ຂັ້ນຕອນລະອຽດ: ການອະທິບາຍຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແບບພິມຢາງ

ຄໍາແນະນໍາກ່ຽວກັບການຂຶ້ນຮູບແບບພິມ: ຈາກການອອກແບບໄປຫາຊິ້ນສ່ວນສຸດທ້າຍ

ຂັ້ນຕອນສໍາຄັນຂອງຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແບບພິມ ແລະ ຄວາມສໍາຄັນໃນອຸດສາຫະກໍາ

ການຂຶ້ນຮູບແບບພິມເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການອອກແບບ CAD ທີ່ລະອຽດສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນ, ໂດຍສຸມໃສ່ສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມໜາຂອງຜົນ, ມຸມເບື້ອງທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດເປັນໄປໄດ້. ໂດຍພື້ນຖານ, ພລາສຕິກທີ່ຖືກຄວາມຮ້ອນຈະຖືກອັດເຂົ້າໄປໃນແບບພິມເຫຼັກດ້ວຍຄວາມດັນສູງ, ຫຼັງຈາກນັ້ນມັນຈະເຢັນລົງກ່ອນທີ່ຈະຖືກຖອດອອກ. ທຸກຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ເກີດຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ. ໃນການຜະລິດສະເພາະ, ເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນສາມາດແຕກຕ່າງກັນຈາກ 15 ຫາ 30 ວິນາທີ, ເຊິ່ງອະທິບາຍວ່າເປັນຫຍັງອຸດສາຫະກໍາຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍຈຶ່ງຂຶ້ນກັບວິທີການນີ້. ສົມມຸດວ່າລົດ, ອຸປະກອນການແພດ, ແມ້ແຕ່ຊິ້ນສ່ວນນ້ອຍໆພາຍໃນອຸປະກອນຂອງພວກເຮົາ. ໃນອະນາຄົດ, ນັກວິເຄາະຕະຫຼາດປະເມີນວ່າທຸລະກິດການຂຶ້ນຮູບແບບພິມທົ່ວໂລກອາດຈະບັນລຸປະມານ 340 ຕື້ໂດລາສະຫະລັດພາຍໃນປີ 2030. ເປັນຫຍັງ? ເພາະບໍ່ມີໃຜອື່ນທີ່ສາມາດຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນໃນຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍໄດ້ຄືກັບການຂຶ້ນຮູບແບບພິມ.

ວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບພິມຊ່ວຍໃຫ້ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ ແລະ ມີຄວາມແນ່ນອນ

ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແມ່ພິມແບບສອດຊ້ອນນຳໃຊ້ລະບົບຈັບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍໄຮໂດຼລິກ ຫຼື ໄຟຟ້າ ທີ່ມີແຮງຈັບຕັ້ງແຕ່ປະມານ 20 ໂຕນ ເຖິງຫຼາຍກວ່າ 6,000 ໂຕນ ແລະ ຖືກຈັບຄູ່ກັບລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງພຽງ 1 ອົງສາເຊວໄຊອຸດ. ການປະສົມປະສານນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງປານໃດໜຶ່ງ ປະມານ 0.005 ນິ້ວ ເຊິ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນ: ໂຕຖານອຸປະກອນການແພດ ທີ່ຄວາມແນ່ນອນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແມ່ພິມແບບສອດຊ້ອນມີຄຸນຄ່າກໍຄື ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງມັນ. ເມື່ອທຸກຢ່າງດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບລຽງ ໂຮງງານສາມາດຜະລິດອອກມາໄດ້ຫຼາຍກວ່າລ້ານຊິ້ນໃນແຕ່ລະປີ ໂດຍທີ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງເກີດຂຶ້ນໜ້ອຍກວ່າໜຶ່ງຄັ້ງໃນທຸກໆພັນຊິ້ນທີ່ຜະລິດ. ອຸດສາຫະກຳລົດຍົນກໍໄດ້ນຳເອົາເຕັກໂນໂລຊີນີ້ມາໃຊ້ເຊັ່ນດຽວກັນ ໂດຍນຳໃຊ້ຄວາມສາມາດນີ້ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາລົງ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຜ່ານຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແມ່ພິມແບບສອດຊ້ອນມັກຈະມີນ້ຳໜັກໜັກລົງລະຫວ່າງ 30% ຫາ 50% ຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດດ້ວຍໂລຫະ ແຕ່ຍັງຮັກສາຄວາມແຂງແຮງໄດ້ດີ, ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດລົດຍົນສາມາດບັນລຸມາດຕະຖານການປະຢັດນ້ຳມັນທີ່ເຂັ້ມງວດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ.

ການກຽມວັດສະດຸ ແລະ ການຫຼອມ: ການປ່ຽນເມັດພลาສຕິກເປັນພາດລິກທີ່ໄຫຼໄດ້

ການເລືອກເລືອກເລງ ແລະ ການແຫ້ງ: ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບໃນການຂຶ້ນຮູບພາດລິກຄວາມຮ້ອນ

ການເລືອກເລງທີ່ເໝາະສົມໝາຍເຖິງການຈັບຄູ່ຂອງສິ່ງທີ່ວັດສະດຸສາມາດເຮັດໄດ້ກັບສິ່ງທີ່ຕ້ອງການໃຫ້ສຳເລັດ. ABS ເຮັດວຽກໄດ້ດີເວລາທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກະທົບ, ໃນຂະນະທີ່ໂພລີຄາບອນອະນຸຍາດໃຫ້ແສງຜ່ານໄດ້ຄ່ອນຂ້າງຊັດເຈນ. ດຽວນີ້ເວລາທີ່ເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸດູດຊື້ນຄືກັບໄນລອນ, ການແຫ້ງຈຶ່ງກາຍເປັນເລື່ອງສຳຄັນຫຼາຍ. ພວກເຮົາໄດ້ເຫັນບັນຫາເກີດຂຶ້ນເມື່ອຍັງເຫຼືອຄວາມຊື້ນພຽງ 0.05% ຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງ. ຈຳນວນນ້ອຍນີ້ສ້າງບັນຫາຕ່າງໆລວມທັງຮູບູນ ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍຂອງພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ງາມ. ຜູ້ຊ່ຽວຊານສ່ວນຫຼາຍຈະແນະນຳໃຫ້ແຫ້ງໄນລອນທີ່ປະມານ 85 ອົງສາເຊວສ໌ ຕະຫຼອດໄລຍະເວລາປະມານສີ່ຊົ່ວໂມງ. ນີ້ຈະຊ່ວຍຫຼຸດລະດັບຄວາມຊື້ນໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 0.02%, ຊ່ວຍຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງພາດລິກທີ່ຫຼອມໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການປຸງແຕ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເສຍເວລາ ແລະ ເງິນ.

ການໃສ່ຖົງເຂົ້າ ແລະ ການໄຫຼຂອງວັດສະດຸຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອຮັກສາວົງຈອນທີ່ໝັ້ນຄົງ

ໂຮບເປີ້ທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ການໃຫ້ອາຫານແບບ gravimetric ແລະ ການສັ່ນໄຟຟ້າຕ້ານການກ້ອງຕົວເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການສົ່ງວັດສະດຸໃນຂອບເຂດ ±1.5%. ການໄຫຼຂອງເມັດພลาສຕິກທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງຈະເພີ່ມຄວາມແປປວນຂອງໄລຍະເວລາການຜະລິດໄດ້ເຖິງ 5%, ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດຳເນີນງານເພີ່ມຂຶ້ນ. ລະບົບການປະສົມອັດຕະໂນມັດໃໝ່ນີ້ປະສານ polypropylene ທີ່ຜ່ານການຮີຊີເຄິນໃນອັດຕາສ່ວນທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ (ສູງເຖິງ 30%), ຮັກສາຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ສະໜັບສະໜູນການຜະລິດຢ່າງຍືນຍົງ.

ຂະບວນການປັບເປັນແບບພາດ: ການອອກແບບສະກູ, ການເຮັດຄວາມຮ້ອນດ້ວຍການຕາດ, ແລະ ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມການປັບເປັນແບບພາດ

ການອອກແບບສະກູສາມຂັ້ນຕອນເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການລະລາຍ ແລະ ການປັບເປັນເນື້ອດຽວກັນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ:

1. ພື້ນທີ່ສົ່ງເມັດ : ສົ່ງເມັດພາດໃນອຸນຫະພູມ 180–200°C
2. ພື້ນທີ່ອັດ : ຜະລິດຄວາມຮ້ອນຈາກການຕາດ 85–95%
3. ພື້ນທີ່ວັດແທກ : ສົ່ງເມັດທີ່ລະລາຍແລ້ວໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ ±3°C

ອັດຕາການຕາດທີ່ສູງເກີນໄປ (>40,000 s⁻¹) ຈະເຮັດໃຫ້ polymer ທີ່ອ່ອນໄຫວຄື PVC ພິການ, ໃນຂະນະທີ່ການລະລາຍທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ມີສ່ວນປະກອບທີ່ຍັງບໍ່ທັນລະລາຍຢູ່ໃນເລຊິນແບບຜົນເກີນ. ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນດ້ວຍ PID ທີ່ມີເວລາຕອບສະໜອງຕ່ຳກວ່າ 1 ວິນາທີຈະຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເມັດລະລາຍໄດ້ພາຍໃນຂອບເຂດ ±1.5% ໃນໄລຍະເວລາດົນ, ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດມີຄວາມໝັ້ນຄົງຫຼາຍຂຶ້ນ.

ການແຮງຈີບແລະການສອດ: ການຕື່ມຢ່າງແນ່ນອນພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນສູງ

ແຮງຈີບແລະຄວາມປອດໄພຂອງແມ່ພິມ: ການປ້ອງກັນການແຕກແລະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ

ແຮງຈີບ—ໂດຍທົ່ວໄປ 50–100+ ໂຕນຂຶ້ນກັບຂະໜາດຊິ້ນສ່ວນ—ເປັນສິ່ງສຳຄັນຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງແມ່ພິມ. ແຮງທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກ, ໃນຂະນະທີ່ແຮງທີ່ຫຼາຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍໄວຂຶ້ນ. ລະບົບການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງແຮງໄດ້ 0.01% ໃນແຕ່ລະວົງຈອນ, ເຊິ່ງສຳຄັນໂດຍສະເພາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜິວບາງທີ່ຕ້ອງການການຄວບຄຸມມິຕິຢ່າງແນ່ນອນ

ລະບົບຈີບແບບໄຮໂດຼລິກກັບແບບໄຟຟ້າໃນເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບແບບສອດທີ່ທັນສະໄໝ

ລະບົບໄຮໂດຼລິກຍັງຄົງຄອງຕຳແໜ່ງໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການແຮງຈີບສູງ (>500 ໂຕນ), ມີຕົ້ນທຶນການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນຕ່ຳກວ່າ ແຕ່ກິນພະລັງງານຫຼາຍກວ່າ 40–60% ສົມທຽບກັບແບບໄຟຟ້າ. ເຄື່ອງແບບໄຟຟ້າມີຄວາມແນ່ນອນສູງກວ່າ (±0.0004" ຄວາມຊຳນິຊຳນານ) ແລະ ເວລາວົງຈອນໄວກວ່າ, ເໝາະສຳລັບຂັ້ວຕໍ່ທີ່ຂຶ້ນຮູບຈຸດລະອຽດ. ແບບຮັກສາປະສົມປະສານລະບົບຈີບແບບໄຮໂດຼລິກກັບການສອດແບບໄຟຟ້າເພື່ອໃຫ້ມີປະສິດທິພາບແລະການປະຕິບັດທີ່ດີຂຶ້ນ

ຂັ້ນຕອນການສູບເຂົ້າ: ການຄວບຄຸມຄວາມໄວ, ຄວາມດັນ, ແລະ ສາຍພາດຂອງການໄຫຼ

ການສູບເຂົ້າຂັ້ນຕອນທຳອິດຈະຊົດເຊີຍຄວາມໄວໃນການຕື່ມ (0.5–20 in³/sec) ແລະ ຄວາມດັນຂອງວັດສະດຸລະລາຍ (15,000–30,000 psi) ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງເສັ້ນໄຫຼ ຫຼື ການແຕກຢູ່ປາຍທໍ່. ເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສູງຈະໃຊ້ໂປຣໄຟລ໌ຄວາມໄວ 10–15 ຂັ້ນຕອນ ເຊິ່ງປັບຕົວໄດ້ຕາມການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາວຂອງວັດສະດຸໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕື່ມເຂົ້າໃນຖານແມ່ພິມ, ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງ.

ການອອກແບບປະຕູສູບ ແລະ ການສູບເຂົ້າຂັ້ນຕອນທຳອິດ ເພື່ອໃຫ້ການຕື່ມແມ່ພິມບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ

ຮູບຮ່າງຂອງປະຕູສູບ—ແບບພັດ, ແບບອຸໂມງ, ຫຼື ແບບຈຸດນ້ອຍ—ມີຜົນຕໍ່ອັດຕາການຕາດ (shear rates) ແລະ ທິດທາງຂອງໂມເລກຸນໃນວັດສະດຸທີ່ເປັນຜົງຜົນເຊັ່ນ: ໄນລອນ. ປະຕູສູບທີ່ມີຮູບຮ່າງແບບຫົດລົງຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ສະຫງົບລົງ 62% ເມື່ອທຽບກັບການອອກແບບແບບເສັ້ນຕົງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ການໄຫຼຂອງວັດສະດຸລຽບ smoother. ພາລາມິເຕີ້ທີ່ສຳຄັນຂອງຂັ້ນຕອນທຳອິດປະກອບມີ:

• ຕື່ມໃຫ້ຄົບ 95–98% ຂອງຖານແມ່ພິມກ່ອນທີ່ຈະປ່ຽນໄປຂັ້ນຕອນອັດແໜ້ນ/ຖື
• ຮັກສາຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມໜ້າວັດສະດຸລະລາຍໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 5°F
• ຄວບຄຸມເວລາທີ່ປະຕູສູບເຢັນຈົນແຂງຕົວໃນໄລຍະ 0.5–3 ວິນາທີ ເພື່ອຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະໜາດ

ຂັ້ນຕອນອັດແໜ້ນ, ເຢັນ, ແລະ ຖື: ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະໜາດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ

ຂັ້ນຕອນຄວາມດັນແລະການຫຸ້ມຫໍ່: ການຊົດເຊີຍການຫົດຕົວໃນເທີໂມພາດສະຕິກ

ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຫຸ້ມຫໍ່, ຄວາມດັນການສູບຂຶ້ນສູງສຸດ 85-95% ຈະຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອຕ້ານການຫົດຕົວເມື່ອເທີໂມພາດສະຕິກເຢັນລົງ, ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຮູຫຼືຮອຍຍຸບ. ການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ຖືກຕ້ອງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເບີ່ຍງຈາກມາດຕະຖານໄດ້ເຖິງ 40% ໃນວັດສະດຸທີ່ມີໂຄງສ້າງເປັນຜົງ. ການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ຫຼາຍເກີນໄປຈະເພີ່ມຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ຍັງເຫຼືອແລະຄວາມສ່ຽງຂອງການເບື້ອງ, ໃນຂະນະທີ່ການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ໜ້ອຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ການຕື່ມເຕັມບໍ່ຄົບຖ້ວນໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ການອອກແບບລະບົບເຢັນ: ຊ່ອງທາງແບບປັບຕົວ ແລະ ການປ້ອງກັນການເບື້ອງ

ຊ່ອງທາງເຢັນແບບປັບຕົວຕາມຮູບຮ່າງຂອງແມ່ພິມເພື່ອບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງຂອງອຸນຫະພູມ ±2°C, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເບື້ອງລົງ 58% ໃນຊິ້ນສ່ວນ ABS ໂດຍອີງຕາມຂໍ້ມູນຈາກການສິມູເລດ. ການອອກແບບທີ່ດີທີ່ສຸດໃຊ້ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຊ່ອງທາງ 1.5–3 mm ແລະ ການໄຫຼທີ່ມີຄວາມວຸ້ນວາຍ (Reynolds >4,000), ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ດຶງຄວາມຮ້ອນອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນ 30% ສົມທຽບກັບການຈັດລຽງແບບເສັ້ນຕົງທຳມະດາ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງເວລາວຽງ ແລະ ເຄື່ອງມືສິມູເລດສຳລັບການຈັດການຄວາມຮ້ອນ

ເຄື່ອງມື CAE ເຊັ່ນ Moldex3D ສາມາດຄາດຄະເນເວລາການຄອຍຕົວໄດ້ພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງ 6% ໂດຍໃຊ້ຂໍ້ມູນການແຜ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນ, ຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນຫຼຸດເວລາວຽກລົງ 20–50% ໃນຂະນະທີ່ຍັງຢູ່ໃນຂອບເຂດການເບື່ອງ ( <0.1mm/mm ). ອະລະກິດທີ່ມີການປັບຕົວຂອງເມັດຂ່າຍ (Adaptive meshing algorithms) ຖືກພິສູດແລ້ວວ່າສາມາດຫຼຸດເວລາການສິມູເລດ (simulation) ລົງໄດ້ 65% ສຳລັບແມ່ພິມຫຼາຍຊ່ອງ, ເຮັດໃຫ້ການຢືນຢັນຂະບວນການເລັ່ງຂຶ້ນ.

ການດຸ້ນດ່ຽງການອັດແອອັດແລະການອັດບໍ່ພຽງພໍໃນການຂຶ້ນຮູບແບບຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຊັ່ນ ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ IV, ການປັບຄວາມດັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະນະອັດ - 10 MPa ຕໍ່ການເຄື່ອນທີ່ຂອງສະກູ 0.5mm - ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາສີປ່ຽນທີ່ປາກເຂົ້າ (gate blush) ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມແບນໃນຂອບເຂດ ±0.002”. ເຊັນເຊີໃນແມ່ພິມກວດສອບຄວາມສອດຄ່ອງລະຫວ່າງຄວາມດັນຈິງກັບເສັ້ນໂຄ້ງຄວາມໜຽວທີ່ຄາດຄະເນໄວ້ພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມຜິດພາດ ±3%, ຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ສາມາດຊ້ຳໄດ້.

ການຖອດອອກ ແລະ ການປຸງແຕ່ງຕໍ່: ການຖອດອອກ, ການກວດກາ ແລະ ການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ສຳເລັດ

ການຖອດອອກຢ່າງຄວບຄຸມ: ການອອກແບບ ແລະ ການຈັດເວລາຂອງເຂັມຖອດອອກ ເພື່ອຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງຊິ້ນສ່ວນ

ການຖອດອອກເລີ່ມຂື້ນຫຼັງຈາກຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຄອຍຕົວລົງຢ່າງພຽງພໍ—ໂດຍປົກກະຕິທີ່ 95–98% ຂອງຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານຄວາມຮ້ອນ—ເພື່ອປ້ອງກັນການບິດເບືອງ. ແຂນຖອດອອກທີ່ຕັ້ງຢູ່ຢ່າງເໝາະສົມຈະແຈກຢາຍແຮງຢ່າງສະເໝີ, ໃນຂະນະທີ່ລະບົບຄວບຄຸມດ້ວຍເຊີໂວ (servo) ຈະປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຜິວ ຫຼື ແຮງກົດດັນພາຍໃນ. ການເລີ່ງຄວາມໄວເກີນໄປກໍ່ໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຖອດອອກໄດ້ເຖິງ 18%, ໂດຍສະເພາະໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ອ່ອນໄຫວເຊັ່ນ: ໂຮງງານຜະລິດອຸປະກອນການແພດ.

ການກວດກາຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປໃນການຂຶ້ນຮູບແບບສັ່ງທຳ

ຫຼັງຈາກອົງປະກອບອອກຈາກແມ່ພິມ, ຜູ້ຜະລິດມັກກວດກາພວກມັນໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກພິກັດ (coordinate measuring machines) ຫຼື ລະບົບການເບິ່ງເຫັນ (vision systems) ເພື່ອຄົ້ນຫາບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຕີນ້ຳ, ຮອຍບິດເບືອງ, ແລະ ບັນຫາການຖືກຕ້ອງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ. ເບິ່ງຂໍ້ມູນຈາກອຸດສາຫະກໍາ, ປະມານໜຶ່ງໃນສີ່ຂອງອົງປະກອບທີ່ຖືກປະຕິເສດຈະລົ້ມເຫຼວຍ້ອນບັນຫາຮອຍເຫຼືອຂອງປະຕູ (gate vestige). ອີກ 14 ເປີເຊັນມີບັນຫາຮອຍແຕກ (flash) ເນື່ອງຈາກແມ່ພິມບໍ່ໄດ້ຖືກແຮງຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະນະການຜະລິດ. ເມື່ອບໍລິສັດປະສົມການກວດກາຂະໜາດແບບເວລາຈິງເຂົ້າກັບວິທີການຄວບຄຸມຂະບວນການແບບສະຖິຕິ, ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດອັດຕາຂໍ້ບົກຜ່ອງໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 0.8 ເປີເຊັນໃນການນຳໃຊ້ດ້ານການຜະລິດລົດໄຟ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ພະແນກຄວາມຄຸນນະພາບທີ່ພະຍາຍາມບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ຂັ້ນຕອນຫຼັງການຜະລິດ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາເພື່ອປ້ອງກັນສຳລັບການຜະລິດໃນໄລຍະຍາວ

ການຂັດເຍື່ອທີ່ເກີດຈາກການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຄວາມເຢັນ ສາມາດລຶບເສັ້ນຕອງທີ່ບໍ່ພ້ອມໃຈອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 40% ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການຂັດດ້ວຍມືແບບດັ້ງເດີມ. ແລະ ໃນເວລາທີ່ເວົ້າເຖິງການຂັດຜິວພັດຊະນະຂອງອຸປະກອນໄຟຟ້າໃຫ້ມີຜິວເຮຍບ, ວິທີການຂັດແບບກະທົບສັ່ນ (vibratory finishing) ສາມາດບັນລຸຄ່າ Ra ລະຫວ່າງ 0.4 ຫາ 0.8 ໄມໂຄຣນ ໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖື. ເວົ້າເຖິງການບຳລຸງຮັກສາ, ການທຳການກວດກາແບບຄາດເດົາໄວ້ລ່ວງໜ້າທຸກໆ 50,000 ຄັ້ງ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສວມສາຍໃນສະກູລົງໄດ້ເກືອບສອງສ່ວນສາມ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸທີ່ຖືກຫຼອມຈະດີຂຶ້ນ ແລະ ສີຈະຄົງທີ່ໃນຂະນະການຜະລິດ. ໃນດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ, ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍໃນປັດຈຸບັນສາມາດນຳໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນເສັ້ນທາງລະຫວ່າງ (sprues) ແລະ ແຖບລໍາລຽງ (runners) ມານຳໃຊ້ຄືນໄດ້ປະມານ 92% ກັບເຂົ້າໃນລະບົບ. ນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຊ່ວຍປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຈັດການຂີ້ເຫຍື້ອໄດ້ປະມານ 18 ໂດລາ ຕໍ່ຕັນ ໂດຍສະເພາະສຳລັບການຂຶ້ນຮູບວັດສະດຸ ABS.