন করে। ASM International প্রায় 68% পৃষ্ঠের ত্রুটি গেটের খারাপ স্থাপন পছন্দের কারণে হয় বলে জানিয়েছে। তাই অনেক উৎপাদনকারী এখন উন্নত 3D প্রবাহ অনুকলনের দিকে ঝুঁকছে। এই সরঞ্জামগুলি সমস্যাগুলি অনেক আগেই ধরে ফেলে, সম্ভাব্য সেলাই লাইন, চাপ বিন্দু এবং সঙ্কোচনের সমস্যাগুলি দেখায়, যতক্ষণ না কেউ উৎপাদন চালানোর জন্য ছাঁচ তৈরি শুরু করে।

কাস্টম প্লাস্টিক ইনজেকশন মোল্ডিংয়ে গেট ভেস্টিজ কমানো

যে সমস্ত অপ্রীতিকর গেট মার্কগুলি মোল্ডেড পার্টসের চেহারা নষ্ট করে দেয় তা কমাতে, উৎপাদকদের ভালো টুল ডিজাইনের সঙ্গে বুদ্ধিমানের মতো প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ একত্রিত করতে হবে। গেট এলাকার চারপাশে তাপমাত্রা স্থিতিশীল রাখা, আদর্শভাবে প্রায় 2 ডিগ্রি সেলসিয়াসের মধ্যে, যা আগে থেকেই কঠিন হওয়া বা অতিরিক্ত স্কিয়ারিং বলের মতো সমস্যা এড়াতে সাহায্য করে। গেটগুলির আকৃতি কিছুটা সংকীর্ণ বা কোণাকৃতিতে পরিবর্তন করলে মোল্ডিং-এর পরে তা সরানো সহজ হয়। এবং বড় গেটগুলি সাধারণত আরও ভালো কাজ করে, যতক্ষণ না তারা নিরাপদ স্কিয়ার সীমার মধ্যে থাকে, কারণ এটি কিছু সংবেদনশীল উপকরণ নিয়ে কাজ করার সময় চাপে ফ্যাকাশে হওয়ার সমস্যা কমায়। যে সমস্ত পার্টসের চেহারা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে অতিরিক্ত পলিশিং পদক্ষেপ অবশিষ্ট দাগগুলিকে 0.05 মিলিমিটারের নিচে নামিয়ে আনতে পারে, যা খালি চোখে প্রায় অদৃশ্য। যে সমস্ত পণ্য শেষ পর্যন্ত ক্রেতাদের হাতে চলে যায় তাদের জন্য এই ধরনের বিস্তারিত বিষয় অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। লেজার প্রযুক্তিও এখানে বড় প্রভাব ফেলেছে, অনেক ক্ষেত্রে হাতে করা ফিনিশিং কাজ প্রায় অর্ধেক কমিয়ে দিয়েছে, বিশেষ করে যেখানে সূক্ষ্ম উপাদানগুলির উপর ছোট গেটগুলির সঙ্গে কাজ করা হয় এবং ঐতিহ্যগত পদ্ধতিগুলি কার্যকর হয় না।

কুলিং এবং ইজেকশন: সাইকেল টাইম এবং পার্ট রিলিজ অপ্টিমাইজ করা

প্লাস্টিক ইনজেকশন ছাঁচে কুলিং চ্যানেলের ডিজাইনের নীতি

চক্র সময় কমানোর চেষ্টা করার সময় এবং অংশের গুণমান উন্নত করার সময় ঠান্ডা করার চ্যানেলগুলির ব্যবস্থা সম্ভবত সবচেয়ে বড় পার্থক্য তৈরি করে। ভালো অনুশীলনের মধ্যে রয়েছে ঘন অঞ্চলগুলির চারপাশে, বিশেষ করে অংশটির আসল আকৃতির কাছাকাছি এই চ্যানেলগুলি রাখা, তবে এজেক্টর পিন, স্লাইডিং মেকানিজম বা ছাঁচের গঠনের অন্যান্য গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলির সাথে সমস্যায় না পড়াও গুরুত্বপূর্ণ। যখন ছাঁচের পুরো অংশে সমানভাবে তাপ অপসারণ করা হয়, তখন এটি অসম সঙ্কোচন এবং বিকৃতির মতো সমস্যা প্রতিরোধ করতে সাহায্য করে যা চূড়ান্ত পণ্যগুলি নষ্ট করে দিতে পারে। কিছু উৎপাদক সাধারণ টুল স্টিলের পরিবর্তে তামা-ভিত্তিক উপকরণে রূপান্তর করে কারণ এগুলি তাপ ভালভাবে পরিচালনা করে। গ্লিডকপ বা AMPCO-এর মতো এই তামা খাদগুলি আদর্শ বিকল্পগুলির তুলনায় প্রায় 40% দ্রুত তাপ স্থানান্তর করতে পারে। যেমন PPS বা তরল ক্রিস্টাল পলিমারের মতো কিছু কঠিন প্লাস্টিকের ক্ষেত্রে এটি বাস্তব পার্থক্য তৈরি করে যেগুলি উৎপাদনের সময় সঠিক তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন হয়।

অ্যাডিটিভ ম্যানুফ্যাকচারিং ব্যবহার করে কনফরমাল কুলিং

ধাতব 3D প্রিন্টিংয়ের সাথে আসে অনুরূপ শীতলকরণ চ্যানেল তৈরির ক্ষমতা, যা শুধুমাত্র সোজা গর্ত করার পরিবর্তে অংশটির প্রকৃত আকৃতি অনুসরণ করে। এর ফলে উৎপাদনের সময় আর কোনও গরম জায়গা তৈরি হয় না এবং ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতির তুলনায় শীতলকরণের সময় 25% থেকে শুরু করে প্রায় 70% পর্যন্ত কমে যায়। এই চ্যানেলগুলি যেভাবে ডিজাইন করা হয় তা আসলে ভালো মাত্রার নির্ভুলতা এবং মসৃণ পৃষ্ঠতল বজায় রাখতে সাহায্য করে, বিশেষ করে তখনই লক্ষণীয় হয় যখন অনিয়মিত আকৃতি বা জটিল জ্যামিতির অংশগুলির উপর কাজ করা হয়। ছোট ব্যাচ রানের জন্য প্রাথমিক বিনিয়োগ এখনও বেশ বেশি, কিন্তু যেই উৎপাদকরা বড় পরিমাণে উৎপাদনে আসেন যেখানে নির্ভুলতা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ, তখন জিনিসগুলি দ্রুত পরিবর্তিত হয়। যখন প্রতিটি সেকেন্ড গুরুত্বপূর্ণ এবং প্রতিটি ভালো পণ্য চূড়ান্ত লাভের দিকে অবদান রাখে, তখন ওই সঞ্চয় সময়ের সাথে সাথে বেড়েই চলে।

তথ্য অন্তর্দৃষ্টি: চক্র সময়ের 60% শীতলকরণের জন্য

থার্মাল বিচ্ছুরণ ইনজেকশন মোল্ডিং চক্রের প্রাধান্য দখল করে—মোট সময়ের প্রায় 60% জুড়ে। যেহেতু দৃঢ়ীভবন ভালোভাবে জানা পদার্থবিজ্ঞানের (অংশের পুরুত্ব এবং তাপীয় অন্তর্বিচ্ছুরণ দ্বারা নির্ধারিত) উপর নির্ভরশীল, তাই উপাদানের সীমা অতিক্রম করে শীতলীকরণ ত্বরান্বিত করা সম্ভব নয়। ফলে চক্র অনুকূলায়নের জন্য সবচেয়ে কার্যকর উপায় হল বুদ্ধিমান চ্যানেল ডিজাইন—দ্রুতগামী মেশিন নয়।

ক্রিয়াশীল ইজেক্টর পিন, স্লিভ এবং স্ট্রিপার

নির্বাসন ব্যবস্থা ঠিকভাবে করা মানে হল অংশগুলি বের করার জন্য এমন পরিমাণ বল প্রয়োগ করা যাতে দাগ বা ক্ষতি না হয়। যেখানে চেহারা খুব বেশি গুরুত্বপূর্ণ নয়, সেই অঞ্চলগুলিতে ইজেক্টর পিনগুলি সবচেয়ে ভালো কাজ করে। ছাঁচের ভিতরের সেই জটিল জায়গাগুলির জন্য, বিশেষ আস্তরণগুলি ভঙ্গুর কোর অংশগুলি নিরাপদ রাখতে সাহায্য করে এবং দীর্ঘ, সংকীর্ণ চ্যানেলযুক্ত অংশগুলিকে পরিষ্কারভাবে মুক্ত করতে দেয়। স্ট্রিপার প্লেটগুলি আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান, বিশেষ করে পাতলা প্লাস্টিকের শীট বা বড় সমতল উপাদানগুলির জন্য যাদের অপসারণের সময় নরম হ্যান্ডলিংয়ের প্রয়োজন। যখন এই অংশগুলি ধারাবাহিকভাবে কাজ করে, সাধারণত ছাঁচ খোলার সাথে সমন্বিত সময়ে, তখন এটি বাতাসের পকেট তৈরি হওয়া বন্ধ করে এবং বিকৃত না হয়ে সবকিছু সোজা আসা নিশ্চিত করে। সঠিক ক্রম ফ্ল-মুক্ত উৎপাদন চক্র এবং আটকে থাকা অংশগুলির সাথে মোকাবিলা করার মধ্যে পার্থক্য তৈরি করে যার জন্য মেরামতের জন্য অতিরিক্ত শ্রম প্রয়োজন হয়।

উপযুক্ত ড্রাফট ব্যবহার করে নির্বাসনের সময় ক্ষতি প্রতিরোধ

0.5 থেকে 3 ডিগ্রির মধ্যে ড্রাফট কোণ ঠিক করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ যখন অংশগুলি ছাঁচ থেকে পরিষ্কারভাবে বের করা দরকার হয়। উল্লম্ব তলে সঠিক ড্রাফট না থাকলে নিষ্কাশন বল প্রায় তিন গুণ বেড়ে যেতে পারে, যার ফলে পরবর্তীকালে পৃষ্ঠতলে ক্ষতি, ফাটল দেখা দেওয়া বা এমনকি কোর ভেঙে যাওয়ার মতো সমস্যা হয়। এটি বিশেষত সেইসব কঠিন উপাদানের ক্ষেত্রে গুরুত্বপূর্ণ যেগুলি দ্রুত ক্ষয় করে বা ঠান্ডা হওয়ার সময় অনেক সঙ্কুচিত হয়, যেমন গ্লাস-পূর্ণ নাইলন বা কিছু ধরনের পলিইথিলিন। কাস্টম প্লাস্টিক ইনজেকশন মোল্ডিং নিয়ে কাজ করা সবার জন্য ড্রাফট হল শেষ মুহূর্তে যোগ করা কিছু নয়। ভালো ইঞ্জিনিয়াররা প্রথম দিন থেকেই উল্লম্ব অংশগুলিতে এটি অন্তর্ভুক্ত করেন। তারা সিমুলেশনও চালান, নিষ্কাশন সিস্টেম এবং শীতল ও ঘনীভূত হওয়ার সময় বিভিন্ন প্লাস্টিকের আচরণ সহ সবকিছু কীভাবে কাজ করে তা পরীক্ষা করে।

সাইড অ্যাকশন, স্লাইড এবং মোল্ডযোগ্যতার চ্যালেঞ্জ

সরাসরি পুল কোরের পরিবর্তে কখন স্লাইড ব্যবহার করবেন

মোল্ড খোলার দিকের সাথে লম্বভাবে অংশের জ্যামিতি যখন সাইড হোল, ক্লিপ, স্ন্যাপ-ফিট বা পার্শ্বীয় আন্ডারকাটের মতো বৈশিষ্ট্য অন্তর্ভুক্ত করে — যা সরাসরি কোর টান দিয়ে অর্জন করা যায় না — তখন স্লাইডগুলি অপরিহার্য হয়। এগুলি পার্শ্বীয়ভাবে চলে আগে মোল্ড খোলা, বৈশিষ্ট্যটি গঠন করা, এবং তারপর অংশটি নিষ্কাশনের অনুমতি দেওয়ার জন্য পিছনে সরে যাওয়া। নিম্নলিখিত ক্ষেত্রে স্লাইডগুলি ন্যায্যতা পায়:

• একটি অংশে একাধিক দিকনির্দেশক বৈশিষ্ট্য বিদ্যমান
• ড্রাফ্ট জ্যামিতি সমাধান করতে পারে না (যেমন, সত্যিকারের 90° আন্ডারকাট)
• উৎপাদন পরিমাণ যন্ত্রপাতির জটিলতা এবং রক্ষণাবেক্ষণের অতিরিক্ত পরিমাণকে ন্যায্যতা দেয়

গিবস, হিলস এবং হর্ন পিন: পার্শ্বীয় ক্রিয়াকলাপ সমর্থন করছে

তিনটি মূল উপাদান স্লাইডের নির্ভরযোগ্যতা এবং দীর্ঘায়ু নিশ্চিত করে:

• গিবস : কঠিন ইস্পাতের গাইড প্লেট যা সঠিক সারিবদ্ধতা বজায় রাখে এবং ক্ষয়ের বিরুদ্ধে প্রতিরোধ করে
• হিলস : 15,000 PSI পর্যন্ত ইনজেকশন চাপ সহ্য করার জন্য নকশা করা লকিং ব্লকগুলি
• হর্ন পিন : উল্লম্ব ছাঁচ গতিকে সঠিক অনুভূমিক স্লাইড ভ্রমণে রূপান্তরিত করে এমন কোণযুক্ত অ্যাকচুয়েটর

যথাযথভাবে শক্ত (48–52 HRC) এবং স্নানকৃত, এই উপাদানগুলি মাইক্রন-স্তরের পুনরাবৃত্তিমূলকতা বজায় রাখার সময় 500k+ সাইকেল স্থায়ী হয়।

বিতর্ক বিশ্লেষণ: স্লাইডের নির্ভরযোগ্যতা বনাম ছাঁচের জটিলতা

স্লাইডগুলি ডিজাইনারদের আরও বেশি স্বাধীনতা দেয়, কিন্তু এটি সমস্যার সম্ভাব্য জায়গাগুলিও আনে। শিল্পের হিসাব অনুযায়ী, আকস্মিক ছাঁচ বন্ধের প্রায় 35 শতাংশ স্লাইড সংক্রান্ত সমস্যা যেমন আটকে যাওয়া, ক্ষয় হয়ে যাওয়া বা সারিবদ্ধ হওয়া থেকে ঘটে। কয়েকজন ডিজাইনার পরামর্শ দেন যে অংশগুলি আরও সরল করুন যাতে স্লাইডের কোনও প্রয়োজন না হয়। তারা এমন গবেষণার দিকে ইঙ্গিত করেন যেখানে ছাঁচের জটিলতা প্রায় 20 শতাংশ কমানো হয়েছিল এবং ফলাফল হিসাবে প্রায় 42 শতাংশ কম ব্যর্থতা দেখা গিয়েছিল। তবুও, চিকিৎসা সরঞ্জাম, ক্যামেরার লেন্স বা বিমানের অংশের মতো খুবই নির্ভুল জিনিসের ক্ষেত্রে স্লাইডগুলি প্রতিস্থাপন করা যায় না। এখানে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ হল স্লাইডগুলি একেবারে এড়িয়ে যাওয়া নয়, বরং নিশ্চিত করা যে এগুলি শুরু থেকেই শক্তিশালী উপকরণ ব্যবহার করে তৈরি করা হয়েছে এবং এদের জীবনচক্রের মাধ্যমে নিয়মিত পরীক্ষা এবং রক্ষণাবেক্ষণ করা হচ্ছে।

ভেন্টিং এবং ড্রাফট: গুণমান এবং ডিমোল্ডিং-এর জন্য অপরিহার্য

মাইক্রো-ভেন্টিং দহন চিহ্ন এবং বায়ু ফাঁদ প্রতিরোধ করতে

মাইক্রো ভেন্টগুলি মূলত অগভীর চ্যানেল, সাধারণত 0.015 থেকে 0.025 মিমি গভীর, যা পার্টিং লাইনগুলির বরাবর, কোরের কাছাকাছি বা ইজেক্টর পিনগুলির পাশে অবস্থিত। ছাঁচের খালি জায়গাটি ভরাট হওয়ার সময় আটকে থাকা বাতাস বের করে আনতে এই ক্ষুদ্র বৈশিষ্ট্যগুলি সাহায্য করে। যখন এই ভেন্টগুলি থাকে না, সংকুচিত বাতাস অত্যধিক উত্তপ্ত হয়ে ওঠে, কখনও কখনও 400 ডিগ্রি সেলসিয়াসের বেশি, যা রজন উপাদানটিকে পুড়িয়ে দেয়। এর ফলে অসুন্দর পোড়া দাগ, অংশগুলির ভিতরে খালি জায়গা বা উপাদানটি সঠিকভাবে ভরাট না হওয়ার অঞ্চলগুলি তৈরি হয়। এই ভেন্টগুলির স্থান নির্বাচন করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ, কারণ এটি সেই বিরক্তিকর গ্যাসের পকেট তৈরি হওয়া বন্ধ করে দেয়। এবং এই গ্যাসের পকেটগুলি অংশটির কাঠামোগত দৃঢ়তা দুর্বল করে দিতে পারে এবং পৃষ্ঠের চেহারা নষ্ট করে দিতে পারে। যে পাতলা দেয়ালের অংশগুলির জন্য কঠোর সহনশীলতা প্রয়োজন তাদের জন্য এটি আরও বেশি গুরুত্বপূর্ণ, কারণ যেকোনো ত্রুটি তখন আরও বেশি লক্ষণীয় এবং সমস্যাযুক্ত হয়ে ওঠে।

ড্রাফট কোণ এবং মসৃণ ডিমোল্ডিং-এ এর ভূমিকা

অংশগুলির কোণ, সাধারণত 1 থেকে 3 ডিগ্রির মধ্যে হয়, তবে পলিইথিলিন বা পলিপ্রোপিলিনের মতো উপকরণের জন্য যা অনেকটা সঙ্কুচিত হয় তার ক্ষেত্রে কখনও কখনও 5 ডিগ্রি পর্যন্ত হয়, এগুলি খাড়া পাশগুলিকে ঢালু করতে সাহায্য করে যাতে অংশটিকে ছাঁচ থেকে বের করার সময় ঘর্ষণ কম হয়। যখন এই খাড়া ঢালের কোণগুলি যথেষ্ট হয় না, তখন অংশটি বের করতে মেশিনের চার গুণ বেশি বলের প্রয়োজন হয় এবং উৎপাদন চক্র 15% থেকে 25% পর্যন্ত বেশি সময় নেয়। এছাড়াও, ছাঁচগুলি দ্রুত ক্ষয় হয় এবং অংশগুলি আরও ঘন ঘন ক্ষতিগ্রস্ত হয়। মানুষ প্রায়শই খাড়া ঢালকে শুধুমাত্র অংশগুলি মুক্ত করার জন্য সহায়ক কিছু হিসাবে ভাবে, কিন্তু আসলে এটি ভালো ছাঁচ নকশার এমন একটি মৌলিক ভিত্তি যা যেকোনো পণ্য উন্নয়ন প্রক্রিয়ার শুরুতেই বিবেচনা করা উচিত।

শিল্পের বৈপরীত্য: উচ্চ-নির্ভুলতার ছাঁচে অপর্যাপ্ত ভেন্টিং নকশা

নির্ভুল ছাঁচের ক্ষেত্রেও বেশিরভাগ সময় ভেন্টিং এড়িয়ে যাওয়া হয়, কারণ মানুষ ভয় পায় যে এটি জিনিসগুলিকে জটিল করে তুলবে বা পৃষ্ঠের চেহারা নষ্ট করে দেবে। কিন্তু এখানে যে বিষয়টি রয়েছে: আটকে থাকা বাতাস সমস্ত কসমেটিক সমস্যার প্রায় এক-তৃতীয়াংশের কারণ হয় এবং সময়ের সাথে সাথে ইস্পাতকে ক্ষয় করে ফেলে, যার ফলে ঘন ঘন মেরামতির প্রয়োজন হয় এবং ভবিষ্যতে খরচ বেড়ে যায়। যখন 0.1 মিলিমিটারের নিচে সহনশীলতা প্রয়োজন এমন কাস্টম প্লাস্টিকের অংশগুলির উপর কাজ করা হয়, তখন উপযুক্ত ভেন্টিং শুধু আরামদায়ক বিষয় নয়। প্রক্রিয়াটি মসৃণভাবে চালানোর জন্য, নিশ্চিত করা যে অংশগুলি ঠিকভাবে বের হচ্ছে এবং দামি ছাঁচগুলির আয়ু বাড়ানোর জন্য এটি একেবারে অপরিহার্য হয়ে ওঠে।

FAQ

ছাঁচে ক্যাভিটি এবং কোর ব্লকগুলির জন্য সাধারণত কোন উপকরণ ব্যবহৃত হয়?

P20 এবং H13 এর মতো কঠিন টুল স্টিলগুলি তাদের স্থায়িত্ব এবং তাপ সহ্য করার ক্ষমতার কারণে ক্যাভিটি এবং কোরের জন্য সাধারণত ব্যবহৃত হয়। ক্ষয়কারী রজনের সাথে কাজ করার সময় স্টেইনলেস স্টিল ব্যবহৃত হয়।

কোল্ড এবং হট রানার সিস্টেমের মধ্যে পার্থক্যগুলি কী কী?

কোল্ড রানার সিস্টেমগুলি সহজ এবং সস্তা হয়, কিন্তু বেশি অপচয় তৈরি করে। হট রানার সিস্টেমগুলি চক্রের সময় এবং অপচয় কমায়, কিন্তু প্রাথমিকভাবে আরও বেশি খরচ হয়।

ইনজেকশন মোল্ডিং প্রক্রিয়াতে কনফরমাল কুলিং চ্যানেলগুলি কীভাবে উন্নতি ঘটায়?

অংশের আকৃতি অনুসরণ করে কনফরমাল কুলিং চ্যানেলগুলি শীতলকরণের দক্ষতা বাড়ায়, গরম স্পট এবং চক্রের সময় কমিয়ে আনে।

মোল্ড ডিজাইনে স্লাইড ব্যবহার করার প্রধান চ্যালেঞ্জগুলি কী কী?

জটিল জ্যামিতির অংশগুলির জন্য স্লাইডগুলি অপরিহার্য হলেও সারিবদ্ধকরণ এবং ক্ষয়ের কারণে এগুলি জটিলতা এবং সম্ভাব্য নির্ভরযোগ্যতার সমস্যা যুক্ত করে।