ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဖိအားသွင်းခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူး ၁၀ ခု

ထိရောက်မှုနှင့်အမြန်နှုန်းမြင့် ပလတ်စတစ်ပုံသွန်းခြင်း

ယနေ့ခေတ် ပုံသွင်းထုတ်လုပ်မှုစနစ်သည် အရာဝတ္ထုများကို ဘယ်လောက်မြန်မြန် ထုတ်လုပ်နိုင်သည်ဆိုသည့် အချက်တွင် ရှေးဟောင်းနည်းလမ်းများကို လုံးဝ surpass လုပ်နေပါသည်။ စက်တစ်ခုလုံး၏ ပုံသွင်းဖိအားပေး စက်စီးကွင်း (molding cycle) သည် ၁၅ မှ ၆၀ စက္ကန့်အတွင်း ပြီးဆုံးပြီး စက်ရုံများသည် တစ်နေ့လျှင် အစိတ်အပိုင်းထောင်ချီ ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး အလုပ်များပြားခြင်းမရှိပါ။ ထုတ်လုပ်မှု ပိုမြန်လာခြင်းက ကုန်ပစ္စည်းများ ဈေးကွက်သို့ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိလာစေပါသည်။ မကြာသေးမီက လေ့လာမှုအချို့အရ ယခင်က ထုတ်လုပ်ခဲ့သည့်နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ယခုနည်းပြုလုပ်သော အစိတ်အပိုင်းများသည် ၄၀% ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြီးစီးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်နည်း။ အကြောင်းမှာ တစ်ချိန်တည်းတွင် အစိတ်အပိုင်းများစွာကို တစ်ပြိုင်နက် ပုံသွင်းနိုင်သော mold များနှင့် အအေးပေးပြီးသည့်အခါ ကုန်ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက် ထုတ်ပေးသည့် စနစ်များကို လူများက တီထွင်ထားသောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ ဤအရာအားလုံးသည် ကုမ္ပဏီများအား တိကျသော အတိုင်းအတာများအတွင်း တစ်ပြိုင်နက် အတူတူ အတိအကျ ကူးယပ်များစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်း 4.0 နည်းပညာနှင့်တွဲသုံးပါက နောက်ဆုံးပေါ် ယန္တရားအဆင့်မြှင့်တင်မှုများသည် ပို၍ပို၍ကောင်းမွန်လာပါသည်။ ဖြစ်ပျက်နေသည့်အချိန်တွင် ဖိအားနှင့် အပူချိန်များကို ဆင်ဆာများက အမြဲတမ်းစစ်ဆေးပြီး ထိုအချက်အလက်အားလုံးကို ဉာဏ်ရည်မြင့် အယ်လ်ဂိုရီသမ်များထံသို့ တိုက်ရိုက်ပို့ဆောင်ပေးကာ ၎င်းတို့က စက်များ၏ လည်ပတ်မှုကို ချိန်ညှိပေးသည်ဟု စဉ်းစားကြည့်ပါ။ စက်ရုံများအတွက် အဓိပ္ပာယ်ကား အဘယ်နည်း။ Plastics Technology Monitor 2023 တွင် ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း လုပ်ငန်းတစ်ခုလုံး၏ 78% သာရှိသည့်နှုန်းထက် ယနေ့ခေတ်တွင် ထိပ်တန်းလည်ပတ်မှုများသည် သူတို့၏ စက်ပစ္စည်းများကို 92% ခန့် ထိရောက်စွာ လည်ပတ်နိုင်ခဲ့ပါသည်။ အမှန်တကယ် သက်သေလည်းရှိပါသည်။ ကြီးမားသော ကားပါတ်စပ်များ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ချိတ်ဆက်ထားသော ကိရိယာများဖြင့် အရည်ပျော်ပလတ်စတစ်များ၏ ထူးခြားမှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို 20% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ စက်ကိရိယာများအတွင်း၌ တိတိကျကျ ဖြစ်ပျက်နေသည့်အရာကို သိရှိခြင်းသည် ယခင်ကထက် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ချိန်ညှိနိုင်စေသည့်အတွက် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

AI ကိုအသုံးပြု၍ ကြိုတင်ခန့်မှန်းထားသော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုဖြင့် စစ်တမ်းကောက်ယူထားသည့် စက်ရုံ ၁၂၀ တွင် မမျှော်လင့်ဘဲ ရပ်ဆိုင်းမှုများ ၃၄% ကျဆင်းလာခဲ့ပြီး (Manufacturing AI Journal 2024) ထိရောက်မှုတိုးတက်မှုကို ပိုမိုမြင့်တက်စေခဲ့သည်။ ဤတိုးတက်မှုများကြောင့် ပုံသွင်းခြင်းကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှု နှောင့်နှေးမှုမရှိဘဲ ပရိုတိုတိုင်းမှ ယူနစ် ၁၀ သန်းအထိ ထုတ်လုပ်မှုကို တိုးချဲ့နိုင်သည့် ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းတစ်ခုတည်းဖြစ်စေခဲ့သည်။

ပုံသွင်းထုတ်လုပ်မှုတွင် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် ရေရှည်တွင် ချွေတာနိုင်မှု

ယူနစ်တစ်ခုလျှင် ကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးသည့် စီးပွားရေးအရ အကျိုးသက်ရောက်မှု

အထုတ်အပိုးကြီးမားစွာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် ငွေကြေးချွေတာမှုအရ ဖိအားသွင်းထုတ်လုပ်ခြင်း (injection molding) သည် အထင်ရှားဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်ပါသည်။ ဂဏန်းများကလည်း ထိုအချက်ကို ရှင်းလင်းစွာ ပြသပေးပါသည်။ မကြာသေးမီက လုပ်ငန်းခွင်ဆိုင်ရာ သုတေသနအရ ကုမ္ပဏီများသည် ယူနစ် ၅၀,၀၀၀ ခန့် ရောက်မှီသောအခါ ကုန်ကျစရိတ်၏ ၁၀ ရာခိုင်နှုန်းထက် နည်းသော အကုန်အကျဖြင့် မူလက ဈေးကြီးသည့် မော်ဒယ်များကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် တစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ်မှာ 3D printing ကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများဖြင့် အသေးစားထုတ်လုပ်ခြင်းထက် ၃၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုချွေတာနိုင်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့ဖြစ်ရခြင်းကြောင့် ကားနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများကဲ့သို့သော နယ်ပယ်များရှိ ထုတ်လုပ်သူကြီးများသည် ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုကြခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းတို့အများစုသည် တစ်နှစ်လျှင် အပိုင်းအစ သိန်းချီ၍ လိုအပ်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် သန်းချီတောင် လိုအပ်ကြပါသည်။

မူလမော်ဒယ်ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကို ထားရှိပေးပြီးနောက် ရေရှည်တွင် ချွေတာနိုင်မှု

ပရိုတိုတိုင်း ကိရိယာများအတွက် ကနဦးကုန်ကျစရိတ်သည် ဒေါ်လာ ၁၀,၀၀၀ မှ ၈၀,၀၀၀ အထိ ရှိနိုင်သော်လည်း ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ များပြားလာပါက ဤကုန်ကျစရိတ်များကို ဖြန့်ကျက်ချေမည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာ - ဒေါ်လာ ၅၀,၀၀၀ တန် မော်ဒယ်ဖြင့် ယူနစ် ၅၀၀,၀၀၀ ထုတ်လုပ်ပါက တစ်ရာသားလျှင် ဒေါ်လာ ၀.၁၀ သာ ကုန်ကျမည်ဖြစ်ပြီး CNC စက်ဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်း၏ ယူနစ်လျှင် ဒေါ်လာ ၂ မှ ၅ ကုန်ကျမှုအောက်တွင် ရှိနေမည်ဖြစ်သည်။ ပိတ်ထားသော ကွင်းဆက် ပစ္စည်းပြန်လည်အသုံးပြုမှုစနစ်များက ရေရှည်ကုန်ကျစရိတ်ကို ပိုမိုလျော့နည်းစေပြီး အဆင့်မြင့်စနစ်များသည် အသုံးမဝင်တော့သော သာမိုပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများ၏ ၉၈% အထိ ပြန်လည်ရယူ၍ ထပ်မံအသုံးပြုနိုင်စေသည်။

ဒေတာအချက်အလက် - ယူနစ် ၁၀,၀၀၀ ကျော်ပြီးနောက် ယူနစ်လျှင် ကုန်ကျစရိတ် ၅၀% အထိ လျော့နည်းခြင်း

လုပ်ငန်းတွင်း ဒေတာများအရ ကုန်ကျစရိတ်များ မျဉ်းမဖြောင့်ဘဲ လျော့နည်းလာကြောင်း တွေ့ရပြီး ပိုင်းစိတ် ၁၀,၀၀၀ တွင် ယူနစ်လျှင် ကုန်ကျစရိတ် ပျမ်းမျှ ၃၂% လျော့နည်းပြီး ၁၀၀,၀၀၀ ယူနစ်တွင် ၅၀% အထိ စုဆုံးနိုင်သည်။ ဤတိုးတက်မှုသည် စက်များ ရပ်နားမှု အနည်းငယ်သာရှိခြင်း (<၃%) နှင့် အကောင်းဆုံး စီမံထားသော စနစ်များတွင် ချို့ယွင်းနှုန်းကို ၀.၀၂% အထိ လျော့နည်းစေသည့် အလိုအလျောက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်။

ဗျူဟာ - ကုန်ကျစရိတ်များ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် စွမ်းဆောင်ပေးနိုင်သော ကိုယ်ပိုင်မော်လ်ဒင်းလုပ်ငန်းများနှင့် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်း

မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းနှင့် အတွေ့အကြုံရှိသော ပညာရှင်များနှင့် စောစီးစွာ ပူးပေါင်းခြင်းဖြင့် မော်ဒယ်များကို ခွဲခြားထားခြင်း (modular molds) နှင့် မိသားစုအလုံး (family cavities) ကဲ့သို့သော ဗျူဟာမြောက် ဆုံးဖြတ်ချက်များမှတစ်ဆင့် ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၅ မှ ၄၀% အထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ သုတေသနများက မော်ဒယ်အလုံးများကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ထုတ်လုပ်နိုင်သော ဒီဇိုင်းများက အမြတ်အစွန်း ပြန်ရသည့် အမှတ်ကို မြန်ဆန်စေကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည် - ဥပမာ၊ အလုံး ၁၆ ပါသော မော်ဒယ်သည် အလုံးတစ်လုံးတည်း စနစ်ထက် စမတ်ဖုန်းအိတ်များကို ၁၄ ဆ ပိုမြန်စွာ ထုတ်လုပ်ပေးပြီး တစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၂% လျော့နည်းစေပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားခြင်းတွင် တိကျမှု၊ တစ်သားတည်းဖြစ်မှုနှင့် အရည်အသွေး

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ထိုးသွင်းမော်လ်ဒင်းသည် ±၀.၀၀၅ မီလီမီတာအထိ တိကျသော တိကျမှုကို ရရှိစေပြီး သတ္တုပုံသွန်းခြင်း (±၀.၁ မီလီမီတာ) နှင့် ပုံမှန်စက်ပြုလုပ်မှု (±၀.၀၂၅ မီလီမီတာ) တို့ကို ကျော်လွန်သွားပါသည်။ ဤတိကျမှုအဆင့်သည် မိုက်ခရိုမီတာအဆင့် တစ်သားတည်းဖြစ်မှုသည် အရေးကြီးသော ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများနှင့် အာကာသလေကြောင်း ကဏ္ဍများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

±၀.၀၀၅ မီလီမီတာအထိ တင်းကျပ်သော တိကျမှုများကို ရရှိခြင်း

စက်တွင်းထိန်းချုပ်မှုနှင့် အဆင့်မြင့် ကိရိယာများသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုမှ တစ်ခုသို့ တိကျမှန်ကန်သော အရွယ်အစားများကို သေချာစေပါသည်။ အလွန်တိကျသော မော်ဒယ်များနှင့် အလိုအလျောက် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် လုပ်သားစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူပြဲ့ထွက်မှု မတညီမျှမှုကို 60% အထိ လျော့နည်းစေပါသည်။

သန်းနှင့်ချီသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အရွယ်အစား တိကျမှန်ကန်မှု အမြင့်ဆုံး

ထိပ်တန်း ထုတ်လုပ်သူများသည် ယူနစ် သန်း ၁၀ ကျော် ထုတ်လုပ်မှုတွင် 0.3% အောက်သာ အရွယ်အစား ပြောင်းလဲမှုကို ထိန်းသိမ်းထားပါသည်။ ပိတ်ထားသော ကွင်းဆက် စောင့်ကြည့်စနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖိအားနှင့် အအေးပေးနှုန်းများကို အဆက်မပြတ် ညှိနှိုင်းပေးခြင်းဖြင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ အသေးစိတ် အချက်အလက်များ ပြောင်းလဲမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

လုပ်ငန်းစဉ် ထပ်တလဲလဲဖြစ်မှုကြောင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု ပြဿနာများ လျော့နည်းခြင်း

အလိုအလျောက် စစ်ဆေးမှုစနစ်များကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် အမှုန့်လိုက် စစ်ဆေးမှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ချို့ယွင်းမှုနှုန်းကို 30% လျော့နည်းစေပါသည်။ တိကျသော ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပတ်သက်သည့် ၂၀၂၄ ခုနှစ် လေ့လာမှုတစ်ခုအရ မော်ဒယ်အတွင်း စင်ဆာများနှင့် AI ဆန်းစစ်ခြင်းများကို အသုံးပြုသော ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် ပြင်ဆင်မှုများကို 40% နည်းပါးစွာ လိုအပ်ပါသည်။

ငြင်းခုံမှု ဆန်းစစ်ခြင်း - အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ မော်ဒယ် ပျက်စီးမှုကို တိကျမှုနှင့် ဟန်ချက်ညီအောင် ထိန်းညှိခြင်း

သက်တမ်း ၅၀၀,၀၀၀ ကြိမ်ကျော်လွန်ပြီးနောက်တွင် ပုံသွင်းကိရိယာများ အသုံးဝင်မှုကျဆင်းခြင်းကြောင့် တိကျမှုအတွက် အစိတ်အပိုင်းအရွယ်အစား ၀.၀၁ mm အထိ ပြောင်းလဲနိုင်သော်လည်း ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှုများကို အရင်ကတည်းက ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ဤအန္တရာယ်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။ မျက်နှာပြင်ပြန်ဖုံးအုပ်ခြင်းနှင့် သုံးစွဲမှုပျက်စီးမှုကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းခြင်းကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများသည် မော်ဒယ်သက်တမ်းကို ၃၀၀% အထိ တိုးမြှင့်ပေးကာ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်း၏ ၈၅% အတွက် လက်ခံနိုင်သည့် အတိအကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

ဒီဇိုင်းပြုလုပ်မှု လွတ်လပ်မှုနှင့် နောက်ဆက်တွဲ ကုန်ကျစရိတ်လျော့နည်းခြင်း

ထုတ်လုပ်မှု၏ ဒုတိယအဆင့်လုပ်ငန်းများကို လျော့နည်းစေရန် ထို့ပြင် အောက်ပါ အဓိက အကျိုးကျေးဇူး (၃) ခုကို အသုံးချ၍ ထုတ်ကုန်ပုံသွင်းခြင်းသည် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိပါသည်-

အပိုစက်ဘူးများ မလိုအပ်ဘဲ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးနိုင်ခြင်း

ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ဈေးကြီးသော စက်ဘူးလုပ်ငန်းများ လိုအပ်မည့် ရှုပ်ထွေးသော အတွင်းပိုင်းဒီဇိုင်းများနှင့် ပါးလွှာသော အလွှာများ (၀.၂မီလီမီတာအထိ) ကို ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။ Formlabs ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအရ အင်ဂျင်နီယာများ၏ ၇၈% သည် ထုတ်ကုန်ပုံသွင်းခြင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်လွတ်လပ်မှုကို အသုံးချခြင်းဖြင့် ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုအကြိမ်ရေကို လျော့နည်းစေခဲ့ပါသည်။

မော်ဒယ်ပြင်ဆင်မှုများဖြင့် ဒီဇိုင်းပြုလုပ်မှုကို လွယ်ကူစွာ ပြောင်းလဲနိုင်ခြင်း

ကိရိယာတစ်ခုလုံးကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းထုတ်တာအစား ပုံသွင်းမှု အစိတ်အပိုင်းတွေကို ပြင်ဆင်ခြင်းက ပိုမြန်တဲ့ ထပ်ကျော့မှုကို ခွင့်ပြုပါတယ်။ ကားထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးက CAD မှ မောင်းနှင်တဲ့ ပုံသွင်းမှုပြင်ဆင်မှုများကို သုံးပြီး သုံးပတ်မှ လေးရက်အထိ ပြင်ဆင်မှုစက်ဝန်းကို တိုစေခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှု အစီအစဉ်ကို ထိန်းသိမ်းထားသည်။

အရည်အသွေးမြင့် မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်ပစ္စည်းများ

အဆင့်မြင့်သော အသားရေကို ချောမွေ့စေသော နည်းပညာများဖြင့် Ra 0.1μm အောက်ရှိ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို ရရှိနိုင်ပြီး ပိုလီမာအင်ဂျင်နီယာ လေ့လာချက်များအရ အသုံးပြုမှု ၈၃% တွင် လက်လုပ်အဆုံးသတ်မှုကို ဖယ်ရှားနိုင်သည်။

ဒုတိယအဆင့် လုပ်ဆောင်မှု လိုအပ်ချက် လျော့နည်းလာခြင်းကြောင့် အလုပ်သမားများ လျော့နည်းလာပြီး အချိန်ဆွဲမှုများလည်း လျော့နည်းလာသည်။

ထုတ်လုပ်မှု အဆင့်တွေကို ပုံသွင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ်ထဲ ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ကုမ္ပဏီတွေဟာ ဟိုက်ဘရစ် နည်းစနစ်တွေနဲ့ ယှဉ်လိုက်ရင် အလုပ်သမား ကုန်ကျစရိတ် ၃၀% လျော့ကျပြီး ဈေးကွက်ထဲ ရောက်ဖို့ အချိန် ၂၂% ပိုမြန်တယ်လို့ အစီရင်ခံထားရပါတယ်။

တည်တံ့မှု၊ အလိုအလျောက်စနစ်နဲ့ အနာဂတ်အတွက် အသင့်ဖြစ်နေတဲ့ ထုတ်လုပ်မှု

အနည်းဆုံး အမှိုက်များ၊ အမှိုက်အမှိုက်နှုန်း ၅% အောက်၊ ပိတ်လှည့် စက်သုံးပစ္စည်းများ

ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းများတွင် ၅% အောက်ရှိသော အစွန်းထွက်နှုန်းများကို ပစ္စည်းထိန်းချုပ်မှုတိကျမှုနှင့် အလိုအလျောက် sprue ပြန်လည်ရယူခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။ ပိတ်ထားသော စက်ဝိုင်းပုံစံ ပြန်လည်အသုံးပြုမှုစနစ်များသည် ပစ္စည်းများ၏ ၉၈% အထိ ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ပေးနိုင်ပြီး စက်ဝိုင်းပုံစံစီးပွားရေး ရည်မှန်းချက်များကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ၂၀၂၅ ခုနှစ် လုပ်ငန်းလိုက် စံချိန်စံညွှန်းတစ်ခုအရ အစိတ်အပိုင်း ၁,၀၀၀ လုံးလျှင် ၈.၅၀ ဒေါ်လာ ခွဲတော် ကုန်ကျစရိတ်ကို ခြေရာခံမှုစနစ်များနှင့် regrind စနစ်များကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ချွေတာနိုင်ကြောင်း ပြသခဲ့ပါသည်။

ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းတွင် ပြန်လည်အသုံးပြုထားသောနှင့် ဇီဝဆိုးရွားနိုင်သည့်ပစ္စည်းများ အသုံးပြုခြင်း

PET-G နှင့် PP အမျိုးအစားများအပါအဝင် ပြန်လည်အသုံးပြုထားသော ပစ္စည်းများအနေဖြင့် ၃၀ ကျော်ခန့် အတည်ပြုထားပြီးဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့တွင် စားသုံးသူများမှ ပြန်လည်စွန့်ပစ်ထားသော ပစ္စည်း ၄၀ မှ ၇၀% အထိ ပါဝင်နိုင်ပါသည်။ PLA နှင့် PHA ကဲ့သို့သော ဇီဝအခြေပြုပေါ်လီမာများသည် MPa 45 ထက်မက တင်းမာမှုအားကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး သဘာဝဓာတ်ငွေ့အသုံးပြုမှုကို လျော့နည်းစေရန်အတွက် စားသုံးသူများအတွက် ပစ္စည်းထုပ်ပိုးမှုနှင့် ကားအတွင်းပိုင်းများတွင် အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။

အလိုအလျောက်နှင့် မီးမဖွင့်ဘဲ ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များဖြင့် အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ်များ လျော့နည်းစေခြင်း

ရိုဘော့တစ်ခုဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် အလိုအလျောက် ကုန်တင်ကုန်ချစနစ်များက ၂၄ နာရီ ထုတ်လုပ်မှုကို ဖြစ်နိုင်စေပြီး စက်တစ်ခုလည်ပတ်သည့် အချိန်၏ ၅% အောက်တွင်သာ လူသား၏ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှု လိုအပ်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် အလိုအလျောက်စနစ် ဆန်းစစ်ချက်အရ မီးမဖွင့်ဘဲ ပုံသွန်းထုတ်လုပ်မှုဆဲလ်များသည် တိုက်ရိုက် လုပ်သားကုန်ကျစရိတ်ကို ၆၂% လျှော့ချပေးပြီး လစဉ် ထုတ်လုပ်မှုကို ၂၈% တိုးမြှင့်ပေးနိုင်ခဲ့သည်။

AI မော်ကွန်းကြည့်ခြင်းသည် ထွက်နှုန်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး Industry 4.0 နှင့် ပေါင်းစပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးသည်

စက်သင်ယူမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များသည် မော်လ် ပျက်စီးမှုကို ၉၂% တိကျစွာ ကြိုတင်ခန့်မှန်းပြီး ချုပ်ထားသည့် အားနှင့် အအေးပေးစနစ် စံနှုန်းများကို အလိုအလျောက် ညှိပေးပါသည်။ အမြင့်ဆုံး ထုတ်လုပ်မှုတွင် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အတွင်းရှိ ပျစ်ညှိမှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် အတိုအရိုးများကို ၁၈% လျှော့ချပေးပါသည်။ ဤဒေတာများကို ကုမ္ပဏီ IoT ပလက်ဖောင်းများတွင် ပေါင်းစပ်ထားပြီး မျှော်လင့်မထားသော ရပ်နားမှုကို ၃၇% လျှော့ချပေးသည့် ကြိုတင် ထိန်းသိမ်းမှုကို ဖြစ်စေပါသည် (Smart Manufacturing Initiative 2025)။