Plastmassani in'eksiyalash shaklining asosiy komponentlari va ularning funksiyalari

Bo'shliq va Yadro: Asosiy Qism Shkalyasini Shakllantirish

Bo'shliqning RolI: Qismning Tashqi Sirtini Belgilash

Bo'shliq bloki asosan yakuniy plastik qismning tashqi ko'rinishi, shu jumladan mijozlar e'tiborini jalb qiladigan muhim estetik tafsilotlarni belgilaydi. Issiq plastik o'zakka kirganda, bu maxsus ishlangan detal sirtning qanday silliq bo'lishini, shaklning aniqligini va ishlab chiqarish davomida o'lchamlarning barqarorligini nazorat qiladi. Yaxshi bo'shliq dizayni material ichkariga botib ketadigan botma izlari, detalning shakliga ega bo'lib ketishi (poydevor) va chetlarda keraksiz qo'shimcha material hosil qiluvchi sochilish kabi muammolarni oldini olishda yordam beradi. Bu erda bosimning tekis tarqalishi hamda issiqlik boshqarilishi ahamiyatli farq yaratadi. Materiallarni tanlash esa, ishdan chiqmaslikka va yaxshi polirovka qilinishga chidaydigan moddalarga bog'liq. Ko'pchilik korxonalar bugungi kunda qattiqroq asbob po'latlarini tanlashadi. Odatdagi ishlab chiqarish uchun P20 po'toli etarlicha yaxshi ishlaydi. Lekin juda qattiq sharoit yoki ko'plab sikllar talab qilinganda H13 standart tanlovga aylanadi. Ba'zi maxsus hollarda xlorli o't o'tmasovchi moddalari yoki PVC kabi rezinlar bilan ishlaganda oddiy po'latni vujon qilishi mumkin bo'lgani uchun, maxsus holda girdobli po'lat versiyalari talab qilinadi.

Yadro qanday qilib ichki geometriyani shakllantiradi

Yadro o'zaro teshiklar, rebralar, ustunlar va yig'ilish paytida qismlarning funksionalligi hamda mos kelish darajasi haqiqatan ham aniqlanadigan so'nggi qism tushib qolishlari kabi barcha ichki tafsilotlarni yaratuvchi bo'shliqqa qarshi joylashadi. Yadro hamda bo'shliq o'rtasidagi bu moslamani to'g'ri o'tkazish juda muhim, chunki u keraksiz lochin hosil bo'lishini oldini oladi hamda qism devorlarining qalinligi bir xil bo'lishini ta'minlaydi. Murakkab dizaynlarga duch kelinganda, modulli yadrolardan foydalanish xizmat ko'rsatish ishlarini osonlashtiradi hamda loyihalashtiruvchilarga butun maxsusni qayta tikash shart emasligini his qilish imkonini beradi. Bu moslashuvchanlik tez-tez o'zgarish sodir bo'ladigan maxsus plastmassa quyish loyihalarida ishlayotgan ishlab chiqaruvchilarga haqiqiy afzallik beradi.

Bo'shliq hamda yadro bloklari uchun material tanlovi hamda qattiklashtirish

Soil va yadro bloklarini ishlab chiqarishda hali ham asbobli po'lat eng yaxshisi hisoblanadi, chunki bu materiallar ularni qayta ishlashning osonligi, 48 dan 54 HRC gacha bo'lgan qattiklik diapazoni va issiqlik ostida qanchalik barqaror bo'lishlari o'rtasida aynan to'g'ri muvozanatni saqlaydi. To'g'ri po'latni tanlashda ishlab chiqaruvchilar bir-biriga bog'liq bo'lgan bir nechta jihatlarni hisobga olishlari kerak. Birinchidan, foydalanilayotgan polimer turi - ba'zilari juda yeyuvchi xossalarga ega, boshqalari esa metallarni kimyoviy ravishard zararlaydi. Keyin shablon ishdan chiqib ketishidan oldin qancha detal ishlab chiqarilishini ko'rib chiqamiz. Masalan, H13 po'latidan milliondan ortiq ishlab chiqarish tsiklini ushlash mumkin. Issiqlik xususiyatlari ham ahamiyatli, chunki turli plastmassalar ishlab chiqarish davomida turlicha sovish tezligini talab qiladi. Shablonlarni yanada uzoqroq muddat ishlashini ta'minlash uchun sirtini qoplash muhim ahamiyat kasb etadi. Nitridlash yoki plastmassaga aralashtirilgan shishali tolalar kabi narsalardan kelib chiqadigan kiyish yoki materiallarning shablon sirtiga o'tirish kabi noqulayliklarga qarshi himoya qilish uchun titannitrid ingichka qavatini qo'llash kabi usullar foydali.

Soxta-yadro mosligidagi aniq chidamli holatlar

Yuqori aniqlikdagi shablonlar uchun soxta va yadro orasidagi submikron mosligi majburiy talamdadir. 0,005 mm dan ortiq bo'lgan noto'g'ri moslashuv qism chizig'ining mos kelmasligi, devor qalinligining noaniqligi hamda shablonning erta eskirish xavfini oshiradi. Sanoat standart usullari quyidagilarni o'z ichiga oladi:

Ushbu tizimlar issiqlik sikllari davomida ham pozitsion barqarorlikni saqlaydi va mexanik yuklama ostida — uzoq ishlab chiqarish jarayonida takrorlanuvchi o'lchov aniqligini ta'minlaydi.

Oqim va darvoza tizimlari: Material oqimini va kirish nuqtasini boshqarish

Sprey, oqim kanali va darvoza: Erigan plastmassaning o'tish yo'li

Shpruz, o'tkazgichlar va darvozalarni o'z ichiga olgan o'tkazgich tizimi asosan suyuq plastmassani formaga olib kiruvchi magistral sifatida ishlaydi. O'tkazgichlar to'liq yopiq bo'lib, silliq qisayishga ega bo'lsa, ular yaxshiroq qatlama oqimini yaratishga yordam beradi. Bu qotarish kuchlari va havo pishovlari tufayli paydo bo'ladigan bezovta qiluvchi payvand chiziqlari yoki to'ldirilmagan sohalarga olib keladigan muammolarni kamaytiradi. Ushbu tizimlarning yaxshi loyihasi plastmassa juda uzoq turib qoladigan o'lik zonalarini bartaraf etadi. Yashash muddati qisqarganda materialning vaqt o'tishi bilan parchalanish ehtimoli kamayadi. Ba'zi ishlab chiquvchilar optimallashtirilgan tizimlarni muvozanatsiz eski maktab dizaynlari bilan solishtirganda, chiqindilarni deyarli butunlay yo'qotish darajasigacha kamaytirishganligini aytishmoqda.

Sovuq va issiq o'tkazgich tizimlari: Samaradorlik va chiqindilarni kamaytirish

Ismiq oqar sistemalar plastmassani isitilgan kollektorlar va nozzllar orqali eritib tutiladi, ya'ni qattiq bo'lib qolgan oqar materiallari bilan shug'ullanish shart emas. Ushbu sistemalar oddiy sovuq oqarlar uchun kerak bo'ladigan sovutish bosqichini o'tkazib yuborganligi sababli tsikl vaqtini taxminan 12 dan 30% gacha kamaytiradi. Bu esa katta miqdordagi mahsulotlar ishlab chiqarishda yoki vaqt o'tishi bilan harorat o'zgarishlariga yomon reaksiya beradigan maxsus muhandislik plastmassalari bilan ishlashda isiq oqar sistemalarni ajoyib tanlov qiladi. Biroq, sovuq oqarlar ancha oddiyroq konfiguratsiyaga ega va dastlabki xarajatlari arzonroq, lekin har bir formovka tsiklidan keyin taxminan 15 dan 40% gacha chiqindi hosil qiladi va umuman olganda ko'proq vaqt talab qiladi. Shunday qilib, ko'plab ishlab chiqaruvchilar mахsus jihozlarga katta mablag' sarflash mantiqan ma'qul bo'lmagan tezkor prototiplar yoki kichik partiyalar uchun sovuq oqarlardan foydalanishni davom ettiradi.

Shablon turlari: Pin, Edge, Sub va Fan darvozalari

Shlyuz turi tanlovi yakuniy qismning ko'rinishi, ishlashi va vaqt o'tishi bilan chidamliligi jihatidan katta farq qiladi. Kichik detallar bilan ishlaganda pin shlyuzlari aniq ishlash uchun ajoyib ishlaydi. Materialni qismlarning chetlariga to'g'ri ravishda oqishini ta'minlash va ishlab chiqarishdan keyin kesishni ancha osonlashtirish uchun chegaraviy shlyuzlar juda ishonchli. Podvodnitsa shlyuzlarida ular asosiy sirtga zarar yetkazmasdan, aravachani chiqarish paytida o'z-o'zidan uzilib ketadigan qiziq xususiyati mavjud. Ventilyator shlyuzlari murakkab ingichka devorlarda materialni yaxshi tarqatadi, garchi ba'zan ortiqcha tozalash ishlarini qoldirsa ham. Ishlab chiqaruvchilar doim e'tiborda tutadigan muhim jihat shundaki: har bir shlyuz dizayni qanday plastmassa ishlatilayotganiga qaramasdan, ma'lum chegaralar doirasida bo'lishi kerak. Polikarbonat yoki PEEK kabi materiallarni juda kuchli siqib chiqarganda rang o'zgarishlari yoki polimer tuzilmasiga haqiqiy kimyoviy zarar kabi muammolarga duch kelishingiz mumkin.

Teshik joylashuvi va estetik-konstruktiv kompromisslar

Teshikni to'g'ri joylashtirish — konstruktiv mustahkamlik hamda detal ko'rinishi o'rtasidagi optimal nuqtani topishdir. Konstruktiv teshiklar botish belgilari oldini olish va materialni tekis taqsimlanishini ta'minlash uchun qalinroq sohalarga jo'natiladi. Estetik teshiklar esa hech kim ko'zmaggan joylarga, masalan, pastki sirtlarga, mahkamlash nuqtalari atrofida yoki boshqa elementlarning orqasiga, material oqimini buzmasdan joylashtiriladi. Raqamlar ham shunga guvoh. ASM International ma'lumotlariga ko'ra, sirtdagi nuqsonlarning taxminan 68% noto'g'ri teshik tanlovidan kelib chiqadi. Shu sababli ko'plab ishlab chiqaruvchilar hozirda ilg'or 3D oqim simulyatsiyalariga murojaat etmoqdalar. Ushbu vositalar aralash chiziqlar, kuchlanish nuqtalari va qisqarish muammolari kabi muammolarni ishlab chiqarish uchun matritsalarni yaratishdan ancha oldin aniqlab beradi.

Maxsus plastmassa quyish usulida teshik izlarini minimal darajada qoldirish

Shakllantirilgan qismlarning ko'rinishini yomon tomondan ta'sir qiladigan bezovta qiluvchi darvoza belgilarini minimal darajada qoldirish uchun ishlab chiqaruvchilar aqlli jarayon boshqaruvi bilan yaxshi uskuna dizaynini birlashtirishi kerak. Darvoza atrofidagi haroratni taxminan 2 gradus Selsiyga teng bo'lgan barqaror holatda saqlash, erta qotish yoki ortiqcha sharish kuchlariga olib keladigan muammolardan qochishga yordam beradi. Darvozalarning shaklini cho'zilgan yoki konussimon qilib o'zgartirish, shakllantirishdan keyin ularni olib tashlashni osonlashtiradi. Bundan tashqari, kattaroq darvozalar, xavfsiz sharish chegaralaridan tashqari bo'lmasa, ancha yaxshiroq ishlaydi, chunki bu ba'zi nozik materiallar bilan ishlaganda stress oqarish muammolarini kamaytiradi. Ko'rinishi ahamiyatli bo'lgan qismlar uchun qo'shimcha polirovka bosqichi qoldiq belgilarni 0,05 millimetrdan kam chuqurlikka yetkazib, bu esa odam ko'ziga nafaqat amaliy jihatdan ko'rinmas bo'ladi. Xuddi shu darajadagi e'tibor iste'molchilarga yetib boradigan mahsulotlar uchun juda muhim. Shuningdek, lazer texnologiyasi ham katta farq yaratdi va ayniqsa an'anaviy usullar samarasiz bo'ladigan aniqlik komponentlaridagi maydaroq darvozalar bilan ishlaganda, ko'pincha mehnat talab qiladigan yakuniy ishlash ishlarini taxminan yarmiga qisqartiradi.

So'ntirish va chiqarish: Aylanish muddati va qismni chiqarishni optimallashtirish

Plastmassani injeksiyalash shakliga sovitish kanallari loyihasi tamoyillari

Sovutish kanallarining joylashuvi, ehtimol, sikl vaqtini qisqartirish va mahsulot sifatini yaxshilashda eng katta farqni yaratadi. Yaxshi amaliyot — ayniqsa qalinroq sohalarda — ularni mahsulotning haqiqiy shakliga yaqinroq o'tkazishni nazarda tutadi, lekin bir vaqtda tashqariga chiqaruvchi ignalar, siljish mexanizmlari yoki matritsa tuzilmasining boshqa muhim qismlari bilan muammolarga duch kelmaslikka e'tibor berish kerak. Issiqlik matritsaning barcha qismida tekis tarqoq chiqarilganda, yakuniy mahsulotlarni buzmaga olib keladigan notekis qisqarish va egilish muammolarini oldini olishga yordam beradi. Ba'zi ishlab chiquvchilar oddiy asbobli po'lat o'rniga mis asosidagi materiallarga almashtirishadi, chunki ular issiqlikni yaxshiroq o'tkazadi. Glidcop yoki AMPCO kabi bu mis qotishmalari standart variantlarga qaraganda taxminan 40% tezroq issiqlik uzatishi mumkin. Bu PPS yoki suyuq kristall polimerlar kabi aniq harorat nazorati talab qilinadigan ba'zi qattiq plastmassalar uchun katta farq yaratadi.

Qo'shimcha ishlab chiqarishdan foydalangan holda mos sovutilish

Metallarni 3D-chop etish bilan qismning haqiqiy shakliga mos keladigan, to'g'ri teshilgan teshiklarni emas, balki mos sovutish kanallarini yaratish imkoniyati ham keldi. Bu ishlab chiqarish jarayonida issiq nuqtalar hosil bo'lishi va an'anaviy usullarga nisbatan sovish vaqtining 25% dan taxminan 70% gacha pasayishi endi tugaydi. Bu kanallarning qanday loyihalanganligi ayniqsa noaniq shakldagi yoki murakkab geometriyaga ega qismlar ustida ishlanganda sezilarli darajada yaxshiroq o'lchov aniqligini va silliq sirtlarni saqlashga yordam beradi. Albatta, kichik partiyalar uchun dastlabki sarmoya hali ham juda katta, lekin aniqlovchi ahamiyat kasb etadigan katta hajmdagi ishlab chiqarishga kirgach, narsalar tez o'zgaradi. Har bir soniya va har bir sifatli mahsulot foydaga ta'sir qilganda, ushbu tejashlar vaqt o'tishi bilan jiddiy darajada oshib boradi.

Ma'lumot tahlili: Sovutish Tsikl Vaqtining 60% ini Tashkil Qiladi

Issiqlik so'rilishi injektsion qoliplash tsiklini boshqaradi — umumiy vaqtning taxminan 60% ini tashkil qiladi. Qattiq holatga o'tish qalinligi va issiqlik tarqalish tezligiga bog'liq bo'lgan yaxshi o'rganilgan fizika qonunlariga bo'ysunadi, shu sababli material chegaralaridan tashqari sovutilishni tezlashtirib bo'lmaydi. Shu sababli tsiklni optimallashtirish uchun eng samarali vosita — tezkor mashinalar emas, balki aqlli kanal dizayni hisoblanadi.

Chiqaruvchi Tirlar, Ko'zgular va Chiqaruvchilar Harakatda

Chiqarish tizimlarini to'g'ri sozlash detallarni belgilar yoki shikastlar qoldirmasdan chiqarish uchun etarli kuchni qo'llashni anglatadi. Chiqarish tirlari ko'rinishi muhim bo'lmagan joylarga ta'sir qilganda eng yaxshi ishlaydi. Formaning ichidagi qiyin joylarda esa maxsus qog'ozlar nozik asosiy qismlarni xavfsiz saqlab, uzun, tor kanallarga ega bo'lgan detallarni tozalab chiqarish imkonini beradi. Ayrish plastinkalari yana bir muhim tarkibiy qism bo'lib, ular ingichka plastik plastinkalar yoki o'chirish jarayonida ehtiyotkorlik bilan ishlov beriladigan katta tekis komponentlar uchun ayniqsa muhim. Bu qismlar odatda formaning ochilishiga mos ravishda ketma-ket ishlaganda, havo pufaklarining hosil bo'lishini to'xtatadi va barcha narsa to'g'ri chiqib, shakli buzilmay qolishini ta'minlaydi. To'g'ri ketma-ketlik ajoyib ishlab chiqarish jarayoni bilan qo'shilgan detallar tufayli qo'shimcha mehnat talab qiladigan muammolarni hal etish o'rtasidagi farqni hosil qiladi.

To'g'ri chiqarish burchagi bilan chiqarish jarayonida shikastlanishni oldini olish

Detallarni shakldan tozal chiqarish kerak bo'lganda, 0.5 dan 3 gradusgacha bo'lgan o'q chiqish burchagini to'g'ri sozlash juda muhim farq hosil qiladi. Vertikal sirtlarga to'g'ri o'q chiqish burchagini qo'llamasangiz, detallarni chiqarish kuchi taxminan uch marta oshadi, bu esa sirtning shikastlanishiga, troshchinalar hosil bo'lishiga yoki hatto asosiy qismlarning singib ketishiga olib keladi. Bu xususan, tez eskiradigan yoki sovunish jarayonida sezilarli darajada qisqayadigan materiallar bilan ishlaganda muhimroq bo'ladi, masalan, shishali to'ldirilgan nylon yoki polietilenni turli turlari. Maxsus plastmassa quyish usulida ishlayotgan barcha mutaxassislarga o'q chiqish burchagi oxirgi qo'shimcha emas, balki dastlabki bosqichdan boshlab vertikal tuzilmalarga kiritilishi kerak bo'lgan tarkibiy qismdir. Shuningdek, ular simulyatsiyalarni ham o'tkazadilar, detallarni chiqarish tizimi hamda plastmassalarning sovunish va qotish jarayonida qanday xatti-harakat qilishini birgalikda qanday ishlashini tekshirish uchun.

Tomon Harakatlari, Silliq Tirqishlar va Shaklga Solish Qiyinliklari

To'g'ridan-to'g'ri Chiqarish Asoslariga Qaraganda Silliq Tirqishlardan Foydalanish Vaqti

Slaydlar shablon ochilish yo'nalishiga tik bo'lgan tushmalar, tomonki teshiklar, klipslar, iliqqa tushadigan birikmalar yoki to'g'ridan-to'g'ri tortish yadrolari bilan erishib bo'lmasligi mumkin bo'lgan boshqa tomon qismi ostidagi elementlarni o'z ichiga olgan qismlarning geometriyasida muhim ahamiyatga ega. Ular tomon tomonga harakatlanadi oldindan shablon ochilganda, shu xususiyatni shakllantiradi, so'ngra qismni chiqarish uchun orqaga siljiydi. Slaydlar quyidagi hollarda maqsadga muvofiq bo'ladi:

• Bitta qismda bir nechta yo'nalishdagi xususiyatlar mavjud bo'lsa
• Eg'ilish geometriyani hal etolmaydi (masalan, haqiqiy 90° pastki tushmalari)
• Ishlab chiqarish hajmi qo'shimcha uskunalar murakkabligi va ta'mirlash kerakligini justlaydi

Gibbs, Pятники ва Horn Pins: Tomon Harakatlarni Qo'llab-quvvatlash

Uchta asosiy komponent slaydlarning ishonchliligi va muddati uzayishini ta'minlaydi:

• Gibbs : Tekislantirilgan po'latdan tayyorlangan yo'nalish plastinkalari bo'lib, tekisliligini saqlaydi hamda iste'moldan himoya qiladi
• Pятники : 15 000 PSI gacha bo'lgan inyektsiya bosimiga chidamli qilish uchun ishlab chiqilgan bloklovchi elementlar
• Changallar : Vertikal o'lcha harakatini aniq gorizontal siljish harakatiga aylantiruvchi burchakdagi aktuatorlar

To'g'ri qattiq (48–52 HRC) va moylangan holda, ushbu komponentlar mikron darajadagi takrorlanuvchanlikni saqlab turib, 500 mingdan ortiq tsikl davomida ishlashini ta'minlaydi.

Nizoli tahlil: Slyayd ishonchliligi vs. o'lcha murakkabligi

Slaydlar dizaynerlarga ko'proq erkinlik beradi, lekin bir vaqtda ba'zi muammolarni ham keltirib chiqaradi. Sanoat ma'lumotlariga ko'ra, shablonlarning taxminan 35% bevosita ishdan chiqishi slaydlar bilan bog'liq muammolar — qotib qolish, eskirish yoki tekislashuvini yo'qotish — tufayli sodir bo'ladi. Ba'zi dizaynerlar shablonlarga ehtiyoj qolmasligi uchun barcha tuzilmalarni soddalashtirishni taklif qiladi. Ular murakkablikni taxminan 20% kamaytirish natijasida muvaffaqiyatsizliklar soni taxminan 42% ga kamaygan tadqiqotlarga murojaat qiladi. Biroq, tibbiy uskunalar, kameraga linsalar yoki samolyot qismlari kabi juda aniq buyumlarni ishlab chiqarishda slaydlarni almashtirishning iloji yo'q. Muhimi ularni butunlay foydalanishdan voz kechish emas, balki ularga chidamli materiallardan to'g'ri ishlab chiqarishni ta'minlash va ularning barcha foydalanish muddati davomida doimiy tekshiruv va texnik xizmat ko'rsatishni o'tkazishdir.

Havo chiqarish va Konussilik: Sifat va Shakldan Chiqarish uchun Muhim

Yonish belgilari va Havo Pastkalari oldini olish uchun Mikro-Havo Chiqarish

Mikro ventilyatsiya kanallari, odatda 0,015 va 0,025 mm chuqurlikdagi, bo'linish chiziqlari boylab, yadrolar yaqinida yoki ejektor pinlariga qarab joylashtirilgan nisbatan maydaroq kanallardir. Ushbu mayda elementlar formaning ichki bo'shlig'ini to'ldirish paytida ushlab qolgan havo chiqishiga yordam beradi. Agar bunday ventilyatsiya teshiklari bo'lmasa, siqilgan havo juda qizib, ba'zan 400 gradus Selsiyga yetib ketadi, natijada plastmassa materiali singan holda yonadi. Bu esa xunuk ko'rinishdagi yonish belgilariga, buyum ichida bo'shliqqa yoki materialning noto'g'ri to'ldirilgan qismiga olib keladi. Ventilyatsiya teshiklarini to'g'ri joylashtirish ham muhim, chunki bu noxush gaz pufaklarining hosil bo'lishini oldini oladi. Mazkur gaz pufaklari esa buyumning konstruktiv mustahkamligini pasaytirishi va sirt ko'rinishini yomonlashtirishi mumkin. Tor devorli va aniq o'lchovlarga ega bo'lishi talab etiladigan detallar uchun bu yanada muhim, chunki istalgan nuqsonlar ancha ko'zga tashlanadi va muammo hisoblanadi.

Chiqarish burchagining silliq chiqarishdagi ahamiyati

Detallarning burchaklari, odatda taxminan 1 dan 3 gradusgacha bo'ladi, ammo polietilen yoki polipropilen kabi sezilarli darajada qisqayadigan materiallar uchun ba'zan 5 gradusgacha yetib boradi, bu vertikal tomonlarga me'yorida ega bo'lishga yordam beradi va shu tufayli detalni matritsadagi chiqarish paytida ishqalanish kamayadi. Agar ushbu chiqish burchaklari yetarli bo'lmasa, apparat detalni chiqarish uchun to'rt marta ko'proq kuch sarflaydi va ishlab chiqarish tsikllari esa 15% dan 25% gacha uzoqroq davom etadi. Shunihamda, matritsalar tezroq eskiradi va detallar ko'proq buzilishga moyil bo'ladi. Odamlar ko'pincha chiqish burchagini faqatgina detallarni ozod qilishga yordam beruvchi narsadir deb o'ylashadi, lekin aslida bu har qanday mahsulot ishlab chiqarish jarayonining boshida hisobga olinishi kerak bo'lgan yaxshi matritsa dizaynining asosiy tarkibiy qismlaridan biridir.

Sanoat paradoksi: Yuqori aniqlikdagi matritsalarda noaniq ventilyatsiya

Havo o'tkazgichlar ayniqsa aylanma shablonlarda ko'pincha e'tiborga loyiq bo'lmasa ham, odamlar sirt ko'rinishiga ta'sir qilishidan yoki narsalarni murakkablashtirishidan xavotirda bo'ladi. Lekin bu borada quyidagilarga e'tibor bering: ushlab qolingan havo barcha estetik muammolarning taxminan uchdan bir qismini keltirib chiqaradi va davomli ravishda po'latni vayron qiladi, natijada tez-tez ta'mirlash talab etiladi va kelajakda xarajatlar oshadi. 0,1 millimetrdan kamroq aniqlik talab qilinadigan maxsus plastik qismlar ustida ishlaganda, to'g'ri ventilyatsiya faqat qo'shimcha afzallik bo'lib qolmaydi. Bu butun jarayonni silliq o'tkazish, qismlar to'g'ri chiqishini ta'minlash va qimmatbaho matritsalarning foydalanish muddatini uzaytirish uchun mutlaqo zarur bo'lib qoladi.

Ko'p beriladigan savollar

Matritsalar uchun odatda soxta va asos bloklari uchun qanday materiallardan foydalaniladi?

P20 va H13 kabi qattiqroq asbob po'latlari ularning chidamliligi va issiqlikqa chidamli bo'lishi tufayli soxta va asos uchun keng qo'llaniladi. Korroziv rezinlar bilan ishlaganda nerjovyugun po'latdan foydalaniladi.

Sovuq va issiq aravachalar sistemasining farqlari qanday?

Sovuq yuguruvchi tizimlari soddaroq va arzonroq, lekin ko'proq chiqindi hosil qiladi. Issiq yuguruvchi tizimlari aylanish vaqtini hamda chiqindilarni kamaytiradi, lekin dastlabki xarajatlari qimmatroq bo'ladi.

Moslashtirilgan sovutish kanallari quyib o'tkazish shakllash jarayonini qanday yaxshilaydi?

Moslashtirilgan sovutish kanallari detalning shaklini takrorlab, issiq nuqtalarni va aylanish vaqtini kamaytirish orqali sovutish samaradorligini oshiradi.

Shablonlarda silindrik tirqishlardan foydalanishning asosiy qiyinchiliklari nimalardan iborat?

Silindrik tirqishlar murakkablikni va tekislash hamda eskirish tufayli ishonchlilik muammolarini keltirib chiqaradi, lekin geometriyasi murakkab bo'lgan detallar uchun ular zarur.