ခေတ်မီ ပုံသွင်းမှုဒီဇိုင်းတွင် CAD နှင့် စီမံကိန်းအရေးပါမှု

လက်တွေ့ဆွဲသားခြင်းမှ ထိုးသွင်းပုံဖော်ဒီဇိုင်းတွင် အဆင့်မြင့် 3D CAD သို့

လက်တွေ့ဆွဲသားခြင်းမှ ဒစ်ဂျစ်တယ် CAD အခြေပြုဒီဇိုင်းသို့ ပြောင်းလဲခြင်း

ပုံမှန် 2D ပုံကို ဘာသာပြန်ရာတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည့် စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် အမှားအယွင်းများကို လျှော့ချနိုင်ခဲ့ခြင်းကြောင့် လက်တွေ့ဆွဲသားခြင်းမှ ဒစ်ဂျစ်တယ် CAD စနစ်များသို့ ပြောင်းလဲခြင်းသည် ထိုးသွင်းပုံဖော်ဒီဇိုင်းကို ကျွန်ုပ်တို့ ချဉ်းကပ်ပုံကို ပြောင်းလဲစေခဲ့သည်။ ယခင်က ပေါင်စ်နှင့် မာတိကာများကို အသုံးပြုနေစဉ်က အင်ဂျင်နီယာများသည် ၎င်းတို့၏ လက်ဖြင့်ဆွဲထားသည့် အစီအစဉ်များတွင် အရွယ်အစားပြဿနာများကို ပြင်ဆင်ရန် အချိန်ကြာမြင့်စွာ ကုန်ဆုံးခဲ့ကြရသည်။ Protoshops Inc. ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ်အစီရင်ခံစာအရ ဤအမှားအယွင်းများကြောင့် ပရိုတိုတိုက်ပုံများ၏ ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် မှားယွင်းနေခဲ့သည်။ ယခုအခါ parametric CAD ဆော့ဖ်ဝဲများဖြင့် ဒီဇိုင်းနာများသည် ပြုပြင်မှုများပြုလုပ်စဉ် ကိရိယာပြုလုပ်သူများနှင့် အချိန်တစ်ပြေးညီ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်နိုင်ကြပြီဖြစ်ပြီး Darter ၏ မကြာသေးမီက ထုတ်ပြန်ချက်အရ ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုများကို သုံးပုံတစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ပြီး တစ်မီလီမီတာ၏ 0.02 မီလီမီတာအတွင်း တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။

CAD/CAM ဆော့ဖ်ဝဲများ၏ ပုံဖော်ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်း

3D မော်ဒယ်များမှ တိုက်ရိုက်ကိရိယာလမ်းကြောင်းထုတ်လုပ်နိုင်သည့် CAD/CAM အပြီးအပိုင်ချိတ်ဆက်မှုသည် conformal cooling channels (ပုံသဏ္ဍာန်ကိုက်ညီသော အအေးခံစနစ်) သို့မဟုတ် micro-features (အဏုမြူဒီဇိုင်းများ) ပါရှိသည့် မော်လ်ဒ်များအတွက် အထူးအရေးကြီးပါသည်။ ဤအပြန်အလှန်အသုံးပြုနိုင်မှုသည် ကိုဩဒီနိတ်များကို လက်တွေ့ဘက်မှ ပြန်ဆိုမှုအမှားများကို ဖယ်ရှားပေးကာ sliding cores (တိမ်းညွှတ်သော အတွင်းပိုင်း) နှင့် lifter systems (မြှင့်တင်ရန်စနစ်) ကဲ့သို့သော ရှုပ်ထွေးသည့် ပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် စက်ဖြင့်ကိုင်တွယ်မှုတိကျမှုကို 38% အထိ မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

အိုးစီးထည့်ပုံသွင်းခြင်းအတွက် 3D CAD မော်ဒယ်လ်လုပ်ခြင်းတိုးတက်မှုများ

ခေတ်မီ CAD ပလက်ဖောင်းများသည် အဆင့်မြင့်လုပ်ဆောင်ချက်များမှတစ်ဆင့် အိုးစီးထည့်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် သက်ဆိုင်သော အဓိကစိန်ခေါ်မှုများကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်-

• တော့ပ်ပေါ်ဂျီ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း : ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်ထားရင်း ဖိအားများသောနေရာများကို အလိုအလျောက်ခိုင်မာစေပေးပါသည်
• အတွင်းသို့ စိုက်ထုတ်ထားသော ထောင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း : ±1° တိကျမှုကို သေချာစေပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို အသန့်ရှင်းထုတ်လုပ်နိုင်ရန် အထောက်အကူပြုပါသည်
• ဝင်ရောက်မှု စစ်ထုတ်ခြင်း : multi-plate molds (ပြားများသောမော်လ်ဒ်များ) တွင် core (အတွင်းပိုင်း) နှင့် cavity (အပေါက်အဝ) အစိတ်အပိုင်းများကြား တိုက်မိမှုများကို ဖော်ထုတ်ပေးပါသည်

ဤကိရိယာများသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကိရိယာများကို စတင်မီက ထုတ်လုပ်မှုပြဿနာများကို ဖြေရှင်းနိုင်ရန် ဒီဇိုင်းနာများအား စွမ်းအားပေးပါသည်။

ဒီဇိုင်းပြောင်းလဲမှုများတွင် Parametric Modeling ၏ သက်ရောက်မှု

ပါရာမီတာကဒီဇိုင်းစနစ်များသည် ဆက်စပ်နေသောအစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို အလိုအလျောက် အပ်ဒိတ်လုပ်ပေးသည့် တစ်ခုတည်းသော ပါရာမီတာ ပြင်ဆင်မှုကို ခွင့်ပြုပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် နံရံထူကို 2.5 mm မှ 3 mm သို့ ပြောင်းလဲခြင်းသည် အနီးအနားရှိ rib ဖွဲ့စည်းပုံများနှင့် cooling channel offset များကို ချက်ချင်းပြောင်းလဲပေးပါသည် - ယခင်က ရိုးရာလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် လက်နှင့် ပြန်လည်လုပ်ကိုင်ရန် နာရီ 8 မှ 10 ကြာမြင့်ခဲ့သော လုပ်ငန်းများဖြစ်ပါသည်။

မော်လ်ဒ် ချို့ယွင်းချက်များကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းရန်နှင့် ကာကွယ်ရန်အတွက် အသုံးပြုသော အယ်ဘာစီမှုနည်းပညာများ

မော်လ်ဒ်ဖလို့ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း - Warpage, Sink Marks နှင့် Filling Defects များကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းခြင်း

ယနေ့ခေတ် စင်မြင့်ပုံစံဒီဇိုင်းများကို ဖန်တီးရာတွင် ပုံသေမဟုတ်သော ခန့်မှန်းမှုများကို လျှော့ချပေးနိုင်သည့် အနေဖြင့် ပေါလီမာများ၏ အပြုအမူကို နှစ်စဉ် ထုတ်ပြန်ချက်အရ ၉၃% အတိုင်းအတာအထိ တိကျစွာ ခန့်မှန်းနိုင်သော အနေဖြင့် စမ်းသပ်မှုဆော့ဖ်ဝဲများ ရှိပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် မော်လ်စီးကွင်း ဆန်စစ်မှုများ ပြုလုပ်သည့်အခါ ပူပြင်းသော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများ မော်လ်အတွင်းသို့ မည်သို့ဝင်ရောက်သည်ကို ကွန်ပျူတာမော်ဒယ်များဖြင့် ကြည့်ရှုနေခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အအေးပေးမှုနှုန်းမညီမျှခြင်းကြောင့် ပုံပျက်ခြင်း (သို့) ဖြည့်သွင်းစဉ် ဖိအားမလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ပေါ်ပေါက်လာသော အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် sink mark များကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကြိုတင် သတိပြုမိစေပါသည်။ ၂၀၂၂ ခုနှစ်က စက်ရုံတစ်ရုံတွင် အင်ဂျင်နီယာများသည် စမ်းသပ်မှုရလဒ်များကို ကြည့်ပြီးနောက် gate များ၏ နေရာကို ပြောင်းလဲခဲ့ကြသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် ကားပိုင်းစုများ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံပျက်မှုပြဿနာများ အနီးစပ်ဆုံး တစ်ဝက်ခန့် လျော့နည်းသွားခဲ့ပြီး ၄၁% လျော့နည်းသွားခဲ့ပါသည်။

Moldflow နှင့် CFD တို့ဖြင့် ပေါလီမာစီးကွင်း စမ်းသပ်မှုတွင် တိကျမှုကို မြှင့်တင်ခြင်း

အဆင့်မြင့် စီမံကိန်းသည် ထိုးသွင်းမှုအတွင်း ရှုပ်ထွေးသော အပြန်အလှန် လုပ်ဆောင်မှုများကို မော်ဒယ်လုပ်ရန် finite element analysis (FEA) နှင့် computational fluid dynamics (CFD) တို့ကို ပေါင်းစပ်ပေးသည်။ အောက်ဖော်ပြပါ နှိုင်းယှဉ်ချက်သည် စွမ်းဆောင်ရည် မြှင့်တင်မှုများကို ဖော်ပြသည် -

ဤပေါင်းစပ်မှုသည် အင်ဂျင်နီယာများအား မျက်နှာပြင်ရှိ ပစ္စည်းများ ဖြန့်ဝေမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရာတွင် သွေးဆောင်အပူပေးမှုနှင့် မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် ပျစ်လိုက်မှု ပြောင်းလဲမှုများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားနိုင်စေသည်။

ဖြည့်သွင်းခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်း အဆင့်များကို စမ်းသပ်မှုတွင် CFD အသုံးပြုမှု

CFD စမ်းသပ်မှုများသည် ထိုးသွင်းမှုအတွင်း ဖိအား စီးဆင်းမှုများကို မြေပုံဆွဲပေးကာ short shots သို့မဟုတ် လေပိတ်ဆို့မှုကဲ့သို့ အန္တရာယ်များကို ဖော်ထုတ်ပေးသည်။ မျက်နှာပြင်ရှေ့တိုးနှုန်းကို ဆန်းစစ်ခြင်းဖြင့် ဒီဇိုင်နာများသည် စီးဆင်းမှုနှုန်းကို 0.8 m/s အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းရန် လမ်းကြောင်းအချိုးများကို ညှိနှိုင်းနိုင်ပြီး ၎င်းမှာ အပူပေါင်းပစ္စည်းအများစုတွင် စီးဆင်းမှု ပုံမှန်မဟုတ်သော နိမ့်နိမ့်အဆင့်ဖြစ်ပြီး ဖြည့်သွင်းမှု တည်ငြိမ်စေကာ ချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်ပေါ်မှုကို လျှော့ချပေးသည်။

အပူအကာခံမှုစမ်းသပ်မှုများဖြင့် အအေးပေးပိုက်လမ်းကြောင်းများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

အအေးပေးပိုက်လမ်းကြောင်းများကို ဗျူဟာမြောက်တည်ဆောက်ခြင်းဖြင့် အပူအကာခံမှုစမ်းသပ်မှုများသည် စက်တီထုတ်လုပ်မှုကာလကို ၁၈–၂၂% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ 3D ပရင့်တာဖြင့် ဖြစ်နိုင်သော ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးပေးစနစ်များသည် မော်လ်ဒ်များ၏ မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက်တွင် ±၂°C အတွင်း အပူချိန်တစ်ပုံစံတည်းဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးကာ အတိကျမှုမြင့်မားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကွဲပြားသော အကျုံ့အချုံ့ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ဆောင်ပေးသည်။

CAD နှင့် စမ်းသပ်မှုများဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) ကို ဖြစ်နိုင်စေခြင်း

ခေတ်မီသော ထုတ်လုပ်ရေးမော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းများသည် အကြံပြုချက်မှ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်အထိ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) သဘောတရားများကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် CAD နှင့် စမ်းသပ်မှုများကို အသုံးပြုသည်။ ဤနည်းပညာများကို စောစောအသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များနှင့် အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်ကို ကိုက်ညီစေပြီး ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက နောက်ပိုင်းဒီဇိုင်းပြောင်းလဲမှုများကို ၃၅–၅၀% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်သည် (ထုတ်လုပ်မှုအင်ဂျင်နီယာများအသင်း၊ ၂၀၂၃)

ထုတ်လုပ်ရေးမော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းတွင် DFM သဘောတရားများကို စောစောအသုံးပြုခြင်း

ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သည့်ကုမ္ပဏီများသည် မျှဝေသော CAD မော်ဒယ်များကို အသုံးပြု၍ ဖွင့်လှစ်သော DFM ပြန်လည်သုံးသပ်မှုများ ပြုလုပ.။ ၎င်းသည် ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးအဖွဲ့များအကြား အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုကို ဖြစ်စေသည်။ ပူးပေါင်းဒီဇိုင်းပြန်လည်သုံးသပ်မှုများအတွင်း CAD ဖိုင်များကို မျှဝေခြင်းသည် ပုံသွင်းကိရိယာများ စတင်မှုမတိုင်မီ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုပြဿနာများ၏ ၆၂% ကို ဖော်ထုတ်နိုင်ကြောင်း လေ့လာမှုများက ပြသထားသည်။ ဤကြိုတင်ကာကွယ်သော ချဉ်းကပ်မှုသည် အောက်ပါတို့ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးသည်-

• နံရံအထူတည်ငြိမ်မှု
• အတွင်းသို့ စုတ်ထုတ်ထားသော ထောင့်အတည်ပြုမှု
• ဂိတ်တည်နေရာ ဖြစ်နိုင်ခြေ

ပေါင်းစပ်စမ်းသပ်မှုများကို အသုံးပြု၍ စိတ်ကူးကြည့်စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် DFM အတည်ပြုမှု

ပေါင်းစပ်ထားသော စမ်းသပ်မှုဆိုင်ရာ ဆော့ဖ်ဝဲများသည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု ခိုင်ခံ့မှု၊ မော်ဒယ်ဖြည့်သည့် အပြုအမူနှင့် အအေးပေးခြင်း ထိရောက်မှုတို့ကို တစ်ပြိုင်နက် အတည်ပြုခွင့်ပြုသည်။ ပေါင်းစပ်ထားသော DFM အတည်ပြုမှုလုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြုသည့် အင်ဂျင်နီယာများသည် ပုံပျက်ခြင်းနှင့် သက်ဆိုင်သော ဒီဇိုင်းပဋိပက္ခများကို ၄၀% ပိုမြန်စွာ ဖြေရှင်းနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံထားကြသည်။ အဓိကရလဒ်များတွင် ပါဝင်သည်-

အယ်လ်ဂိုရီသမ်ကို အသုံးပြု၍ ဒီဇိုင်းကို ဦးဆောင်မှုပေးခြင်းဖြင့် ပရိုတိုတိုင်ပ် ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချခြင်း

ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ စမ်းသပ်မှုများကို ဗာတူအဆင့်များဖြင့် အစားထိုးခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပရိုတိုတိုင်ပ် ကုန်ကျစရိတ်ကို ၃၀ မှ ၆၀% အထိ လျှော့ချနိုင်ပြီး ပထမဆုံး ပစ္စည်းအောင်မြင်မှုနှုန်းကို တိုးမြှင့်နိုင်ခဲ့သည်။ ကားအဆင့် ပေးသွင်းသူများသည် အကြောင်းအရာပုံစံများနှင့် ဂိတ်စနစ်များကို DFM ပြင်ဆင်မှုများအတွက် အယ်လ်ဂိုရီသမ်ကို အတည်ပြုခြင်းဖြင့် ပရိုတိုတိုင်ပ် ကိရိယာ ပြင်ဆင်မှုများကို ၇၈% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။

အယ်လ်ဂိုရီသမ်၏ အသိပညာများဖြင့် ဂိတ်နှင့် ရန်နာစနစ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ဟန်ချက်ညီသော ဂိတ်နှင့် ရန်နာစီမံခန့်ခွဲမှုများအတွက် အဆင့်မြင့် အယ်လ်ဂိုရီသမ်

Moldflow ကဲ့သို့သော ကိရိယာများသည် ပေါလီမာ၏ ထူးခြားမှု၊ ကျဉ်းမြောင်းသောနေရာများအတွင်း ဖိအားပေးထည့်သွင်းမှုဖြစ်စဉ်များနှင့် ဖိအားတိုးလာသည့်နေရာများကို လေ့လာခြင်းဖြင့် runner ဒီဇိုင်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ အင်ဂျင်နီယာများသည် ဤအချက်အလက်အားလုံးကို ရရှိပါက မီလီမီတာ၏ တစ်ဝက်ခန့်အတွင်းတွင် runner အရွယ်အစားများကို ချိန်ညှိနိုင်ပြီး gate များအတွက် ပိုကောင်းသောနေရာများကို ဆုံးဖြတ်နိုင်ကာ ဖြည့်မပြည့်ခြင်း (သို့) အလွန်တင်းကျပ်စွာ ဖြည့်သွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ Ponemon Institute မှ မကြာသေးမီက ထုတ်ဝေသော သုတေသနအရ မော်လ်ဒ် စီမံခန့်ခွဲမှုများကို စမ်းသပ်တင်ပြခြင်းဖြင့် အသုံးမြုပ်ပစ္စည်းများကို အနည်းဆုံး သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် မော်လ်ဒ်၏ မတူညီသော အပိုင်းများမှ ထွက်ရှိလာသည့် အစိတ်အပိုင်းများသည် အရွယ်အစားအရ တိကျစွာ တသမတ်တည်းရှိပြီး တစ်ခုနှင့်တစ်ခု အများဆုံး 1.5 ရာခိုင်နှုန်းသာ ကွာခြားပါသည်။

မော်လ်ဒ် စီးဆင်းမှု စမ်းသပ်တင်ပြခြင်းဖြင့် ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံများနှင့် ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုကို ဟန်ချက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်း

မော်လ်ဒ်စီးကရိုးခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုသည် မတူညီသော ရန်နားအတွင်းဆိုင်ရာ ပိုင်းခြားမှု (cross-sections) သို့မဟုတ် ဂိတ်၏အရွယ်အစားကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော မမျှမညီဖြစ်မှုကို ဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ ဆော့ဖ်ဝဲသည် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို (±၁၅°C) မြေပုံဆွဲပြပေးပြီး ဒါများသည် ပေါင်းကူးမှုများနှင့် နှိမ့်နင်းမှုများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများအနေဖြင့် ဖိအားကွာခြားမှု 5 MPa အောက်တွင် ရှိနေသည်အထိ ဒီဇိုင်းများကို ပြင်ဆင်နိုင်ပါသည်။ ဤတိကျမှုသည် ပရိုတိုတိုင်းပြုပြင်မှုများကို 35% လျှော့ချပေးပါသည် (ASME 2022)။

လေ့လာမှုကိစ္စ - ရန်နားစနစ်ကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းဖြင့် ကွေးညွတ်မှုကို လျှော့ချခြင်း

၂၀၂၂ ခုနှစ်တွင် ကားမော်တော်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု၏ စီမံကိန်းသည် စတုံးပုံရန်နားများကို အအေးပေးစနစ်နှင့်ကိုက်ညီသော ပုံသဏ္ဍာန်များအဖြစ် ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းဖြင့် ကွေးညွတ်မှုကို 40% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ စမ်းသပ်မှုပြီးနောက် ရလဒ်များသည် သိသိသာသာ တိုးတက်မှုကို ပြသပါသည်။

ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းက နှစ်စဉ်ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၈၀,၀၀၀ ဒေါ်လာ ခွေတာပေးခဲ့သည် (The Madison Group, 2023)။

ပေါ်လာနေသော အလေ့အကျင့်များ - CAD/CAM ပေါင်းစပ်မှုတွင် AI မှ လမ်းညွှန်ပေးသော ဒီဇိုင်းအဆိုပြုချက်များ

စက်သင်ယူမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များသည် စက်ဘီးအချိန်၊ ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်း၏ ခိုင်မာမှုတို့အတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် ဂိတ်နှင့် ရန်နာ ပုံစံများကို အကြံပြုရန် မူလမော်လ်စွမ်းဆောင်ရည်ဆိုင်ရာ ဒေတာများကို ယခုအခါ ဆန်းစစ်သုံးသပ်နေကြသည်။ ကားပိုင်းစပ်ပစ္စည်း ပေးသွင်းသူတစ်ဦးက JEC Composites 2023 တွင် အစာကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဆန်းစစ်သုံးသပ်မှုအပေါ် အခြေခံ၍ များစွာသော အခန်းရှိ မော်လ်များကို အလိုအလျောက် ဟန်ချက်ညီစေသည့် AI ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲမှု စက်ဝန်းကို ၂၂% ပိုမြန်ဆန်ကြောင်း ဖော်ပြခဲ့သည်။

ပေါင်းစပ်ထားသော CAD/CAM/အတုယူမှု လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ရေရှည်ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု အကျိုးအမြတ်

CAD၊ အတုယူမှုနှင့် CAM စနစ်များအကြား အဆက်မပြတ် ဒေတာ လွှဲပြောင်းမှု

ယနေ့ခေတ်မှာ မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းကို CAD၊ စီမံယူနစ်ဆော့ဖ်ဝဲ၊ CAM ကိရိယာများကို တစ်ပေါင်းတည်းတွင် ချိတ်ဆက်ပေးသည့် ဒစ်ဂျစ်တယ်စနစ်များအပေါ် အလွန်များစွာ မှီခိုနေရပါသည်။ လွန်ခဲ့သောနှစ်က ASME သုတေသနအရ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ၂၃% ခန့်ကို ဟန့်တားခဲ့သည့် ဖိုင်ပြောင်းလဲမှုပြဿနာများကို ကုမ္ပဏီများ ရပ်ဆိုင်းလိုက်ပါက ၎င်းတို့၏ ပရိုတိုတိုင်းကာလများကို ၄၀% မှ နှစ်ပိုင်းတစ်ပိုင်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ နောက်ကွယ်တွင် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိတ်ဆက်မှုများဖြစ်ပေါ်နေစဉ် စီမံယူနစ်များအတွင်း အအေးပေးခြင်းလမ်းကြောင်းများတွင် ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများကို CAM ကိရိယာလမ်းကြောင်းများသို့ တိုက်ရိုက် လွှဲပြောင်းပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်သမားများသည် conformal cooling arrangements ကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ယခင်ကထက် ပိုမိုတိကျစွာ ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။

ပိတ်ထားသော-သံလိုက် ပြန်လည်အကြံပေးချက် - စီမံယူနစ်ရလဒ်များမှ CAD ပြင်ဆင်မှုသို့

ထိပ်တန်းဆော့ဖ်ဝဲကုမ္ပဏီများသည် ယခုအခါ စီမံဒီဇိုင်းများသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပိုမိုကောင်းမွန်လာစေရန် ပြန်လည်အကျိုးပြန်ဆက်သွယ်မှုစက်ဝန်းကို ဖန်တီးပေးသည့် CAD ပရိုဂရမ်များထဲသို့ အတုယေဘုယျဒေတာများကို တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းနေကြသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ ကွေးညွတ်မှုကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည့် မော်လ်ဒ်စီးကူးမှု ဆန်းစစ်ခြင်းကို ဥပမာအဖြစ် ယူကြည့်ပါ။ ထိုစနစ်သည် 3D မော်ဒယ်တွင် ထိုဒရပ်ဖ်တိုင်များကို အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ညှိနှိုင်းပေးပါသည်။ မကြာသေးမီက ပြုစုသည့် အစီရင်ခံစာတစ်ခုတွင် အလွန်ထင်ရှားသည့် ကိန်းဂဏန်းများကို ဖော်ပြထားသည်။ ဤကဲ့သို့သော ပိတ်ထားသည့် စနစ်များသည် စမ်းသပ်မှုများကို ထပ်ခါတလဲလဲ ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ချက်ကို အမှန်အကန် ၅၅% ခန့် လျှော့ချပေးပြီး ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု အကြွင်းအကျန်ကိုလည်း ၁၅-၂၀% အတွင်း လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ ၎င်းတို့သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်း ဖြစ်ပျက်မည်ဟု အတုယေဘုယျများက ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည့်အတိုင်း ဂိတ်များကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရှိရမည်ကို ဉာဏ်ရည်မြင့်မားစွာ ပြင်ဆင်ခြင်းဖြင့် ဤအရာကို အောင်မြင်စေသည်။

ကွန်ပျူတာဖြင့် ကူညီသော မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းတွင် အစောပိုင်းရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုမြင့်မားမှု နှင့် ရေရှည်အကျိုးအမြတ်များ

စုစည်းထားသောစနစ်များသည် ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကို ၆၀-၈၀% ပိုမိုလိုအပ်သော်လည်း အမှိုက်ပိုနည်းခြင်း၊ ပိုမိုမြန်ဆန်သော ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်မှုများနှင့် ဈေးကွက်သို့ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိလာမှုတို့ကြောင့် ၁၈-၂၄ လအတွင်း ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု ပြန်လည်ရရှိနိုင်ပါသည်။ ငါးနှစ်ကြာကာလအတွင်း ဒီစီးဆင်းမှုများကို အသုံးပြုသော ထုတ်လုပ်သူများသည် ဒီဇိုင်းတိကျမှုနှင့် ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်များကို တုံ့ပြန်နိုင်မှု ပိုကောင်းလာမှုတို့ကြောင့် အမြတ်နှုန်း ၃၄% ပိုမိုရရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။