हातले ड्राफ्टिङ गर्ने पद्धतिबाट कम्प्युटर सहायता प्राप्त डिजाइन, वा संक्षेपमा CAD को प्रयोगले इन्जेक्सन मोल्डको डिजाइन गर्ने तरिकालाई पूर्ण रूपमा परिवर्तन गरेको छ। जसलाई अघि इन्जिनियरहरूले कागजमा नीलो रेखाचित्र (ब्लुप्रिन्ट) बनाउनका लागि हप्ताका हप्ता मेहनत गर्थे, अहिले त्यो काम आकर्षक 3D मोडेलिङ प्रोग्रामहरूको प्रयोगले केवल केही घण्टामा गर्न सकिन्छ। यो परिवर्तन ८० को दशकमा सुरु भएको थियो जब कम्पनीहरूले पहिलो पटक साधारण 2D CAD प्रणाली अपनाए। सन् २००० को सुरुवातका साथ यसमा गति आयो जब नयाँ प्यारामेट्रिक मोडेलिङ प्रविधिहरू आए। अहिले डिजाइनरहरूले सानो परिमार्जन गर्दा पनि सबै केही फेरि ड्रा नगरीकन गेटको स्थिति परिवर्तन गर्न र कुलिङ च्यानलहरू समायोजन गर्न सक्छन्।
CAD को प्रभुत्वलाई आकार दिने तीन प्रमुख उन्नति:
उत्पादन इन्जिनियरहरूको समाजद्वारा २०२२ मा गरिएको अध्ययनले पाएको छ कि हातले गरिने विधिहरूको तुलनामा CAD को अपनाइले डिजाइन समयलाई ६०% ले कम गर्यो। आज, ९२% साँचो निर्माताहरूले कोर र गुहाहरू स्वचालित रूपमा अलग गर्न बहु-शरीर मोडेलिङ प्रयोग गर्छन् (प्लास्टिक्स प्रविधि प्रतिवेदन २०२३)।
उद्योगका तथ्याङ्कले देखाउँछ कि साँचो परीक्षणको क्रममा डिजिटल कार्यप्रवाहले आयामीय त्रुटिहरूलाई लगभग 78% सम्म कम गर्छ। आजकल, अधिकांश CAD प्रणालीहरू AI सिमुलेसनसँग सँगै काम गर्छन् जसले भराई समस्याहरूलाई प्लस वा माइनस 3% भित्रको ठीक ठाउँमा चिन्ह लगाउन सक्छ। नतिजा? कार र चिकित्सा उपकरणहरूमा प्रयोग हुने जटिल भागहरूका लागि पनि पहिलो पटकमै काम गर्ने साँचो डिजाइन। र यस्तो स्तरको शुद्धताले समयसूचीमा वास्तविक फरक पार्छ। 2010 मा, निर्माताहरूले विकास प्रक्रिया पूरा गर्न औसतन 14 हप्ता लिएका थिए। अहिले, तिनीहरूले परियोजनाहरू मात्र पाँच हप्तामा पूरा गर्दै छन्। यस्तो प्रकारको गतिवृद्धिले धेरै उद्योगहरूमा कम्पनीहरूले उत्पादन विकासलाई कसरी दृष्टिकोण गर्छन् भन्ने कुरालाई बदलिरहेको छ।
आधुनिक इन्जेक्सन मोल्ड डिजाइनरहरूले कोर/गुहा ज्यामितिमा माइक्रोन-स्तरको शुद्धता प्राप्त गर्न 3D CAD सफ्टवेयरमा प्यारामेट्रिक मोडेलिङको उपयोग गर्छन्। यो डिजिटल दृष्टिकोणले पुरानो 2D विधिहरूको तुलनामा आयामीय त्रुटिहरूमा 72% कमी ल्याउँछ (प्लास्टिक्स इन्जिनियरिङ जर्नल 2023), जसले CNC मेसिनिङ कार्यप्रवाहसँग बिना झन्झटको एकीकरणलाई समर्थन गर्दछ।
बहु-घटक मोल्ड असेम्ब्लीहरूको विश्लेषण गर्न स्वचालित टक्कर पत्ता लगाउने एल्गोरिदमले दिनहरूको सट्टामा मिनेटमा काम गर्छ। डिजाइनरहरू स्लाइडिङ तन्त्र, इजेक्टर पिनको बाटो, र शीतलन च्यानलको स्थान एकैसाथ मान्यता दिन्छन्—यी कार्यहरू अघि प्रोटोटाइप भौतिक नमूनाको आवश्यकता पर्थ्यो।
लाइभ सिमुलेसन मोड्यूलहरूले डिजाइन चरणको दौरान भित्ता मोटाइको असंगति र भेन्टिङ अन्तराललाई स्वचालित रूपमा चिन्ह लगाउँछन्। तत्काल प्रतिक्रियाले जटिल औटोमोटिभ आन्तरिक भागहरूमा 1° को महत्त्वपूर्ण सीमाभन्दा माथि ड्राफ्ट कोण कायम राख्न मद्दत गर्दछ।
एउटा टियर-१ आपूर्तिकर्ताले CAD-आधारित प्रमाणीकरण लागू गरेपछि प्रतिवर्ष ८.४ लाख डलरको बम्पर मोल्ड रिवर्क लागत कम गर्यो। उनीहरूको सिमुलेशन-प्रथम दृष्टिकोणले ±०.३मिमी बाट ±०.०८मिमी सम्मको आयामिक विचलनलाई कम गर्यो, जसले गर्दा क्लास ए सतहको निष्पादन (Automotive Manufacturing Quarterly 2024) बनाइ राखियो।
उन्नत प्रवाह सिमुलेशनले गुहामा भर्ने क्रममा पोलिमरको व्यवहारलाई मोडेल गर्छ, जसले पगलेको अग्रभागको प्रगति र दबाव प्रवणताको विश्लेषण गर्छ। इन्जिनियरहरूले हावाको फँद रोक्न र सामग्रीको समान वितरण सुनिश्चित गर्न गेटको स्थान अनुकूलन गर्छन्। प्रयोग-त्रुटि विधिहरूको तुलनामा सिमुलेशन-संचालित डिजाइनले प्रवाहसँग सम्बन्धित दोषलाई ६०% सम्म कम गर्छ (Materials and Design 2013)।
भौतिक पदार्थको क्रिस्टलीकरण र ठंडा हुने असममिति जस्ता कारणहरूले पातलो-पर्खाल भएका घटकहरूमा आयामी अस्थिरता उत्पन्न हुन्छ, जसलाई आभासी वार्पेज विश्लेषणले ध्यानमा राख्छ। ऑटोमोटिभ अनुप्रयोगहरूमा प्याकिङ प्रेसर (इन्जेक्सन प्रेसरको 85%) र मोल्ड तापक्रम (40-45°C) जस्ता प्यारामिटरहरू समायोजन गरेर बहुउद्देश्यीय अनुकूलन अनुसन्धानले देखाए अनुसार आयतनिक सिकुडावटलाई 25% सम्म कम गर्न सकिन्छ।
योगदान निर्माणद्वारा सक्षम अनुरूप ठंडा च्यानलहरूले तापक्रम-एकरूप मोल्डहरू सिर्जना गर्छन्, जसले ठंडा चक्रहरूलाई 30% सम्म कम गर्छ र ताप-प्रेरित वार्पेजबाट बचाव गर्छ। हालका कार्यान्वयनहरूले उच्च-मात्रामा चिकित्सा उपकरण उत्पादनमा आयामी शुद्धतामा समझौता नगरी प्रति भाग 22 सेकेन्डको चक्र समय कमी देखाएको छ।
मेशिन लर्निंग एल्गोरिदमले अब 92% को सटीकताका साथ ल्याटिस संरचनाहरू र सूक्ष्म-विशेषता भएका ढालहरूमा प्रवाह व्यवहारको भविष्यवाणी गर्छन्, जसले 0.2mm को भित्री घेरका घटकहरूका लागि पहिलो पटक डिजाइन सही बनाउन सक्षम बनाउँछ। यी प्रणालीहरू ऐतिहासिक मोल्डिङ परीक्षणहरूको डाटासेट एकीकरण मार्फत निरन्तर सुधार हुँदै जान्छन्।
जबकि सिमुलेसनहरू सम्भावित दोषहरूको 70% रोक्छन्, उद्योगका मापदण्डहरूले ±0.01mm सहनशीलताको आवश्यकता भएका महत्त्वपूर्ण चिकित्सा घटकहरू र अनिसोट्रोपिक सिकुडावट प्रतिमान भएका ग्लास-फाइबर प्रबलित सामग्रीहरूका लागि भौतिक प्रमाणीकरणको सिफारिस गर्छन्। 2024 को एक उद्योग सर्वेक्षणले देखाउँछ कि संकर दृष्टिकोण प्रयोग गर्ने टोलीहरूले सिमुलेसन-मात्र प्रवाहको तुलनामा 40% छिटो प्रमाणीकरण चक्र प्राप्त गर्छन्।
3D CAD मोडेल र CAE उपकरणहरू बीच द्विदिशात्मक डाटा आदानप्रदानले हस्तचालित अनुवाद त्रुटिहरू हटाउँछ। STEP वा Parasolid जस्ता मानकीकृत फाइल ढाँचाहरू प्रयोग गर्दा कोर/क्याभिटी ज्यामिति स्थानान्तरणका लागि अग्रणी निर्माताहरूले 29% छिटो पुनरावृत्ति चक्रको रिपोर्ट गर्छन्। यो अन्तरसंचालनयोग्यताले डिजाइन प्रमाणीकरण चरणहरूमा कूलिङ च्यानलको व्यवस्था र गेटको स्थितिलाई सुसंगत राख्न सुनिश्चित गर्दछ।
आजकल बुद्धिमान ढाल निर्माताहरूले आफ्ना CAD मोडेलहरूलाई CAM टुलपाथसँग मर्ज गर्दै छन् र एउटै डिजिटल कार्यप्रवाहभित्र ती सबै CAE सिमुलेसनहरू पनि समावेश गर्दै छन्। गत वर्ष प्रकाशित अनुसन्धान अनुसार, यस एकीकृत दृष्टिकोणलाई अपनाउने कम्पनीहरूले परीक्षण चरणको समयमा अलग-अलग सफ्टवेयर प्रणाली प्रयोग गर्ने कम्पनीहरूको तुलनामा लगभग ३७% कम ढाल समायोजन गरेका थिए। जब कोहीले भित्ता मोटाइ प्यारामिटरहरूमा परिवर्तन गर्छ, प्रणालीले रनर कन्फिगरेसन र कुलिङ च्यानल विश्लेषणमा स्वचालित रूपमा अद्यावधिक गर्छ, ताकि डिजाइनदेखि उत्पादनसम्मका सबै व्यक्तिहरू निरन्तर फर्क-फर्क बैठकहरू बिना एउटै पृष्ठमा रहन सकून्।
प्रगतिशील निर्माताहरूले भविष्यवाणी गरिएको warpage ढाँचाहरू वास्तविक उत्पादन परिणामहरूसँग सम्बन्धित गर्न एआई-संचालित सिमुलेशन प्लेटफर्महरू प्रयोग गर्छन्। यो प्रतिक्रिया लूपले CAD मोडेलहरूमा वेंटिंग लेआउट वा इजेक्टर पिन प्लेसमेन्टहरूको स्वचालित समायोजन सक्षम गर्दछ, आत्म-अनुकूलन मोल्ड डिजाइनहरू सिर्जना गर्दछ। अघिल्लो रनबाट थर्मल डाटाले म्यानुअल इनपुट बिना भविष्यको शीतलन च्यानल अनुकूलनलाई सूचित गर्न सक्छ।
सह-सिमुलेशन वातावरणमा काम गर्दा, इन्जिनियरहरूले प्लास्टिक कसरी बग्छ भनेर हेर्न सक्छन्, संरचनात्मक तनाव जाँच गर्न सक्छन्, र शीतलनको निगरानी गर्न सक्छन्, सबै अझै पनि आफ्नो CAD सफ्टवेयर भित्रै। हालै एउटा प्रमुख कार पार्ट्स निर्माता कम्पनीले वास्तविक समयमा काम गर्ने मोल्ड फ्लो भिजुअलाइजेशन प्रयोग गर्न थालेपछि विकासको समय २२ प्रतिशतले घटायो। यसले उनीहरूको इन्जिनियरिङ टोलीलाई भर्चुअल भर्ने सिमुलेशनको बीचमा गेटको स्थितिलाई ट्वीक गर्न अनुमति दियो। प्रणालीले समस्याहरू स्वचालित रूपमा पत्ता लगाउन मद्दत गर्दछ जब कसैले विभाजन रेखा ज्यामिति बुद्धिमानी परिवर्तन गर्दछ, ड्राफ्ट कोणको साथ समस्याहरू औंल्याउँदै वा सुरक्षित अपरेशनको लागि कतरन दरहरू धेरै उच्च हुँदा। यस्ता प्रकारका सतर्कताहरूले उत्पादन योजनामा पछि घण्टाको समय बचत गर्दछन्।
उच्च-मात्रा उत्पादनका लागि प्यारामेट्रिक CAD लाइब्रेरीले विकास समयसीमालाई 30-50% सम्म कम गर्न मद्दत गर्छ। निर्माताहरूले उत्पादन परिवारहरूमा प्रमाणित गेट डिजाइन, इजेक्टर प्रणाली र शीतलन बाँधो फैलावट पुनः प्रयोग गर्छन्, जसले दोहोरिएका इन्जिनियरिङ कार्यहरू घटाउँछ। यस दृष्टिकोणले एक अटोमोटिभ आपूर्तिकर्तालाई आफ्नो मोल्ड आधार घटकहरूको 80% मानकीकरण गर्न सक्षम बनायो, जसले नयाँ औजार विकासलाई 14 हप्ताबाट घटाएर 8 हप्तामा पुर्यायो।
भौतिक औजारको निर्माण सुरु भएको 90% डिजाइन त्रुटिहरू आभासी प्रोटोटाइपिङले समाधान गर्छ। टोलीहरूले प्रवाह सिमुलेसन मार्फत गेटिङ स्थितिहरू प्रमाणित गर्छन् र CAD वातावरणमा गति अध्ययन मार्फत इजेक्सन यांत्रिकी परीक्षण गर्छन्। यस डिजिटल ट्विन दृष्टिकोण प्रयोग गरेर एक टियर 1 इलेक्ट्रोनिक्स निर्माताले प्रोटोटाइप पुनरावृत्तिलाई 65% सम्म कम गर्यो, जसले जटिल कनेक्टर मोल्डहरूका लागि बजारमा पुग्ने समयलाई तीव्र बनायो।
DFM विश्लेषणले डिजाइनको समयमा अण्डरकट, भित्ता मोटाइका समस्या, र निकासीका चुनौतीहरू पहिचान गरेर टूलिङ संशोधनको 40% रोकथाम गर्छ। उन्नत CAD प्रणालीहरूले स्वचालित रूपमा ड्राफ्ट कोणहरू जाँच गर्छन् र सामग्री सिकुडावटका आधारमा रिबिङ प्याटर्न सुझाव दिन्छन्। उद्योग विश्लेषणले देखाउँछ कि DFM सिद्धान्तहरू लागू गर्नाले विकास चक्रलाई 20% देखि 30% सम्म घटाउन सकिन्छ।
अल्गोरिथम-संचालित CAD उपकरणहरूले अहिले पारम्परिक 3 दिनको हातले गरिने प्रक्रियाको तुलनामा 2-3 घण्टामा रनर व्यास र शीतलन च्यानलको व्यवस्था अनुकूलन गर्छन्। यी प्यारामेट्रिक मोडेलहरू भागको ज्यामिति परिवर्तनका साथ स्वचालित रूपमा अनुकूलन गर्छन्, सन्तुलित भराई बनाए राख्दा चक्र समय घटाउँछन्। हालैको एक चिकित्सा उपकरण परियोजनाले सिमुलेसनमा प्रमाणित AI-उत्पादित कन्फर्मल च्यानलहरूको माध्यमबाट 22% छिटो शीतलन प्राप्त गर्यो।
एकीकृत विधि उत्पादकहरूलाई सँकोचिएका उत्पादन सुरु गर्ने समयसीमाको मामिलामा वास्तविक बढत दिन्छ। अहिले धेरै ढाल प्रयोगकर्ताहरूमा दबाब छ, जसमा लगभग तीन चौथाइले भनेका छन् कि ग्राहकहरूले २०२० को तुलनामा लगभग ३०% छिटो औजारहरू आपूर्ति गर्न चाहन्छन्। चिकित्सा उपकरण ढालनको उदाहरण लिनुहोस्। जब कम्पनीहरूले उत्पादनको लागि डिजाइन (डीएफएम) को बारेमा चाडै देखि विचार गर्न थाल्छन्, तब उनीहरू अगाडि धेरै समस्याबाट बच्छन्। एउटा विशेष अवस्थामा टोलीले औजार निर्माण सुरु गर्नु अघि नै उत्पादन सम्बन्धी समस्याहरूको लगभग सबै समाधान गरेको देखाइएको थियो। उनीहरूले सुरुदेखि नै सम्भावित समस्याहरूको लगभग ९२% समाधान गर्न सफल भए, जसले दीर्घकालमा समय र पैसा दुवै बचत गर्छ।
ताजा समाचार 2024-04-25
2024-03-06
2024-03-06
2024-03-06
2024-03-06
2024-08-09
विशसिनोको मुख्य उत्पादन इन्जेक्सन मोल्ड, उत्पादन डिजाइन र विकास, ३डी प्रिन्टिङ, प्लास्टिक इन्जेक्सन उत्पादनहरू, आईएमडी इन्जेक्सन मोल्डिङ, आदि।
कपिराइट © २०२४ विशसिनो टेक्नोलोजी कम्पनी, लिमिटेड द्वारा गोपनीयता नीति
EN
AR
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
ID
LT
SK
SL
VI
TH
TR
AF
MS
GA
BN
HMN
LO
LA
MI
MN
NE
MY
UZ
