ບົດບາດຂອງ CAD ແລະ ການຈຳລອງໃນການອອກແບບແມ່ພິມສີດທີ່ທັນສະໄໝ

ຈາກການຮ່າງດ້ວຍມືໄປສູ່ຄວາມແນ່ນອນດ້ານດິຈິຕອລ: ວິວັດທະນາການຂອງການອອກແບບພິມຂຶ້ນຮູບແບບ

ການຖ່າຍໂອນຈາກແຜນຜັງທີ່ຮ່າງດ້ວຍມືໄປເປັນການຈຳລອງ 3D ໃນການອອກແບບພິມຂຶ້ນຮູບແບບ

ການຍ້າຍອອກຈາກການຮ່າງແບບດ້ວຍມືໄປສູ່ການອອກແບບຊ່ວຍດ້ວຍຄອມພິວເຕີ ຫຼື CAD ສັ້ນໆ ໄດ້ປ່ຽນແປງວິທີການອອກແບບແມ່ພິມຂອງການຂຶ້ນຮູບຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ສິ່ງທີ່ເຄີຍໃຊ້ເວລາຫຼາຍອາທິດໃນການຮ່າງແບບດ້ວຍມືໃນແຜນຜັງສາຍຕ່າງໆ ດຽວນີ້ສາມາດເຮັດໄດ້ພາຍໃນບໍ່ກີ່ເທົ່າໃດຊົ່ວໂມງ ດ້ວຍໂປຣແກຣມຈຳລອງຮູບແບບ 3D ທີ່ທັນສະໄໝ. ການປ່ຽນແປງນີ້ເລີ່ມຂຶ້ນໃນຊ່ວງທົດສະວັດ 1980 ເມື່ອບໍລິສັດເລີ່ມນຳໃຊ້ລະບົບ CAD 2D ທີ່ງ່າຍໆ. ສິ່ງຕ່າງໆກໍເລີ່ມກ້າວໄປຢ່າງໄວວາ around the turn of the millennium ກັບເຕັກນິກການຈຳລອງຮູບແບບແບບພາລາມິເຕີ. ດຽວນີ້ ນັກອອກແບບສາມາດປັບຕຳແໜ່ງຂອງປະຕູ (gate) ແລະ ປັບແກ້ຊ່ອງທາງຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໄດ້ທັນທີ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຮ່າງໃໝ່ທັງໝົດໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ມີການປ່ຽນແປງນ້ອຍໆ.

ຂ່າວຄາວສຳຄັນໃນການນຳໃຊ້ CAD ສຳລັບການພັດທະນາແມ່ພິມຂຶ້ນຮູບ

ການພັດທະນາທີ່ສຳຄັນສາມດ້ານທີ່ເຮັດໃຫ້ CAD ມີຄວາມເດັ່ນໜ້າ:

• 1995: ການນຳໃຊ້ອະລະກະລິດທຶມ (algorithms) ກວດກາການຂັດຂວາງເພື່ອປ້ອງກັນການຕິດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ
• 2008: ການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບ CAD ກັບການວິເຄາະອົງປະກອບຈຳກັດ (FEA) ເພື່ອຄາດເດົາຄວາມເຄັ່ງຕຶງ
• 2016: ການຮ່ວມມືຜ່ານ Cloud ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ທີມງານທົ່ວໂລກສາມາດທົບທວນແບບອອກແບບໄດ້ແບບເວລາຈິງ

ການສຶກສາປີ 2022 ໂດຍສະມາຄົມວິສະວະກອນຜະລິດຕະພັນພົບວ່າການນຳໃຊ້ CAD ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາອອກແບບລົງໄດ້ 60% ສົມທຽບກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ. ໃນມື້ນີ້, 92% ຂອງຜູ້ຜະລິດແມ່ພິມໃຊ້ການຈຳລອງຮູບແບບຫຼາຍຊິ້ນເພື່ອແຍກສ່ວນແກນແລະໂພງອອກໂດຍອັດຕະໂນມັດ (ລາຍງານດ້ານເຕັກໂນໂລຊີຢາງພາລາ 2023)

ຜົນກະທົບຂອງການປ່ຽນແປງດິຈິຕອນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການອອກແບບແມ່ພິມ

ຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກໍາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການເຮັດວຽກແບບດິຈິຕອລຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຂະໜາດໃນຂະນະທີ່ທົດລອງແມ່ພິມລົງໄປປະມານ 78%. ໃນປັດຈຸບັນ, ລະບົບ CAD ສ່ວນຫຼາຍເຮັດວຽກຮ່ວມກັບການຈໍລະຈອນ AI ທີ່ສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາການຕື່ມຢ່າງຖືກຕ້ອງຄ່ອນຂ້າງດີ, ໂດຍປົກກະຕິພາຍໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 3%. ຜົນໄດ້ຮັບ? ການອອກແບບແມ່ພິມທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຕັ້ງແຕ່ຄັ້ງທໍາອິດ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນສ່ວນທີ່ສັບສົນທີ່ໃຊ້ໃນລົດຍົນ ແລະ ອຸປະກອນການແພດ. ແລະ ລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງແທ້ຈິງຕໍ່ເວລາ. ກັບໄປໃນປີ 2010, ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງໃຊ້ເວລາສະເລ່ຍ 14 ອາທິດໃນການຜ່ານຂະບວນການພັດທະນາ. ດຽວນີ້, ພວກເຂົາເຫັນໂຄງການສໍາເລັດພາຍໃນພຽງ 5 ອາທິດ. ຄວາມໄວຂອງການເຮັດວຽກແບບນີ້ ກໍາລັງປ່ຽນແປງວິທີທີ່ບໍລິສັດເຂົ້າໃຈການພັດທະນາຜະລິດຕະພັນໃນຫຼາຍອຸດສາຫະກໍາ.

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນການອອກແບບ ແລະ ການປ້ອງກັນຂໍ້ຜິດພາດດ້ວຍເຄື່ອງມື CAD

ການຈໍລະຈອງ Core ແລະ Cavity ໂດຍໃຊ້ CAD 3D ລະດັບສູງ ສໍາລັບຮູບຮ່າງທີ່ຖືກຕ້ອງ

ນັກອອກແບບແມ່ພິມສົ່ງແບບທີ່ທັນສະໄໝນຳໃຊ້ການຈຳລອງແບບພາລາມິເຕີໃນຊອບແວ CAD 3D ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງຂັ້ນຕື່ມໄມໂຄຣນໃນຮູບຮ່າງຂອງແກນ/ໂພງ. ວິທີການດິຈິຕອນນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດດ້ານມິຕິລົງ 72% ເມື່ອທຽບກັບວິທີ 2D ດັ້ງເດີມ (ວາລະສານວິສະວະກຳພາດລາດຕິກ 2023), ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງລຽບລຽງກັບຂະບວນການກັດເຈາະ CNC.

ການກວດກາການຂັດຂວາງແບບສົມມຸດ ແລະ ການຢັ້ງຢືນການປະກອບໃນສະພາບແວດລ້ອມ CAD

ອັລກະຈິທຶມການກວດຈັບການชนກັນໂດຍອັດຕະໂນມັດ ວິເຄາະການປະກອບແມ່ພິມຫຼາຍຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນບໍ່ກີ່ບໍ່ນາທີ່ແທນທີ່ຈະໃຊ້ເວລາຫຼາຍມື້. ນັກອອກແບບຢັ້ງຢືນກົນໄກການເລື່ອນ, ຕາຕຳໜິດຂອງເຂັມຖອກອອກ, ແລະ ການຈັດວາງຊ່ອງຄວບຄຸມອຸນຫະພູມພ້ອມກັນ ໂດຍທີ່ເມື່ອກ່ອນໜ້ານີ້ຕ້ອງໃຊ້ຕົວຢ່າງທີ່ປະກອບຈິງ.

ການຢັ້ງຢືນແບບອອກແບບແບບເວລາຈິງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດ ແລະ ການເຮັດໃໝ່

ມົດູນການຈຳລອງແບບແບບເວລາຈິງຈະແຈ້ງຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຄວາມໜາຂອງຜິວ ແລະ ຊ່ອງລະບາຍອາກາດອັດຕະໂນມັດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງອອກແບບ. ການໃຫ້ຂໍ້ມູນກັບຄືນທັນທີຊ່ວຍຮັກສາມຸມເບາະໃຫ້ຢູ່ເທິງຂອບເຂດສຳຄັນ 1° ໃນຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນລົດຍົນທີ່ມີຄວາມຊັບຊ້ອນ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດໃໝ່ລົງ 40% ໂດຍຜ່ານການຢັ້ງຢືນແບບດິຈິຕອລໃນພິມຂອງອຸດສາຫະກໍາລົດ

ຜູ້ສະໜອງລະດັບ Tier-1 ໄດ້ຫຼຸດຕົ້ນທຶນການເຮັດໃໝ່ຂອງພິມກັນກະທົບລົງ 840,000 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີ ຫຼັງຈາກນໍາໃຊ້ການຢັ້ງຢືນໂດຍອີງໃສ່ CAD. ວິທີການສິມູເລດກ່ອນຂອງພວກເຂົາໄດ້ຫຼຸດຄວາມຜິດພາດດ້ານມິຕິຈາກ ±0.3mm ລົງເຫຼືອ ±0.08mm ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ Class A ໄວ້ (Automotive Manufacturing Quarterly 2024)

ການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງພິມໂດຍຜ່ານການສິມູເລດການໄຫຼຂອງຢາງ, ການເຢັນ, ແລະ ການບິດງໍ

ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງພິມ: ການຄາດຄະເນຮູບແບບການຕື່ມ ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມດັນ

ແບບຈໍາລອງການໄຫຼຂັ້ນສູງ ສາມາດຄາດຄະເນພຶດຕິກໍາຂອງໂພລີເມີຣະຫວ່າງຂະບວນການຕື່ມຖານພິມ, ວິເຄາະການຂະຫຍາຍຕົວຂອງໜ້າວັດສະດຸລວມ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂອງຄວາມດັນ. ວິສະວະກອນສາມາດປັບປຸງຕໍາແໜ່ງຂອງຊ່ອງເຂົ້າເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມີອາກາດຕິດຄ້າງ ແລະ ຮັບປະກັນການແຈກຢາຍວັດສະດຸຢ່າງສະເໝີ. ການອອກແບບທີ່ອີງໃສ່ການສິມູເລດຊ່ວຍຫຼຸດຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການໄຫຼລົງໄດ້ເຖິງ 60% ປຽບທຽບກັບວິທີການທົດລອງແບບເຮັດແລ້ວຜິດ (Materials and Design 2013)

ການສິມູເລດການບິດງໍ ແລະ ການຫຼຸດຂະໜາດເພື່ອປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ

ການວິເຄາະບິດເບືອງແບບສົມມຸດໄດ້ຄຳນຶງເຖິງການຜ່ານຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບໃນການເຢັນ ເຊິ່ງເປັນສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜນົງບາງມີຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງດ້ານຂະໜາດ. ການປັບປຸງພາລາມິເຕີເຊັ່ນ: ຄວາມດັນໃນການອັດ (85% ຂອງຄວາມດັນໃນການສູບ) ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງແມ່ພິມ (40-45°C) ສາມາດຫຼຸດການຫົດຕົວດ້ານປະລິມາດລົງໄດ້ 25% ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານລົດຍົນ, ຕາມທີ່ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນໃນການຄົ້ນຄວ້າການເພີ່ມປະສິດທິພາບຫຼາຍຈຸດປະສົງ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບລະບົບການເຢັນເພື່ອຫຼຸດເວລາວຽກ ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງດ້ານຄວາມຮ້ອນ

ຊ່ອງທາງການເຢັນແບບປັບຕົວໄດ້ໂດຍຜ່ານການຜະລິດແບບເພີ່ມຂຶ້ນ ສາມາດສ້າງແມ່ພິມທີ່ມີອຸນຫະພູມສະເໝີກັນ, ຫຼຸດເວລາການເຢັນລົງ 30% ໃນຂະນະທີ່ປ້ອງກັນບັນຫາການບິດເບືອງຈາກຄວາມຮ້ອນ. ການນຳໃຊ້ໃໝ່ໆສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເວລາວຽກຫຼຸດລົງ 22 ວິນາທີຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນໃນການຜະລິດອຸປະກອນການແພດທີ່ມີປະລິມາດສູງ ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດ.

ແນວໂນ້ມໃໝ່: ການຈຳລອງທີ່ຖືກເສີມດ້ວຍ AI ສຳລັບຮູບຮ່າງແມ່ພິມສູບທີ່ຊັບຊ້ອນ

ລະບົບອັລກະຈິດທີ່ຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງຈັກສາມາດຄາດຄະເນພຶດຕິກຳການໄຫຼໃນໂຄງສ້າງແບບ lattice ແລະ ພາດຖະໜົວທີ່ມີລາຍລະອຽດຈຸດໃນຂະນະທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງເຖິງ 92%, ເຮັດໃຫ້ສາມາດອອກແບບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜົນໄດ້ຮັບຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທຳອິດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມໜາຂອງຜິວ 0.2mm. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະດີຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຜ່ານການເຊື່ອມຕໍ່ຂໍ້ມູນຈາກການທົດລອງຂອງການຂຶ້ນຮູບໃນอดີດ.

ການຖ່ວງດຸນການອີງໃສ່ການຈຳລອງກັບການທົດສອບທາງດ້ານຮ່າງກາຍ: ການຈັດການຄວາມສ່ຽງຈາກການອີງໃສ່ຫຼາຍເກີນໄປ

ໃນຂະນະທີ່ການຈຳລອງສາມາດປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ເຖິງ 70%, ມາດຕະຖານອຸດສາຫະກຳແນະນຳໃຫ້ມີການຢັ້ງຢືນທາງດ້ານຮ່າງກາຍສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທາງການແພດທີ່ສຳຄັນ ໂດຍຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.01mm ແລະ ວັດສະດຸທີ່ເຂັ້ມແຂງດ້ວຍເສັ້ນໄຍແກ້ວທີ່ມີຮູບແບບການຫົດຕົວແບບ anisotropic. ການສຳຫຼວດອຸດສາຫະກຳປີ 2024 ໄດ້ເປີດເຜີຍວ່າ ທີມງານທີ່ໃຊ້ວິທີການປະສົມປະສານສາມາດບັນລຸໄດ້ວົງຈອນການຢັ້ງຢືນໄວຂຶ້ນ 40% ສຳລັບວຽກງານທີ່ໃຊ້ການຈຳລອງເທົ່ານັ້ນ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບ CAD ແລະ ການຈຳລອງເພື່ອການພັດທະນາແມ່ພິມຢ່າງຄົບວົງຈອນ

ການຖ່າຍໂອນຂໍ້ມູນຢ່າງລຽບລຽງລະຫວ່າງ CAD ແລະ CAE ໃນການອອກແບບແມ່ພິມແບບສອດແນມ

ການແ r ກລະຫວ່າງຮູບແບບ CAD 3D ແລະເຄື່ອງມື CAE ຂຈັດການຂໍ້ຜິດພາດໃນການຖອດລາຍລະອຽດ. ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳລາຍງານວ່າໄດ້ຮັບວົງຈອນທີ່ໄວຂຶ້ນ 29% ເມື່ອໃຊ້ຮູບແບບໄຟລ໌ມາດຕະຖານເຊັ່ນ: STEP ຫຼື Parasolid ສຳລັບການໂອນຂໍ້ມູນຮູບຮ່າງພາຍໃນ/ພາຍນອກ. ຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອມຕໍ່ນີ້ຮັບປະກັນວ່າການຈັດວາງຊ່ອງທາງເຢັນ ແລະຕຳແໜ່ງຂອງປະຕູນັ້ນຍັງຄົງຄືເກົ່າໃນຂະນະທີ່ອອກແບບ ແລະກວດສອບ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ CAD ກັບ CAM ແລະ CAE ສຳລັບການເຮັດວຽກດ້ານການຜະລິດດິຈິຕອນທີ່ເປັນເອກະພາບ

ຜູ້ຜະລິດແມ່ພິມອັດສະຈັກໃນມື້ນີ້ ກໍາລັງປະສົມຜະສານຮູບແບບ CAD ຂອງພວກເຂົາເຂົ້າກັບເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື CAM ແລະ ການຈຳລອງ CAE ເຂົ້າໄວ້ໃນລະບົບດິຈິຕອລດຽວ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍນີ້, ບໍລິສັດທີ່ຮັບເອົາວິທີການທີ່ຖືກປະສົມຜະສານນີ້ ໄດ້ເຫັນການປັບແມ່ພິມໜ້ອຍລົງປະມານ 37 ເທື່ອໃນຂະນະທີ່ກຳລັງທົດສອບ ສຳລັບບັນດາບໍລິສັດທີ່ຍັງຄົງໃຊ້ລະບົບຊອບແວແຍກຕ່າງຫາກ. ເມື່ອໃຜໜຶ່ງປັບແຕ່ງຄ່າຄວາມໜາຂອງຜະໜັງ, ລະບົບຈະຈັດການການປັບປຸງການຈັດຕັ້ງລະບົບ runner ແລະ ການວິເຄາະຊ່ອງທາງການລະບາຍຄວາມຮ້ອນໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ດັ່ງນັ້ນທຸກຄົນຈາກການອອກແບບຈົນຮອດການຜະລິດຈຶ່ງຢູ່ໃນໜ້າດຽວກັນ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການປະຊຸມກັນສະເໝີ.

ການສະໜັບສະໜູນແບບວົງຈອນປິດໂດຍໃຊ້ຂໍ້ມູນຈາກການຈຳລອງເພື່ອປັບປຸງການອອກແບບແມ່ພິມ

ຜູ້ຜະລິດທີ່ກ້າວໜ້າໃຊ້ເວທີການຈຳລອງທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ເພື່ອເຊື່ອມຕໍ່ຮູບແບບການເບື່ອງເບ້ອຍທີ່ຄາດຄະເນໄວ້ກັບຜົນໄດ້ຮັບຈິງໃນການຜະລິດ. ວົງຈອນຄວາມຄິດເຫັນນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ປັບປຸງໂຄງສ້າງການລະບາຍອາກາດ ຫຼື ຕຳແໜ່ງຂອງເຂັມຖອກອອກໂດຍອັດຕະໂນມັດໃນແບບຈຳລອງ CAD, ເຊິ່ງສ້າງການອອກແບບແມ່ພິມທີ່ປັບປຸງຕົນເອງໄດ້. ຂໍ້ມູນຄວາມຮ້ອນຈາກການດຳເນີນງານກ່ອນໜ້າສາມາດນຳໃຊ້ເພື່ອປັບປຸງຊ່ອງທາງເຢັນໃນອະນາຄົດໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃສ່ຂໍ້ມູນດ້ວຍຕົນເອງ.

ຍຸດທະສາດ: ການຮັບເອົາເວທີການຈຳລອງຮ່ວມສຳລັບການປັບປຸງການອອກແບບແບບເລີຍເວລາ

ໃນເວລາທີ່ເຮັດວຽກກັບສະພາບແວດລ້ອມການຈຳລອງຮ່ວມ (co-simulation environments), ວິສະວະກອນສາມາດເບິ່ງວ່າຢາງພລາສຕິກໄຫຼເຂົ້າໄປແນວໃດ, ກວດສອບຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງໂຄງສ້າງ, ແລະ ຕິດຕາມການເຢັນ ໂດຍທີ່ຍັງຢູ່ພາຍໃນຊອບແວ CAD ຂອງພວກເຂົາ. ຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນລາຍໃຫຍ່ລາຍໜຶ່ງ ໄດ້ຫຼຸດເວລາການພັດທະນາລົງໄດ້ປະມານ 22 ເປີເຊັນ ຫຼັງຈາກທີ່ເລີ່ມໃຊ້ການສະແດງຜົນການໄຫຼຂອງແມ່ພິມທີ່ເຮັດວຽກແບບເວລາຈິງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ທີມງານວິສະວະກອນຂອງພວກເຂົາສາມາດປັບຕຳແໜ່ງປະຕູ (gate positions) ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນການຈຳລອງການຕື່ມແບບໃນຈິນຕະນາການ. ລະບົບດັ່ງກ່າວຍັງຊ່ວຍຄົ້ນພົບບັນຫາໂດຍອັດຕະໂນມັດເມື່ອມີການປ່ຽນແປງຮູບຮ່າງຂອງແຜນແຍກ (parting lines), ໂດຍຊີ້ບອກບັນຫາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບມຸມ draft ຫຼື ເມື່ອອັດຕາ shear ສູງເກີນໄປ ສຳລັບການດຳເນີນງານທີ່ປອດໄພ. ການເຕືອນເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍປະຢັດເວລາຫຼາຍຊົ່ວໂມງໃນການກັບໄປແກ້ໄຂບັນຫາໃນຂະບວນການວາງແຜນການຜະລິດຕໍ່ມາ.

ເຮັດໃຫ້ໄດ້ເວລາສູ່ຕະຫຼາດໄວຂຶ້ນດ້ວຍການນຳໃຊ້ຄືນໃໝ່ຂອງການອອກແບບ, ການສ້າງຕົ້ນແບບ, ແລະ DFM

ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດໄວຂຶ້ນດ້ວຍການນຳໃຊ້ຄືນໃໝ່ຂອງການອອກແບບໂດຍອີງໃສ່ CAD ໃນການຂຶ້ນຮູບແບບປະລິມານສູງ

ຫ້ອງສະຖາປັດຕິຍະກໍາ CAD ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການພັດທະນາລົງ 30-50% ສໍາລັບການຜະລິດໃນຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍ. ຜູ້ຜະລິດນໍາໃຊ້ແບບການອອກແບບປະຕູ, ລະບົບຖອດແບບ, ແລະ ແບບການລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ໄດ້ຖືກພິສູດແລ້ວໃນກຸ່ມຜະລິດຕະພັນຕ່າງໆ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນວຽກງານວິສະວະກໍາທີ່ຊ້ໍາກັນ. ວິທີການນີ້ໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນລົດຄັນໜຶ່ງມາດຕະຖານ 80% ຂອງຊິ້ນສ່ວນຖານແມ່ພິມຂອງພວກເຂົາ, ຫຼຸດເວລາການພັດທະນາເຄື່ອງມືໃໝ່ຈາກ 14 ອາທິດເຫຼືອ 8 ອາທິດ.

ການສ້າງຕົ້ນແບບຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍໃຊ້ CAD ແລະ ການຈໍລິຕະນາການ

ການສ້າງຕົ້ນແບບໃນຮູບແບບດິຈິຕອນແກ້ໄຂຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການອອກແບບໄດ້ 90% ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດເຄື່ອງມືທາງດ້ານຮ່າງກາຍ. ທີມງານຢັ້ງຢືນຕໍາແໜ່ງຂອງປະຕູໂດຍຜ່ານການຈໍລິຕະນາການການໄຫຼ ແລະ ການທົດສອບກົນຈັກການຖອດແບບຜ່ານການສຶກສາກ່ຽວກັບການເຄື່ອນໄຫວໃນສະພາບແວດລ້ອມ CAD. ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນໄຟຟ້າລະດັບ Tier 1 ຄົນໜຶ່ງໄດ້ຫຼຸດຈໍານວນການທົດສອບຕົ້ນແບບລົງ 65% ໂດຍໃຊ້ວິທີການຮູບແບບດິຈິຕອນນີ້, ເຮັດໃຫ້ເວລານໍາສົ່ງຜະລິດຕະພັນສູ່ຕະຫຼາດສຳລັບແມ່ພິມຂອງຂັ້ວຕໍ່ທີ່ສັບຊ້ອນເລັ່ງຂຶ້ນ.

ການອອກແບບເພື່ອຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດ (DFM) ທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍການທົດສອບ ແລະ ການຢັ້ງຢືນໃນຮູບແບບດິຈິຕອນ

ການວິເຄາະ DFM ແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຊ່ວຍປ້ອງກັນ 40% ຂອງການທົດສອບແມ່ພິມໂດຍການກວດພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຂຶ້ງ, ຄວາມໜາຂອງຜົນ, ແລະ ບັນຫາໃນການຖອກອອກລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການອອກແບບ. ລະບົບ CAD ທີ່ທັນສະໄໝຈະກວດສອບມຸມເບື້ອງແລະແນະນຳຮູບແບບຂອງແຜ່ນຍື່ນອອກຕາມຂໍ້ມູນການຫົດຕົວຂອງວັດສະດຸ. ການວິເຄາະອຸດສາຫະກໍາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການນຳໃຊ້ຫຼັກການ DFM ສາມາດຫຼຸດໄລຍະການພັດທະນາລົງໄດ້ 20% ຫາ 30%.

ການຈຳລອງແບບພາລາມິເຕີ ສຳລັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງປະຕູແລະລະບົບເຢັນໃນການພັດທະນາແບບອ່ອນໂຍນ

ເຄື່ອງມື CAD ທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍອັລກະຈິດ (algorithm) ປັດຈຸບັນສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງ runner ແລະ ຮູບແບບຂອງຊ່ອງທາງເຢັນພາຍໃນ 2-3 ຊົ່ວໂມງ ເມື່ອທຽບກັບຂະບວນການດ້ວຍມືທີ່ໃຊ້ເວລາ 3 ວັນ. ການຈຳລອງແບບພາລາມິເຕີເຫຼົ່ານີ້ປັບຕົວອັດຕະໂນມັດຕາມການປ່ຽນແປງຂອງຮູບຮ່າງຊິ້ນສ່ວນ, ສາມາດຮັກສາການຕື່ມຢ່າງດຸ້ນດ່ຽງ ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດເວລາຂອງຂະບວນການ. ໂຄງການອຸປະກອນການແພດຫຼ້າສຸດໜຶ່ງໄດ້ບັນລຸການເຢັນໄວຂຶ້ນ 22% ຜ່ານຊ່ອງທາງ conformal ທີ່ຖືກສ້າງໂດຍ AI ແລະ ຖືກຢືນຢັນຜ່ານການຈຳລອງ.

ວິທີການບູລິມະສາດໃຫ້ຂໍ້ດີອັນແທ້ຈິງແກ່ຜູ້ຜະລິດໃນເວລາທີ່ຕ້ອງປະເຊີນກັບການວາງແຜນເວລາການເປີດຕົວຜະລິດຕະພັນທີ່ຄ່ອຍຂັດ. ປັດຈຸບັນນີ້, ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍກໍກໍາລັງປະເຊີນກັບຄວາມກົດດັນ, ໂດຍມີປະມານສາມສ່ວນສີ່ຂອງຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າ ລູກຄ້າຕ້ອງການໃຫ້ມີການຈັດສົ່ງເຄື່ອງມືໄວຂຶ້ນປະມານ 30% ເມື່ອທຽບກັບມາດຕະຖານໃນປີ 2020. ໃຫ້ພິຈາລະນາການຂຶ້ນຮູບອຸປະກອນການແພດເປັນຕົວຢ່າງ. ເມື່ອບໍລິສັດເລີ່ມພິຈາລະນາການອອກແບບສໍາລັບການຜະລິດ (DFM) ແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ພວກເຂົາຈະຫຼີກລ່ຽງບັນຫາຫຼາຍຢ່າງໃນອະນາຄົດ. ໃນກໍລະນີໜຶ່ງ ທີມງານສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາການຜະລິດເກືອບທັງໝົດ ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມສ້າງເຄື່ອງມື. ພວກເຂົາສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນເກືອບ 92% ຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ເຊິ່ງຈະຊ່ວຍປະຢັດທັງເວລາ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນໄລຍະຍາວ.