အိုးစိုက်ပေါင်းသွင်းခြင်းနှင့် 3D ပရင့်တင်ခြင်း - သင့်ထုတ်ကုန်အတွက် ဘယ်ဟာပိုကောင်းမလဲ

အိုးစိုက်ပေါင်းသွင်းခြင်း လုပ်ဆောင်ပုံနှင့် အသုံးဝင်သည့်အချိန်

အိုးစိုက်ပေါင်းသွင်းခြင်းဆိုတာ ဘာလဲ၊ ၎င်းသည် မည်သို့အလုပ်လုပ်သနည်း

အိုင်းဂျက်ရှင်မော်လ်ဒင်းသည် ပုံသွင်းထားသော မော်လ်ဒ်များအတွင်းသို့ အပူဓာတ်ဖြင့် အလွန်မြင့်မားသော ဖိအားဖြင့် အရည်ပျော်နေသည့် ပစ္စည်းများကို ဖိသွင်းခြင်းဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် သာမြေပလတ်စတစ်များကို အသုံးပြုသော်လည်း တစ်ခါတစ်ရံတွင် သတ္တုများကိုပါ အသုံးပြုပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ပတ်သက်သည့် ၂၀၂၄ ခုနှစ်အစီရင်ခံစာအရ အဓိကအဆင့် (၄) ဆင့် ပါဝင်ပါသည်။ ပထမအဆင့်တွင် ကိုင်တွယ်ရန် အဆင်သင့်ဖြစ်အောင် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းကို အရည်ပျော်အောင် အပူပေးပါသည်။ ထို့နောက် စစ်မှန်သော ဖိသွင်းမှုအဆင့်သို့ ရောက်ရှိပြီး ဖိအားသည် တစ်စတုရန်းလက်မလျှင် ၁၀,၀၀၀ မှ ၂၀,၀၀၀ ပေါင်အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပါသည်။ ထို့နောက် ပေါ်လီမာအမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ ၅ စက္ကန့်မှ မိနစ်ဝက်အထိ အေးခဲသည်အထိ စောင့်ရပါမည်။ နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် အစိတ်အပိုင်းများ မာကျောလာပါက စက်များက ၎င်းကို အလိုအလျောက် မော်လ်မှ ထုတ်ပေးပါသည်။ ဤနည်းလမ်း၏ အံ့ဖွယ်ကောင်းသော အချက်မှာ ၎င်း၏ တိကျမှုဖြစ်ပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းအချို့သည် တိကျမှုရှိပြီး အတိုင်းအတာများသည် တစ်လက်မလျှင် ပလပ်(သို့)မိုင်နပ်စ် ၀.၀၀၅ အတွင်းသာ ကွဲပြားမှုရှိပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော တသမတ်တည်းရှိမှုသည် တိကျစွာ တပ်ဆင်ရန် လိုအပ်သော ကားအစိတ်အပိုင်းများ၊ သို့မဟုတ် အနည်းငယ်သာ ကွဲပြားမှုများသည် အလွန်အရေးပါသော ဆေးထိုးအပ်များတွင် အသုံးပြုသည့် သေးငယ်သော ဘားရယ်များအတွက် အိုင်းဂျက်ရှင်မော်လ်ဒင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

အရည်အသွေးနှင့် ထပ်တလဲလဲ ထုတ်လုပ်မှုကို တစ်သမတ်တည်း ထိန်းသိမ်းထားသော ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ မြင့်မားခြင်း

ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း အများအပြားကို မြန်မြန်ဆန်ဆန် ပြုလုပ်ခြင်း နှင့်ပတ်သက်လာလျှင် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် အမှန်တကယ် တောက်ပလာပါသည်။ စက်မှုအဆင့်သုံး စက်များသည် တစ်နာရီလျှင် အလုံးရေ တစ်ထောင်ကျော် ထုတ်ယူနိုင်ပြီး အလုံးရေ 10k ထက် ပိုကြီးသော အတွဲများကို ထုတ်လုပ်သည့်အခါ တစ်ခုလျှင် ဆယ်ဆင့်အောက် ကုန်ကျသည်။ ပလတ်စတစ်စက်မှုအသင်းမှ မကြာသေးမီက အစီရင်ခံစာတစ်ခုတွင် အကြီးစားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုအကြောင်းပြောသောအခါတွင် 3D ပုံနှိပ်စက်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ချွတ်ယွင်းချက်များအား 93 ရာခိုင်နှုန်းဝန်းကျင်ခန့် လျှော့ချပေးသည်ကို တွေ့ရသည်။ ပိုကောင်းတာက အစုလိုက်အစီအစဥ်တွေကြား 99.8% တိကျမှုအတွင်း တိုင်းတာမှုနဲ့အတူ မတူညီတဲ့ ထုတ်လုပ်မှုသံသရာတစ်လျှောက်မှာ အရာအားလုံးဟာ တသမတ်တည်းရှိနေဖို့ပါပဲ။ ဒီလိုမျိုး ယုံကြည်စိတ်ချရမှုရဲ့ နောက်ကွယ်က အကြောင်းအရင်း ? ခေတ်မီစက်ကိရိယာများသည် အပူအဆင့် အပေါင်း သို့မဟုတ် အနုတ် တစ်ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ကဲ့သို့ အရာများကို အဆက်မပြတ် ညှိပေးသည့် စမတ်ထိန်းချုပ်စနစ်များ နှင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပြုလုပ်နေစဉ် တစ်စတုရန်းလက်မ အကွာအဝေးတွင် ပေါင်ငါးဆယ်အတွင်း ဖိအားချိန်ညှိမှုများ တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ဤသေးငယ်သော်လည်း အရေးကြီးသော ချိန်ညှိချက်များသည် လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အလိုအလျောက်ဖြစ်ပေါ်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ လိုင်းမှထွက်လာသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီသည် နောက်ဆုံးတစ်ခုနှင့် တော်တော်လေးဆင်တူပါသည်။

ထုတ်ပေါ်လိုက်သော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပစ္စည်းခွန်အား၊ ခံနိုင်ရည်နှင့် မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်း

အခြားသော ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်ပေါ်လိုက်သော အစိတ်အပိုင်းများသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ယန္တရားအားကို ပိုင်ဆိုင်ကြသည်။ PEEK၊ ABS နှင့် ပေါလီကာဘွန်နိတ်ကဲ့သို့သော အင်ဂျင်နီယာပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများသည် ပျမ်းမျှ 15,000 psi ခန့်ရှိသော ဆွဲခံအားကို ရယူနိုင်ပြီး ၎င်းမှာ 3D ပုံဖော်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် တွေ့ရလေ့ရှိသည့် အားနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အားလုံးပေါင်း 40 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုသန်မာသည်။ ထုတ်ပေါ်ခြင်းကို ထင်ရှားစေသည့် အချက်မှာ မြင်သာသော အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန် မြင့်မားသော ဖိအားအောက်တွင် လုပ်ငန်းစဉ်ကို လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြစ်သည်။ ထိုသို့ဖြင့် Ra 0.8 မိုက်ခရွန်အထိ အဆင့်အတန်းရှိသော မျက်နှာပြင်များကို ရရှိစေပြီး မှန်ကဲ့သို့ ချောမွေ့မှုကို အပိုသန့်စင်ခြင်းများ မလိုအပ်ဘဲ ရရှိစေသည်။ ပြင်းထန်သော စက်မှုဇုန်များတွင် ထုတ်ပေါ်လိုက်သော ဖလူးအိုးပေါလီမာပစ္စည်းများသည် ထင်ရှားသော ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း တွေ့ရှိရသည်။ ASTM စံနှုန်းများအရ ဆီထဲတွင် ၅၀၀ နာရီကျော် ထားပါကပေါ် ပျက်စီးခြင်းမရှိဘဲ မူလအတိုင်း တည်တံ့နေနိုင်ကြောင်း သက်သေပြခဲ့ပြီး ပြင်းထန်သော ဓာတုပစ္စည်းများကို ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း သက်သေပြခဲ့သည်။

ပုံသွင်းကိရိယာများ၏ ကုန်ကျစရိတ်၊ အချိန်ကုန်ကျမှုနှင့် ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုဆိုင်ရာ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များ

သံမဏိပုံသွင်းကိရိယာများ ပြုလုပ်ရန် ကုန်ကျစရိတ်သည် ဒေါ်လာ ရှစ်ထောင်မှ ခြောက်သိန်းကြား အတွင်းရှိပြီး ၎င်းတစ်ခုကို ပြုလုပ်ရန် ရက်သတ္တပတ် ရှစ်မှ ဆယ့်လေးပတ်အထိ ကြာမြင့်ပါသည်။ ဤအချက်များကြောင့် ကုမ္ပဏီအများစုသည် ၃ နှစ်ထက်ကျော်သော ထုတ်ကုန်သက်တမ်းကို စဥ်းစားနေသည့်အခါမျိုးတွင်သာ ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုကြပါသည်။ Machinery Today ၏ ၂၀၂၄ ခုနှစ် အစီရင်ခံစာအရ ထုတ်လုပ်သူ လေးဦးထဲမှ သုံးဦးခန့်သည် ၎င်းတို့၏ လုပ်ငန်းများအတွက် ဤအချက်သည် လုံးဝလိုအပ်ကြောင်း မြင်ကြပါသည်။ အခြားဘက်တွင် အလူမီနီယမ်ပုံသွင်းကိရိယာများသည် တစ်နှစ်လျှင် ငါးထောင်မှ ငါးသောင်းကြား ထုတ်လုပ်မှုပမာဏအတွက် သင့်တော်ပါသည်။ သံမဏိနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပုံသွင်းကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို အကြောင်း ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို ခြောက်ဆယ်ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးပါသည်။ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးရင်း ဘတ်ဂျက်များကို စီမံရာတွင် ဆိုင်များအများအပြားသည် ဤဟန်ချက်ညီမှုကို အထူးစွဲမက်ကြပါသည်။

အချိုးကျထုတ်လုပ်မှုတွင် တစ်ခုလျှင်ကုန်ကျစရိတ် - ကနဦးကုန်ကျမှုမြင့်မားသော်လည်း ရေရှည်တွင် စုဆောင်းရရှိမှု

ယူနစ် ၁၀၀,၀၀၀ ထက်ပိုသော ပမာဏများအတွက် 3D ပရင့်တင်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလျှင် ကုန်ကျစရိတ်ကို ၈၀ မှ ၉၂% အထိ လျော့ကျစေပါသည်။ ကုန်ကျစရိတ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှာ-

• ဒီဇိုင်းပုံစံ စတင်ထုတ်လုပ်ရန် ကုန်ကျစရိတ် $120,000
• ယူနစ်တစ်ခုလျှင် ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ် $0.09
• စက်ဝိုင်းပတ်လည် အချိန် ၁၂ စက္ကန့်

ယူနစ် ၅၀၀,၀၀၀ တွင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလျှင် နောက်ဆုံးကုန်ကျစရိတ် $1.23 ဖြစ်ပြီး SLS နိုက်လွန်းပရင့်တင်ခြင်းထက် ၇၂% နိမ့်ပါးပါသည်။ 3D ပရင့်တင်ခြင်းနှင့် ထုတ်ပိုးသွင်းခြင်းကြား ကုန်ကျစရိတ် အမှတ်တူညီချိန်သည် ဒီဇိုင်းရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များပေါ်မူတည်၍ ယူနစ် ၁,၀၀၀ မှ ၅,၀၀၀ ကြားတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။

3D ပရင့်တင်ခြင်း၏ အားသာချက်များ - အမြန်နှုန်း၊ ပြောင်းလဲနိုင်မှုနှင့် ပမာဏနည်း ထုတ်လုပ်မှု

ဒီဇိုင်းလွတ်လပ်မှုနှင့် ပုံစံရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများကို ပုံစံပုလဲများ မလိုဘဲ ထောက်ပံ့ပေးနိုင်မှု

ကွန်ပျူတာဖိုင်များမှ တိုက်ရိုက် အလွှာလွှာချိတ်ဆက်၍ ပုံသဏ္ဍာန်များ တည်ဆောက်နိုင်သောကြောင့် သုံးစက်ဝိုင်းပုံနှိပ်ခြင်းစနစ်သည် ဒီဇိုင်နာများအား ယခင်က မရရှိခဲ့ဖူးသော လွတ်လပ်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဈေးကြီးသော မော်ဒယ်များအတွက် ငွေကို မကုန်ကျတော့ပါ။ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ထောင့်ချိုးမျက်နှာပြင်များနှင့် နံရံများအားလုံး အထူတစ်ခုတည်းဖြစ်ရန် လိုအပ်ခြင်းကဲ့သို့ ကန့်သတ်ချက်များစွာ ပါဝင်သော ဖိအားသွင်းပုံသွင်းခြင်းစနစ်နှင့် မတူဘဲ ထပ်ဆောင်းထုတ်လုပ်မှုစနစ် (additive manufacturing) တွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် အတွင်းပိုင်းတွင် အလွတ်နေရာများ၊ သဘာဝအတိုင်း စီးဆင်းနေသော ပုံသဏ္ဍာန်များနှင့် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ဖန်တီး၍ မရနိုင်သော ရှုပ်ထွေးသည့် အတွင်းပိုင်း လမ်းကြောင်းများကို ဖန်တီးနိုင်ပါသည်။ မကြာသေးမီက Wevolver မှ ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ 3D ပုံနှိပ်ထားသည့် မူလပုံစံများသို့ ပြောင်းလဲအသုံးပြုခဲ့သော လုပ်ငန်းများသည် ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲမှုအတွက် ကြိုးပမ်းအားထုတ်မှုများ အခန်း ၄၀ ခန့် ကျဆင်းသွားခဲ့ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော ထိရောက်မှုများသည် ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု အချိန်ဇယားတွင် အမှန်တကယ် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ဈေးကွက်သို့ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိရန် မြန်ဆန်သော မူလပုံစံဖန်တီးခြင်းနှင့် တဖြည်းဖြည်း ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု

ဒီနည်းပညာက ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးရေးအတွက် အမှန်တကယ် အမြန်နှုန်းမြှင့်တင်ပေးပြီး ရုပ်ကိုယ်စားပြုမော်ဒယ် (prototype) ဖန်တီးမှုကို ယခင်က ရက်သတ္တပတ်များကြာခဲ့သည့် အဆင့်ကို နာရီအနည်းငယ်အတွင်းသို့ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ အင်ဂျင်နီယာများအနေဖြင့် ယခုအခါ တစ်နေ့တာအတွင်း ဒီဇိုင်းပုံစံများစွာကို ဖန်တီး၍ စမ်းသပ်မှုများကို အကောင်အထည်ဖော်နိုင်ပါပြီ။ ရိုးရာ injection molding နည်းလမ်းများဖြင့် မဖြစ်နိုင်ခဲ့သော အခြေအနေဖြစ်ပြီး အသေးစား ပြင်ဆင်မှုတိုင်းအတွက် မူရင်းမော်လ်အသစ်များကို ပြန်လည်ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ခဲ့ပါသည်။ ကားကုမ္ပဏီများက ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် 3D printing ကို ထည့်သွင်းအသုံးပြုပြီးနောက် စောင်းစီးထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များကို အချိန်၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် တိုစေခဲ့ကြောင်း ပြောပြနေကြပါသည်။

မော်လ်ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုမရှိဘဲ အသုံးနည်းမှ အလတ်စားထုတ်လုပ်မှု

ယူနစ် ၁၀,၀၀၀ အောက်ရှိသော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် 3D ပရင့်တင်ခြင်းသည် ထုတ်ပိုးမှုများအတွက် လိုအပ်သော ဒေါ်လာ ၁၀,၀၀၀ မှ ၁၀၀,၀၀၀ အထိ ကုန်ကျစရိတ်ကို ရှောင်ရှားပေးပါသည်။ ဤသည်မှာ ဈေးကွက်အတည်ပြုခြင်း၊ ကန့်သတ်ထုတ်လုပ်မှုများနှင့် ဆက်လက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် စီးပွားဖြစ်နိုင်မှုရှိစေပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာစတာ့အွန်များသည် 3D ပရင့်တင်ခြင်းကို အသုံးပြု၍ လူနာတစ်ဦးချင်းအတွက် ခွဲစိတ်ကုသမှုလမ်းညွှန်များကို ကုန်ကျစရိတ် ၃၀% လျော့နည်းစွာဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး ဆေးဘက်ဆိုင်ရာအဆင့်အတန်းရှိ ပစ္စည်းများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။

အရေးပေါ် သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက်အမှာစာများအတွက် မြန်ဆန်သော ပြန်လည်ပေးပို့မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်လျော့နည်းခြင်း

အာဒီတိဗ်မီနူဖက်ချာရင်းသည် မော်လ်ဒ်ဖန်တီးမှုနှင့် ဆက်စပ်နေသော ၈ မှ ၁၂ ပတ်ကြာချိန်ကို ကျော်လွန်၍ ၂၄ မှ ၇၂ နာရီအတွင်း ပြီးစီးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပေးပို့ပါသည်။ ဤတုံ့ပြန်မှုသည် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ထုတ်လုပ်မှုနှင့် စိတ်ကြိုက်အမှာစာများကို မြန်ဆန်စွာ ဖြည့်ဆည်းပေးရန် ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ အာကာသယာဉ်ပေးသွင်းသူတစ်ဦးသည် ဖြန့်ကျက်ထားသော 3D ပရင့်တင်ခြင်းကွန်ရက်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အစားထိုးအစိတ်အပိုင်း ပို့ဆောင်မှုကို ၁၄ ပတ်မှ ၃ ရက်သို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်များ၏ အခြေခံမူ - အာဒီတိဗ်နှင့် ဆပ်ထရက်တစ် ထုတ်လုပ်မှု မူများ

3D ပရင့်တင်းသည် ပလတ်စတစ် သို့မဟုတ် သတ္ထုကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြု၍ အထပ်ပါးပါးတစ်ခုပြီးတစ်ခုဖြင့် အရာဝတ္ထုများကို တည်ဆောက်ပေးပြီး ပုံသဏ္ဍာန်များကို ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုဖြင့် မလုပ်နိုင်သည့် အထိတ်တွေကို ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ထုတ်ပိုးမှုမှာ ပလတ်စတစ်အပူပူကို သံမဏိ သို့မဟုတ် အလူမီနီယမ် မော်ဒယ်များထဲသို့ ဖိအားမြင့်မားစွာဖြင့် ဖိသွင်း၍ အပိုင်းအစတစ်ခုကို အများအပြားကို အမြန်ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ ကွဲပြားချက်မှာ 3D ပရင့်တာများသည် ရှုပ်ထွေးသော ကွက်ပြားဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည့် ဖွဲ့စည်းပုံများနှင့် သဘာဝကျသော ဒီဇိုင်းများကို ပြုလုပ်နိုင်သော်လည်း ထုတ်ပိုးမှုတွင် ပြောင်းလဲမှုမရှိသော မော်ဒယ်အတွင်းနေရာများ လိုအပ်ပြီး တစ်ခါတည်းတွင် တူညီသော ရလဒ်များကို ပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုမော်ဒယ်များကို ဖန်တီးရာတွင် CNC စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းကို အသုံးပြုပြီး ပစ္စည်းကို ဖြတ်တောက်ခြင်းဖြစ်ပြီး ပေါင်းထည့်ခြင်းမဟုတ်ပါ။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် 3D ပရင့်တင်းကဲ့သို့ ဒစ်ဂျစ်တယ်နည်းလမ်းဖြင့် အစမှ အဆုံးအထိ ရိုးရှင်းစွာ လုပ်ဆောင်နိုင်မှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အချိန်နှင့် ငွေကို ပိုမိုကုန်ကျစေပါသည်။

ဒီဇိုင်းရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုတွင် ကန့်သတ်ချက်များ

• ထုတ်ပိုးမှုတွင် ကန့်သတ်ချက်များ : ပုံသွင်းခြင်းများ ကွေးညွတ်ခြင်း (၁—၃°)၊ အလုံးစည်းနံရံအထူ (၀.၅—၄ mm) နှင့် ကွေးကွေးချိုးများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့မဟုတ်ပါက ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသွင်းပစ္စည်းကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါသည်။
• 3D ပရင့်တင်းလွတ်လပ်မှု : ပုံသွင်းခြင်းအတွက် ကွေးညွတ်မှုများ လိုအပ်ခြင်းကို ဖယ်ရှားပေးပြီး နံရံအထူများကို ပြောင်းလဲအသုံးပြုနိုင်စေကာ အစိတ်အပိုင်းများစွာပါဝင်သော ပစ္စည်းများကို တစ်စိတ်တည်းဖြစ်အောင် ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်။
  ဥပမာအားဖြင့် အတွင်းဘက်ရှိ ၀.၅ mm ထက်ပိုမိုကျဉ်းမြောင်းသော ပြွန်လမ်းကြောင်းများကို ပုံသွင်းရာတွင် ပုံသွင်းခြင်းနည်းလမ်းများ အခက်အခဲရှိသော်လည်း 3D ပရင့်တင်းသည် ၀.၁ mm အထိ ရှင်းလင်းမှုရှိပြီး microfluidic ကိရိယာများအတွက် အရေးကြီးပါသည်။

မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်း၊ တိကျမှုနှင့် နောက်ဆက်တွဲကုသမှုလိုအပ်ချက်များ

အင်ဂျက်ရှင်မော်ဒယ်ဖြင့်ပြုလုပ်သော အစိတ်အပိုင်းများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် Ra 0.8 မှ 1.6 micrometers အထိ မျက်နှာပြင်ချို့တဲ့မှုဖြင့် မော်ဒယ်ထဲမှ ထွက်လာပြီး ၎င်းသည် စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များမှ ရရှိသော အရာနှင့် မျှတပါသည်။ သို့ရာတွင် 3D ပရင့်ထုတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ကြည့်ပါက ကိန်းဂဏန်းများမှာ သိသိသာသာ ပိုမိုမြင့်မားပြီး Ra 3.2 မှ 12.5 micrometers အထိ ပျမ်းမျှရှိပါသည်။ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်အရေးပါသော နေရာများတွင် အသုံးပြုရန်အတွက် အများအားဖြင့် သဲကြိတ်ခြင်း (သို့) ဓာတုပစ္စည်းများဖြင့် ကုသခြင်းကဲ့သို့ နောက်ဆက်တွဲ လုပ်ငန်းစဉ်များ လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် 3D ပရင့်တ်ခြင်းတွင် တစ်ခုသော နယ်ပယ်တွင် အထူးထင်ရှားပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများ တစ်ခါတစ်ရံ ခက်ခဲနေသော အလွန်ပါးသော နံရံများအတွက် 3D ပရင့်တာများသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရွယ်အစားတိကျမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ ရိုးရိုးမော်ဒယ်နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါ 0.3 mm ခန့်ရှိသော တိကျမှုကို လွန်ကဲစွာ ပလက်စပလပ် 0.1 mm တိကျမှုကို ရရှိပါသည်။ ဤအချက်သည် တိကျမှုကို မဖြစ်မနေ လိုအပ်သော ပရိုတိုတိုင်းများကို ပြုလုပ်ရာတွင် 3D ပရင့်တ်ခြင်းကို အထူးဆွဲဆောင်မှုရှိစေပါသည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုနှင့် နောက်ဆုံးအစိတ်အပိုင်းများ၏ ယာဉ်ယန္တရားဂုဏ်သတ္တိများ

ထုတ်လုပ်မှုတွင် ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ကြွေထည်ဖြည့်သွင်းထားသော သို့မဟုတ် မီးခံနိုင်သော ပစ္စည်းများပါသည့် ပစ္စည်းများကို ထည့်သွင်းအသုံးပြုနိုင်ပြီး၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ပရိုတိုတိုင်ပ်များနှင့် တိုတောင်းသော အစားထိုးထည့်သွင်းမှုများအတွက် ဇီဝလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ သင့်တော်သော ပစ္စည်းများကို 3D ပုံနှိပ်ခြင်းက ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏနှင့် ကုန်ကျစရိတ် အမြတ်အရှုံး ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု

ကုန်ကျစရိတ် ထိရောက်မှု နှိုင်းယှဉ်ချက် - အသေးစား အမှုန့်များ နှင့် အများပြားသော ထုတ်လုပ်မှု

ပမာဏအတော်အသင့်ရှိသော ထုတ်လုပ်မှုများကို ဖိအိပ်ထုတ်လုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ပါက စီးပွားရေးအရ အလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ မူလက ၁၀ သောင်းခန့်ကျော် ထုတ်လုပ်မှုများတွင် ယူနစ်တစ်ခုချင်းစီ၏ ဈေးနှုန်းမှာ ၆၀ မှ ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားပါသည်။ ပလပ်စတစ်ဖိအိပ်ထုတ်လုပ်မှုကို စတင်ရာတွင် မူလက မော်ဒယ်များအတွက် အစပိုင်းတွင် အတော်အသင့်ကုန်ကျစရိတ်များပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် တစ်သောင်းမှ တစ်သိန်းခန့် (သို့) ထို့ထက်ပိုမိုကုန်ကျနိုင်ပါသည်။ သို့ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုများ တိုးလာပါက မူလကုန်ကျစရိတ်များသည် ယူနစ်ထောင်ချီ၍ ဖြန့်ကျက်ခံယူရမှုဖြစ်ပြီး ရောင်းအားတည်ငြိမ်ကာ ဝယ်လိုအားတည်ငြိမ်နေသော ထုတ်ကုန်များအတွက် ဤနည်းလမ်းသည် အထူးသင့်တော်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် နမူနာအနည်းငယ်သာလိုအပ်ခြင်း (သို့) ၅၀၀ အောက်ခြေမှ အလွန်နည်းပါးသော ပမာဏများကို ထုတ်လုပ်လိုပါက 3D ပရင့်တာသည် ပိုမိုဆွဲဆောင်မှုရှိပါသည်။ ၎င်းသည် ကုန်ကျစရိတ်များသော မော်ဒယ်ပြုလုပ်မှုအဆင့်ကို လုံးဝကင်းလွတ်စေပါသည်။ အချို့လေ့လာမှုများအရ 3D ပရင့်တာကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။

လိုအပ်ချက်နှင့် တိုးချဲ့နိုင်မှုအပေါ် အခြေခံ၍ 3D ပရင့်တင်းကို ဘယ်အချိန်မှာ ရွေးချယ်သင့်သနည်း

အောက်ပါအချိန်များတွင် ထပ်ဆောင်းထုတ်လုပ်မှုကို ရွေးချယ်ပါ

• မကြာခဏ ပြန်လည်ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်သော စမ်းသပ်မှုမဟုတ်သော ဒီဇိုင်းများကို ဖွံ့ဖြိုးစေလုပ်နေစဉ်
• နှစ်စဉ် ယူနစ် ၁၀၀၀ ထက်နည်းပြီး ပြောင်းလဲနေသော အသေးစိတ်အချက်အလက်များဖြင့် ထုတ်လုပ်နေစဉ်
• ဈေးကြီးသော အများအားထည့်မှုတွင်းများ လိုအပ်မည့် ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများကို ဖန်တီးနေစဉ်

ဥပမာအားဖြင့် အရိုးဆိုင်ရာနယ်ပယ်တွင် FDA အတည်ပြုမှုအဆင့်များအတွင်း လူနာတစ်ဦးချင်းအတွက် ထည့်သွင်းကုသမှုမော်ဒယ်များကို ဖန်တီးရန် 3D ပရင့်တင်းကို အသုံးပြုပြီးနောက် ထုတ်လုပ်မှုအပြည့်အဝအတွက် ထုံးစံထည့်သွင်းထုတ်လုပ်မှုသို့ ပြောင်းလဲပါသည်။

ကြီးမားသော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ထုံးစံထည့်သွင်းထုတ်လုပ်မှုသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ရွေးချယ်မှုဖြစ်လာသည့်အခါ

အောက်ပါအချိန်များတွင် ထုံးစံထည့်သွင်းထုတ်လုပ်မှုသို့ ပြောင်းပါ

• နှစ်စဉ်လိုအပ်ချက်သည် ယူနစ် ၅၀၀၀ ကျော်လွန်သွားပါက
• အမှုန့်များအလိုက် တူညီသော မက်ကင်းနစ်ဂုဏ်သတ္တိများ ရှိခြင်းသည် အရေးပါပါသည်
• ပုံသွင်းကိရိယာများအပြီးတွင် အလျင်အမြန်ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် (၂ ပတ်အတွင်း) လိုအပ်ပါသည်

2024 ခုနှစ် စံချိန်စံညွှန်းများအရ နှစ်စဉ် လောင်စာစနစ်ပစ္စည်း 20,000 ခုကျော် ထုတ်လုပ်ရာတွင် 3D ပရင့်တင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကားပါတ်စပလိုင်ယာများသည် ကုန်ကျစရိတ် 40% ခွဲခြားခြင်းကို တွေ့ရှိရသည်။

ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းရွေးချယ်မှုအတွက် အမြတ်အရှုံးညီမျှမှုကို တွက်ချက်ခြင်း

အကောင်းဆုံး ပြောင်းလဲထုတ်လုပ်မှု ပမာဏကို ဆုံးဖြတ်ရန် ဤပုံသေနည်းကို အသုံးပြုပါ။

အမြတ်အရှုံးညီမျှမှု ပမာဏ = (ပုံသွင်းကိရိယာ ကုန်ကျစရိတ်) / (3D ပရင့်တင်း တစ်ယူနစ်လျှင်ကုန်ကျစရိတ် - ပုံသွင်းခြင်း တစ်ယူနစ်လျှင်ကုန်ကျစရိတ်)

ABS ပလတ်စတစ် ဂီယာများကို 2023 ခုနှစ်တွင် အမြတ်အရှုံးညီမျှမှု ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုပြုလုပ်ရာတွင် ယူနစ် 1,150 တွင် ကျော်လွန်သွားသည်ကို တွေ့ရှိရပြီး ၎င်းအောက်တွင် 3D ပရင့်တင်းသည် စီးပွားရေးအရ ပိုမိုကောင်းမွန်ပြီး ၎င်းအထက်တွင် ပုံသွင်းခြင်းသည် ယူနစ်လျှင် 14.72 ဒေါ်လာ ခွဲခြားနိုင်သည်။ ထပ်မံ၍ ပေးပို့ရန်ကာလကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါ။ 3D ပရင့်တင်းသည် ကိရိယာမလိုအပ်ဘဲ တစ်ပတ်အတွင်း စတင်နိုင်သော်လည်း ပုံသွင်းကိရိယာ ထုတ်လုပ်မှုသည် 8 မှ 12 ပတ်ကြာမြင့်ပါသည်။