ການອອກແບບເພື່ອຄວາມງ່າຍໃນການຜະລິດ (DFM) ໃນວິສະວະກຳພິມຂຶ້ນຮູບ

ຫຼັກການ DFM ທີ່ສຳຄັນສຳລັບການອອກແບບແມ່ພິມແບບອັດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ການເຂົ້າໃຈຫຼັກການການອອກແບບສຳລັບການຜະລິດ (DFM) ໃນການຂຶ້ນຮູບແບບອັດ

ການອອກແບບສຳລັບການຜະລິດ, ຫຼື DFM ດັ່ງທີ່ມັກເອີ້ນກັນ, ຊ່ວຍເຊື່ອມຕໍ່ສິ່ງທີ່ນັກອອກແບບສ້າງຂຶ້ນໃນເຈ້ຍກັບສິ່ງທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຈິງໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຜ່ານການຂຶ້ນຮູບແບບພຸ່ງ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດຄິດໄລ່ກ່ຽວກັບຄວາມງ່າຍທີ່ຈະຜະລິດຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ພວກເຂົາຈະປ້ອງກັນບັນຫາຫຼາຍຢ່າງໃນອະນາຄົດ. ອຸປະກອນຈະບໍ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂຕະຫຼອດເວລາ ແລະ ບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບກໍຈະຫຼຸດລົງ. ວິທີການພື້ນຖານແຕ່ມີປະສິດທິຜົນບາງຢ່າງກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງໄດ້. ລວມເຖິງການງ່າຍໆຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນໃຫ້ງ່າຍຂຶ້ນຖ້າເປັນໄປໄດ້, ຮັກສາຄວາມໜາຂອງຜິວພັກໃຫ້ສອດຄ່ອງກັນທົ່ວທັງຊິ້ນ, ແລະ ຢ່າລືມມຸມເອີ້ນ (draft angles) ທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ສິ່ງຕ່າງໆອອກຈາກແມ່ພິມໄດ້ຢ່າງລຽບລຽງ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ຂໍ້ແນະນຳທາງທິດສະດີເທົ່ານັ້ນ. ການສຶກສາລ້າສຸດກ່ຽວກັບການປຸງແຕ່ງໂພລີເມີ ພົບວ່າວິທີການເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານອຸປະກອນໄດ້ລະຫວ່າງ 18% ຫາ 22%, ເຊິ່ງເປັນຈຳນວນທີ່ຫຼຸດລົງຢ່າງໄວວາໃນການດຳເນີນງານຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່.

ບົດບາດຂອງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມໜາຂອງຜິວພັກໃນການຂຶ້ນຮູບແບບພຸ່ງ

ຄວາມໜາຂອງຜົນກະທົບຢ່າງສະເໝີພາບ (ໂດຍປົກກະຕິ 1.5—4.0 mm) ຊ່ວຍປ້ອງກັນການເຢັນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ທີ່ຈະນຳໄປສູ່ການເບື້ອງແລະຮອຍຍຸບ. ການປ່ຽນແປງທີ່ເກີນ 25% ລະຫວ່າງຜົນກະທົບທີ່ຢູ່ຕິດກັນຈະເພີ່ມເວລາວົງຈອນ 15—30% ເນື່ອງຈາກຄວາມຕ້ອງການເວລາເຢັນທີ່ຍາວຂຶ້ນ. ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດໃນອຸດສາຫະກຳແນະນຳໃຫ້ມີການຖ່າຍໂອນຢ່າງຊ້າໆ ເພື່ອຮັກສາການໄຫຼຂອງວັດສະດຸໃຫ້ສົມດຸນ.

ມຸມເບາະ ແລະ ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ການຖອດຊິ້ນສ່ວນ

ມຸມເບາະຢ່າງໜ້ອຍ 1° ຕໍ່ແຕ່ລະດ້ານ ຮັບປະກັນການຖອດອອກຈາກພິມເຫຼັກໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖື; ພື້ນຜິວທີ່ມີເນື້ອພື້ນຕ້ອງການ 3—5° ເພື່ອປ້ອງກັນຮອຍລາກ. ມຸມເບາະທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະເພີ່ມກຳລັງການຖອດ 40—60%, ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເສື່ອມໄວຂຶ້ນ—ໂດຍສະເພາະສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີການດຶງເລິກກວ່າ 100 mm ໃນຄວາມສູງ.

ການງ່າຍຂຶ້ນຂອງຮູບຮ່າງຊິ້ນສ່ວນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສັບສົນໃນການຜະລິດ

ການກຳຈັດຮອຍຍົກທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ ແລະ ຮູບຊົງທີ່ສັບສົນສາມາດຫຼຸດຕົ້ນທຶນພິມລົງໄດ້ 30—50%. ມຸມທີ່ກົມ (ຮັດສຸ 0.5 mm) ສົ່ງເສີມການໄຫຼຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ດີກວ່າມຸມແຫຼມ 90°, ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ວັດສະດຸຢຸດການໄຫຼໃນໂພລີເມີທີ່ມີເສັ້ນໃຍແກ້ວ.

ການເລືອກວັດສະດຸຕາມຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານປະສິດທິພາບ

ວັດສະດຸທີ່ມີການໄຫຼສູງ ເຊັ່ນ: ໂພລີໂพรພີລີນ (MFI ∅ 20 g/10 min) ເໝາະສຳລັບການອອກແບບຜະໜັງສືບາງທີ່ມີຄວາມໜາຕ່ຳກວ່າ 1 mm, ໃນຂະນະທີ່ເລຊິນດ້ານວິສະວະກຳ ເຊັ່ນ: PEEK ຕ້ອງການການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ຖືກແຂງ. ການຢືນຢັນອັດຕາຫົດຕົວຢ່າງຖືກຕ້ອງ (ໂດຍປົກກະຕິ 0.4—2.0% ສຳລັບເທີໂມພລາສຕິກ) ແມ່ນສິ່ງຈຳເປັນໃນຂະນະທີ່ເລືອກວັດສະດຸເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງ.

ການປັບປຸງການອອກແບບແມ່ພິມສົ່ງເຂົ້າໂດຍຜ່ານກົນຍຸດທະດ້ານ DFM

ຍຸດທະສາດການອອກແບບແມ່ພິມສົ່ງເຂົ້າທີ່ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ

ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນເກີນໄປເຮັດໃຫ້ເກີດການຊັກຊ້າໃນການຜະລິດເຖິງ 85% (ເອກະສານຂາວ SPE, 2023). ການນຳໃຊ້ຫຼັກການ DFM—ເຊັ່ນ: ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຄວາມໜາຂອງຜະໜັງ, ແລະ ລະບົບຖອດອອກທີ່ງ່າຍຂຶ້ນ—ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສວມໃຊ້ເຄື່ອງມືລົງ 30—40% ແລະ ເຮັດໃຫ້ເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນສັ້ນລົງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຖອຍຫຼັງດ້ານຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງ.

ການອອກແບບຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ການຄຳນຶງເຖິງການຫົດຕົວຂອງວັດສະດຸໃນແມ່ພິມທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງ

ແມ່ພິມຄວາມແມ່ນຍຳຕ້ອງຄຳນຶງເຖິງອັດຕາການຫົດຕົວຂອງວັດສະດຸ: ໂນລອນຈະຫົດຕົວ 1.5—2.5%, ໃນຂະນະທີ່ ABS ມີຂອບເຂດ 0.4—0.8%. ການນຳໃຊ້ຄ່າເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າໃນຮູບແບບ CAD ແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການເຮັດໃໝ່ ແລະ ສະໜັບສະໜູນຄວາມແມ່ນຍຳດ້ານມິຕິຕາມມາດຕະຖານ ISO 286.

ສ່ວນເວົ້າ ແລະ ຮູບໂຄ້ງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ພັດທະນາການໄຫຼຂອງວັດສະດຸ

ຮູບໂຄ້ງພາຍໃນຢ່າງໜ້ອຍ 0.5 mm ທີ່ຈຸດຕັດກັນຂອງຜົນກະທົບຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງລົງ 40—60%, ຕາມທີ່ໄດ້ຢືນຢັນຈາກການຈຳລອງການໄຫຼຂອງວັດສະດຸ. ສ່ວນເວົ້າເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍສົ່ງເສີມການໄຫຼແບບຊັ້ນ, ຫຼຸດຜ່ອນເສັ້ນຕໍ່, ແລະ ພັດທະນາຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກະທົບ—ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມທົນທານ ແລະ ປະສິດທິພາບສູງ.

ການນຳໃຊ້ສ່ວນຍື່ນ ແລະ ສ່ວນໂປ່ງຢ່າງມີຍຸດທະສາດເພື່ອຄວາມແຂງແຮງໂຄງສ້າງໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍສະລະຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ

ສ່ວນຍື່ນທີ່ອອກແບບມີຄວາມໜາ 50—60% ຂອງຄວາມໜາຜົນກະທົບຕົ້ນຕໍທີ່ອ້ອມຮອບສ່ວນໂປ່ງສໍາລັບສະກູ ຈະໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງ ໃນຂະນະທີ່ຫຼີກລ່ຽງບັນຫາຮອຍຍຸບ. ວິທີການນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງ 15—25% ໃນຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງໂດຍບໍ່ຕ້ອງຍືດເວລາການເຢັນ ຫຼື ລົດທອນຄວາມແຂງແຮງ.

ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືຈຳລອງສຳລັບການຂຶ້ນຮູບແບບວິທະຍາສາດ ແລະ ການຢັ້ງຢືນ DFM

ການນຳໃຊ້ວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບວິທະຍາສາດ ແລະ ເຄື່ອງມືຈຳລອງ (ຕົວຢ່າງ: ການວິເຄາະການລົ້ນຂອງແມ່ພິມ)

ການອອກແບບແມ່ພິມແບບສອງຊັ້ນໃນມື້ນີ້ນຳໃຊ້ວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບວິທະຍາສາດຮ່ວມກັບຊອບແວຈຳລອງທີ່ຊັບຊ້ອນ ເຊັ່ນ: ການວິເຄາະການລົ້ນຂອງແມ່ພິມ. ໂປຣແກຣມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຄາດເດົາໄດ້ວ່າວັດສະດຸຈະພຶດຕິກຳແນວໃດໃນຂະບວນການທັງໝົດ ຈາກການຕື່ມໄປຫາການຫຸ້ມຫໍ່ ແລະ ສຸດທ້າຍກໍ່ຄືການເຢັນ ໂດຍອີງໃສ່ແບບຈຳລອງ 3D CAD ທີ່ລະອຽດຮ່ວມກັບການຄຳນວນຄວາມຮ້ອນ. ບໍລິສັດສ່ວນຫຼາຍໃນປັດຈຸບັນນັ້ນອີງໃສ່ຊອບແວອຸດສາຫະກຳມາດຕະຖານເພື່ອປັບລະອຽດວ່າຈະວາງປະຕູໃສ່ໃດ ແລະ ຊ່ອງທາງເຢັນຄວນຈະເດີນໄປຕາມແມ່ພິມແນວໃດ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການທົດລອງທີ່ໜ້າຫຍຸ້ງຍາກລົງໄດ້ປະມານ 30 ຫາ 40 ເປີເຊັນ ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ SPE ໃນປີກາຍນີ້. ດ້ວຍໂປຣໂທໄທບ virtual ທີ່ມີຢູ່, ວິສະວະກອນສາມາດທົດສອບການອອກແບບຂອງພວກເຂົາສຳລັບບັນຫາການຜະລິດໄດ້ດົນກ່ອນທີ່ຈະມີການຜະລິດເຄື່ອງມືຂຶ້ນມາຈິງໆ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຊ່ວຍປະຢັດທັງເວລາ ແລະ ເງິນທຶນໃຫ້ແກ່ຜູ້ຜະລິດ.

ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມຄາດເດົາຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ປັບປຸງການອອກແບບຊ່ອງເຂົ້າ ແລະ ຊ່ອງລະບາຍ

ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມໃຫ້ຂໍ້ມູນທີ່ສາມາດນຳໄປປະຕິບັດໄດ້ກ່ຽວກັບການເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການ:

ດ້ວຍການປະເມີນຄວາມຕຶງໃນແບບຕັດແລະຄວາມເຂັ້ມຂອງການເຢັນ, ວິສະວະກອນສາມາດຈັດວາງຊ່ອງເຂົ້າຮູບພິມໃຫ້ດຸ້ນດ່ຽງກັບຄວາມດັນໃນການຕື່ມ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕຶງຄ້າງ, ຊ່ວຍປັບປຸງອັດຕາການຜະລິດທີ່ຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທໍາອິດໄດ້ເຖິງ 65% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດຜ່ອນຮອຍຍຸບດ້ວຍການຈັດສັນຄວາມໜາຂອງຜິວພິມທີ່ຖືກເຮັດໂດຍການສິມູເລດ

ໂຄງການໜຶ່ງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຊິ້ນສ່ວນໂພລີເມີ້ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ໄດ້ນໍາໃຊ້ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຮອຍຍຸບຢ່າງຮ້າຍແຮງທີ່ຢູ່ໃກ້ກັບເສົາໝຸນຍຶດເຊິ່ງເກີດຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມ 35°C. ຫຼັງຈາກດໍາເນີນການສິມູເລດ 3 ຄັ້ງ, ທີມງານໄດ້ບັນລຸຜົນ:

• ເພີ່ມຮັດເສັ້ນໂຄ້ງຈາກ 0.5 mm ເປັນ 1.2 mm
• ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຜິວພິມຫຼຸດຈາກ ±18% ເປັນ ±4%
• ປັບປຸງເວລາວຽງໄດ້ 22%

ການອອກແບບສຸດທ້າຍໄດ້ກໍາຈັດຮອຍຍຸບອອກໄດ້ຢ່າງສົມບູນ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຮັກສາຄວາມຕ້ອງການດ້ານໂຄງສ້າງໄວ້, ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການຈໍາລອງທາງຄະນິດສາດຊ່ວຍໃຫ້ການຜະລິດຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທໍາອິດ.

ການປ້ອງກັນຂໍ້ຜິດພາດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນເວລາວຽງດ້ວຍການເຊື່ອມຕໍ່ DFM ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນ

ການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຜະລິດ ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ວຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນຂັ້ນຕອນອອກແບບແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ

ການບູລິມະການ DFM ໃນຂັ້ນຕອນການອອກແບບເບື້ອງຕົ້ນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກຄືນ 40—60%. ການປະເມີນຢ່າງເປັນລະບົບກ່ຽວກັບໄລຍະທາງການລະບາຍຂອງແມ່ພິມ ແລະ ພຶດຕິກຳຂອງວັດສະດຸ ຈະຊ່ວຍໃນການກຳນົດຈຸດທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ບັນຫາການຖອກອອກກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມການຜະລິດແມ່ພິມ. ການວິເຄາະປີ 2024 ໂດຍຜູ້ໃຫ້ບໍລິການດ້ານໂອໂຕເມຊັ່ນຊັ້ນນຳພົບວ່າ 78% ຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການເບື້ອງເກີດຈາກຄວາມບໍ່ສົມດຸນດ້ານຄວາມຮ້ອນທີ່ຖືກເບິ່ງຂ້າມໃນຂະນະທີ່ອອກແບບແບບຄິດໄລ່.

ຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປ ເຊັ່ນ: ການເບື້ອງ ແລະ ການຖອກບໍ່ພຽງພໍ ທີ່ເຊື່ອມໂຍງກັບການປະຕິບັດ DFM ທີ່ບໍ່ດີ

ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງຜິວນອກທີ່ເກີນ ±8% ສາມາດເພີ່ມອັດຕາການເບື້ອງໄດ້ເຖິງ 65% ສຳລັບໂພລີເມີກິນເນື້ອກິນເນື້ອກິນເນື້ອ. ການຖອກບໍ່ພຽງພໍມັກເກີດຈາກຊ່ອງຖອກຂະໜາດນ້ອຍເກີນໄປ ຫຼື ການລະບາຍອາກາດບໍ່ພຽງພໍ—ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດກວດພົບ ແລະ ພັດທະນາໃຫ້ດີຂຶ້ນໄດ້ຜ່ານການສຳຫຼວດແບບວິທະຍາສາດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ມຸມຖອກທີ່ຕ່ຳກວ່າ 1° ຕໍ່ດ້ານຈະເພີ່ມກຳລັງການຖອກເປັນສາມເທົ່າ ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການເປັນຮອຍຂີດຂົ scratch ທີ່ເກີດຂຶ້ນກັບພື້ນຜິວ.

ການວິເຄາະຂໍ້ຂັດແຍ້ງ: ການອອກແບບທີ່ສັບຊ້ອນເກີນໄປ ເທິຍບັນຫາການອອກແບບທີ່ບໍ່ພຽງພໍໃນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແຮງດັນ

ໃນຂະນະທີ່ບາງຄົນມັກການອອກແບບແບບງ່າຍໆ ເພື່ອເຮັດໃຫ້ການຜະລິດງ່າຍຂຶ້ນ, ອີກບາງຄົນກໍເນັ້ນໃສ່ຄຸນສົມບັດດ້ານການປະຕິບັດງານທີ່ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊັບຊ້ອນ. ທັງສອງດ້ານທີ່ເກີນໄປນີ້ມີຄວາມສ່ຽງ:

• ການອອກແບບທີ່ເກີນຄວາມຈຳເປັນ ເພີ່ມເວລາວົງຈອນ 18—22% ໂດຍການໃຊ້ຊີ້ ribs ຫຼື ພື້ນຜິວທີ່ຊັບຊ້ອນເກີນໄປ
• ການອອກແບບບໍ່ພຽງພໍ ຕ້ອງການການດຳເນີນງານເພີ່ມເຕີມໃນ 32% ຂອງກໍລະນີ (SPE, 2023)

ການຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງການໃຊ້ງານ ແລະ ຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຂຶ້ນຮູບໃນຂະນະທີ່ກຳລັງແບບຮ່າງ CAD ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ແລກປ່ຽນເຫຼົ່ານີ້ລົງໄດ້ 41% ຖ້າທຽບກັບການທົບທວນ DFM ຫຼັງຈາກການອອກແບບ

ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາວົງຈອນ ແລະ ການປັບຕົວເຄື່ອງມືຜ່ານ DFM

ການນຳເອົາຫຼັກການການອອກແບບສຳລັບການຜະລິດ (Design for Manufacturability) ມາໃຊ້ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນໆ ສາມາດຫຼຸດວົງຈອນການຜະລິດທີ່ປົກກະຕິລົງໄດ້ປະມານ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນ ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ SPE ປີ 2022. ສິ່ງນີ້ເກີດຂຶ້ນເນື່ອງຈາກການອອກແບບລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ດີຂຶ້ນ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາທີ່ຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງການເຢັນລົງເກືອບ 30 ເປີເຊັນ, ໃນຂະນະທີ່ການໃຊ້ເຂັມຖອກທີ່ມີຂະໜາດມາດຕະຖານ ໝາຍເຖິງການປັບເຄື່ອງມື້ນ້ອຍລົງໃນຂະນະການຕັ້ງຄ່າ, ຊ່ວຍປະຢັດເວລາການປັບຂອງຜູ້ຜະລິດໄດ້ປະມານ 1/3. ການເບິ່ງຜົນຈາກການສຳມະນາກໍ່ສາມາດບອກເລື່ອງນີ້ໄດ້ເຊັ່ນດຽວກັນ. ໃນການທົດສອບໜຶ່ງຄັ້ງ ພົບວ່າ ການເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດ ABS ມີຜນສະທ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງຈາກ 3.2 ມິນລີແມັດ ລົງເຫຼືອ 2.8 ມິນລີແມັດ ຊ່ວຍປະຢັດໄດ້ເກືອບ 20 ວິນາທີໃນແຕ່ລະວົງຈອນ. ນີ້ຖືວ່າດີຫຼາຍ ໂດຍສະເພາະເມື່ອພິຈາລະນາວ່າການປ່ຽນແປງນີ້ບໍ່ໄດ້ເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດສຸດທ້າຍອ່ອນແອລົງເລີຍ.

ຈຸດຂໍ້ມູນ: ການນຳໃຊ້ DFM ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາວົງຈອນສະເລ່ຍລົງ 15—20% (ແຫຼ່ງຂໍ້ມູນ: SPE, 2022)

ການວິເຄາະໂຄງການຂຶ້ນຮູບແບບພິມອັດລົງໃນ 127 ໂຄງການ ໄດ້ຢືນຢັນວ່າ ເວລາຂອງຂະບວນການຫຼຸດລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ 15—20% ເມື່ອນຳໃຊ້ DFM ໃນການປັບປຸງຈຸດເຂົ້າແລະຊົດເຊີຍການຫົດຕົວໃນຂະນະທີ່ອອກແບບ. ສຳລັບສາຍການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ສິ່ງນີ້ແປຜັນເປັນການປະຢັດປະຈຳປີ 740,000 ໂດລາ.