इन्जेक्सन मोल्डिङ सुरु हुन्छ भागहरूका लागि विस्तृत CAD डिजाइनबाट, जसले भित्ता मोटाई र ढलान कोण जस्ता कुराहरूमा ध्यान केन्द्रित गर्दछ जसले उत्पादन प्रक्रियालाई सम्भव बनाउँछ। मूल रूपमा, तातो पिघलिएको प्लास्टिकलाई उच्च दबावमा स्टीलको मोल्डमा धकेलिन्छ, त्यसपछि यसलाई ठण्ड्याइएर बाहिर निकालिन्छ। यी सबै चरणहरू धेरै छिटो हुन्छन्। ठूलो पैमानामा उत्पादनका सेटिङहरूमा, चक्र समय १५ देखि ३० सेकेण्डसम्म हुन सक्छ, जसले धेरै उद्योगहरूले यस प्रविधिमा निर्भरता किन गर्छन् भन्ने कारण दिन्छ। कार, चिकित्सा उपकरण, हाम्रा ग्याजेटहरूका भित्रका साना घटकहरूसम्म सोच्नुहोस्। अगाडि हेर्दा, बजार विश्लेषकहरूले अनुमान गरेका छन् कि विश्वव्यापी इन्जेक्सन मोल्डिङ व्यवसायले २०३० सम्ममा लगभग ३४० बिलियन डलर पुग्न सक्छ। किन? किनभने कुनै पनि अरूले इन्जेक्सन मोल्डिङ जति जटिल आकृतिहरू यति ठूलो मात्रामा उत्पादन गर्न सक्दैनन्।
इन्जेक्सन मोल्डिङ प्रक्रियाले लगभग २० टनबाट लिएर ६,००० टनभन्दा माथिसम्मका हाइड्रोलिक वा इलेक्ट्रिक क्ल्याम्पिङ प्रणालीहरूलाई एक डिग्री सेल्सियसभित्रको शुद्धतासँग तापक्रम नियन्त्रणसँग जोड्दछ। यस संयोजनले चिकित्सा उपकरणका केस जस्ता भागहरू बनाउँदा आवश्यक हुने लगभग ०.००५ इन्चको ठीक टोलरेन्स प्राप्त गर्न सम्भव बनाउँछ। इन्जेक्सन मोल्डिङको मूल्य यसको निरन्तरतामा रहेको छ। जब सबै कुरा सुचारु रूपमा चल्छ, कारखानाहरूले प्रति हजारमा एक पटकभन्दा कम दोषका साथ प्रति वर्ष एक लाखभन्दा बढी टुक्राहरू उत्पादन गर्न सक्छन्। स्वत: उद्योगले पनि यस क्षमतालाई अपनाएको छ, जसले गर्दा भार कम गर्ने भागहरू बनाउन सकिन्छ। इन्जेक्सन मोल्डिङबाट बनेका घटकहरू प्रायः तिनका धातुका सामानहरूको तुलनामा ३०% देखि ५०% सम्म हल्का हुन्छन् तर संरचनात्मक रूपमा पूर्ण रूपमा काम गर्छन्, जसले गर्दा कार निर्माताहरूले निरन्तर कडा हुँदै गएका इन्धन दक्षता मापदण्डहरू पूरा गर्न सक्छन्।
सही राल छान्नु भनेको सामग्रीले के गर्न सक्छ भन्ने क्षमतालाई यसले के गर्नुपर्छ भन्ने आवश्यकतासँग मिलाउनु हो। कुनै चीजले झन्डा सहन आवश्यकता पर्दा ABS राम्रोसँग काम गर्छ, जबकि पोलीकार्बोनेट प्रकाशलाई धेरै स्पष्ट रूपमा पार गर्छ। अब नाइलन जस्ता आर्द्रता-अवशोषित पदार्थहरूसँग काम गर्दा, सुखान वास्तवमै धेरै महत्त्वपूर्ण काम हुन्छ। प्रक्रिया पछि मात्र 0.05% निमेश मात्रा बाँकी रहेको हुँदा समस्या देखिएको हामीले देखेका छौं। यो सानो मात्राले खाली ठाउँहरू र खराब सतहका दोषहरू जस्ता धेरै समस्याहरू सिर्जना गर्छ। धेरै अनुभवी व्यक्तिहरूले तपाईंलाई लगभग 85 डिग्री सेल्सियसमा लगभग चार घण्टाको लागि नाइलन सुखाउन सुझाव दिन्छन्। यसले नमीलाई 0.02% भन्दा तल ल्याउँछ, जसले उत्पादन प्रक्रियाको सम्पूर्ण अवधिमा पग्लने गुणस्तर स्थिर राख्न मद्दत गर्छ र समय र पैसा बर्बाद गर्ने यी झन्झटको प्रक्रिया समस्याहरूलाई कम गर्छ।
आधुनिक हप्परहरूले ग्राभीमेट्रिक फिडिङ र एन्टि-ब्रिजिङ कम्पन प्रयोग गरेर सामग्रीको वितरणमा ±1.5% को शुद्धता बनाए राख्छन्। अनियमित पेलेट प्रवाहले साइकल समयमा 5% सम्म भिन्नता बढाउँछ, जसले आपरेशन लागत बढाउँछ। स्वचालित मिश्रण प्रणालीहरूले अब नियन्त्रित अनुपातमा (अधिकतम 30% सम्म) रिसाइकल गरिएको पोलिप्रोपिलिन एकीकृत गर्छन्, जसले एकरूप चिपचिपापन बनाए राख्छ र टिकाऊ उत्पादनलाई समर्थन गर्छ।
तीन-चरणीय स्क्रू डिजाइनले कुशल पिघलाउने र समांगीकरण सुनिश्चित गर्छ:
अत्यधिक अपरूपण दर (>40,000 s⁻¹) ले पीभीसी जस्ता संवेदनशील पोलिमरहरूलाई क्षति पुर्याउँछ, जबकि पर्याप्त पिघलाउन नसक्नुले क्रिस्टलीय रालमा नपग्लेको कणहरू छोड्छ। उप-सेकेन्ड प्रतिक्रिया भएको पीआईडी-नियन्त्रित तापनले लामो समयसम्म ±1.5% भित्र मेल्ट स्थिरता बनाए राख्छ, जसले प्रक्रिया स्थिरतालाई बढाउँछ।
भागको आकारमा निर्भर रहने ५०–१००+ टनको दायरामा रहने बन्धन बल ढालको अखण्डताका लागि महत्त्वपूर्ण हुन्छ। अपर्याप्त बलले फ्ल्याश उत्पन्न गर्दछ, जबकि अत्यधिक बलले घर्षण बढाउँछ। चक्रहरूमा ०.०१% बल स्थिरता कायम राख्न वास्तविक-समय निगरानी प्रणालीहरू प्रयोग गरिन्छ, जुन ठीक मापदण्ड नियन्त्रणको आवश्यकता भएका पातलो-भित्ता भएका भागहरूका लागि विशेष रूपमा महत्त्वपूर्ण हुन्छ।
उच्च-टनेज अनुप्रयोगहरू (>५०० टन) मा हाइड्रोलिक प्रणालीहरू प्रभावशाली रहन्छन्, जसले कम प्रारम्भिक लागत प्रदान गर्दछ तर वैद्युत विकल्पहरूको तुलनामा ४०–६०% बढी ऊर्जा खपत गर्दछ। इलेक्ट्रिक मेसिनहरूले उत्कृष्ट शुद्धता (±०.०००४" पुनरावृत्ति) र छिटो चक्र समय प्रदान गर्दछ, जुन सूक्ष्म-ढालिएका कनेक्टरहरूका लागि आदर्श हुन्छ। संकर मोडेलहरूले सन्तुलित प्रदर्शन र दक्षताका लागि हाइड्रोलिक बन्धनलाई इलेक्ट्रिक इन्जेक्सनसँग जोड्दछ।
पहिलो चरणको इन्जेक्सनले भर्ने गति (०.५–२० इन्च³/सेकेण्ड) र पगलिएको प्लास्टिकको दबाव (१५,०००–३०,००० पीएसआई) सन्तुलित गरेर प्रवाह रेखा वा जेटिङबाट बच्छ। उन्नत मेसिनहरूले १०–१५ चरणका गति प्रोफाइल प्रयोग गर्छन् जसले खोलमा भर्ने क्रममा सामग्रीको श्यानतामा आउने परिवर्तनको आधारमा गतिशील रूपमा अनुकूलन गर्छ, जसले स्थिरता सुधार गर्छ र दोषहरू घटाउँछ।
नायलन जस्ता अर्ध-क्रिस्टलीय सामग्रीमा अपघर्षण दर र आणविक अभिविन्यासलाई प्रभावित गर्ने गेट ज्यामिति—फ्यान, सुरंग, वा पिनपोइन्ट। सीधा डिजाइनको तुलनामा टेपर गरिएका गेटले अशान्ति ६२% सम्म घटाउँछ, जसले निर्बाध प्रवाहलाई प्रोत्साहन गर्छ। महत्त्वपूर्ण पहिलो चरणका प्यारामिटरहरूमा समावेश छन्:
प्याकिङ चरणको दौरान, थर्मोप्लास्टिक्सले चिसो हुँदा सिकुडनलाई जोखिममा पार्न 85–95% अग्रिम इन्जेक्शन दबाब प्रयोग गरिन्छ, जसले खाली ठाउँ र डुबेका निशानहरू रोक्छ। उचित प्याकिङले आधा-क्रिस्टलीय सामग्रीमा आयामीय विचलनलाई 40% सम्म घटाउँछ। धेरै प्याकिङले अवशेष तनाव र विकृति जोखिम बढाउँछ, जबकि कम प्याकिङले सानो सहनशीलताका भागहरूमा अपूर्ण भराईको कारण बन्छ।
अनुरूप शीतलन च्यानलहरूले मोल्डको आकारलाई अनुसरण गर्छन् जसले ABS भागहरूमा सिमुलेसन डाटाको आधारमा ±2°C तापक्रम एकरूपता प्राप्त गर्छ, जसले विकृतिलाई 58% सम्म घटाउँछ। इष्टतम डिजाइनले 1.5–3 मिमी व्यासका च्यानलहरू र टर्बुलेन्ट प्रवाह (रेनोल्ड्स >4,000) प्रयोग गर्छ, जसले पारम्परिक सिधा रेखाको विन्यासको तुलनामा 30% छिटो तातो निकाल्न सक्षम बनाउँछ।
थर्मल डिफ्युजिभिटी इनपुट प्रयोग गरेर मोल्डेक्स3D जस्ता सीएई उपकरणहरूले 6% सटीकताको भित्रमा शीतलन समयको भविष्यवाणी गर्छन्, जसले इन्जिनियरहरूलाई विरूपणको सीमा (<0.1mm/mm) भित्र रहँदा चक्र समय 20–50% सम्म कम गर्न मद्दत गर्छ। बहु-गुहा मोल्डका लागि अनुकूली मेशिङ एल्गोरिदमले सिमुलेशन समय 65% सम्म कम गर्ने देखाइएको छ, जसले प्रक्रिया प्रमाणीकरणलाई तीव्र बनाउँछ।
आइभी कनेक्टर जस्ता सटीक घटकहरूका लागि, प्याकिङको समयमा पुनरावृत्ति दबाब ढलान—10 MPa प्रति 0.5mm स्क्रू गति—ले गेट ब्लशलाई न्यूनतममा ल्याउन मद्दत गर्छ जबकि ±0.002” समतलता बनाइ राख्छ। नक्सामा सेन्सरहरूले वास्तविक दबाब र ±3% सहनशीलता ब्यान्ड भित्रको अपेक्षित सान्द्रता वक्रको बीचमा संरेखण प्रमाणित गर्छ, जसले दोहोरिने गुणस्तर सुनिश्चित गर्छ।
भाग पर्याप्त रूपमा ठण्डा भएपछि निष्कासन सुरू हुन्छ—सामान्यतया 95–98% तापीय स्थिरीकरणमा—विरूपण रोक्न। उचित स्थानमा राखिएका निष्कासन पिनले बललाई समान रूपमा वितरण गर्दछ, जबकि सर्वो-नियन्त्रित प्रणालीले सतहको क्षति वा आन्तरिक तनाव रोक्छ। नाजुक घटकहरू जस्तै चिकित्सा आवासमा विशेष गरी निष्कासनसँग सम्बन्धित दोषहरूको 18% सम्म अत्यधिक त्वरणले ओगटेको हुन्छ।
ढाँचाबाट भागहरू निकालिएपछि, उत्पादकहरू सामान्यतया समन्वय मापन मेसिनहरू वा दृष्टि प्रणालीहरू प्रयोग गरेर डुबेका चिन्हहरू, विकृति, र ती कठिन छोटो शटहरू जस्ता समस्याहरू पत्ता लगाउँछन् जुन कसैले चाहन्नन्। उद्योगको डाटा हेर्दा, प्रत्येक चारमध्ये एक खारेज गरिएको भागले गेट अवशेष समस्याका कारण असफल हुन्छ। अर्को १४ प्रतिशतमा ढाँचा उत्पादनको समयमा ठीकसँग क्ल्याम्प नभएकोले फ्ल्यास समस्या हुन्छ। जब कम्पनीहरू वास्तविक समयको आयामी जाँचहरूलाई सांख्यिकीय प्रक्रिया नियन्त्रण विधिहरूसँग जोड्छन्, तिनीहरूले कार उत्पादन अनुप्रयोगहरूमा ०.८ प्रतिशतभन्दा कम दोष दर प्राप्त गर्न सक्छन्। यसले घनघन टोलरेन्स पूरा गर्ने प्रयास गर्दै गुणस्तर नियन्त्रण विभागहरूका लागि ठूलो फरक पार्छ।
क्रायोजेनिक डेफ्ल्यासिङले पारम्परिक हातको विधिहरूको तुलनामा लगभग 40 प्रतिशत छिटो तरिकाले भागहरूको चिन्हिएको रेखाको अवशेषलाई हटाउँछ। र उपभोक्ता इलेक्ट्रोनिक्सका भागहरूमा चिकनाइ माथि समाप्ति प्राप्त गर्ने कुरामा आएमा, कम्पनशील समाप्तिले 0.4 देखि 0.8 माइक्रोनको बीचमा Ra मानहरू धेरै विश्वसनीयताका साथ प्राप्त गर्न सक्छ। रखरखावको कुरा गर्दा, हरेक 50k साइकलमा भविष्यवाणी जाँच चलाउनाले स्क्रूको घिस्रावलाई लगभग दुई-तिहाईले कम गर्छ, जसले उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा ठूलो पिउने गुणस्तर र निरन्तर रंगहरूको अर्थ राख्छ। हरित पक्षको सन्दर्भमा, अधिकांश पसलहरूले आफ्ना स्प्रु र रनरहरूको लगभग 92% प्रतिशतलाई अब फेरि प्रणालीमा रिसाइकल गर्न सक्षम छन्। यो केवल पर्यावरणीय प्रभाव घटाउनमा मद्दत गर्दैन तर ABS मोल्डिङ अनुप्रयोगहरूका लागि फोहोर निस्कासन लागतमा टनको लागि लगभग $18 बचत गर्दछ।
ताजा समाचार 2024-04-25
2024-03-06
2024-03-06
2024-03-06
2024-03-06
2024-08-09
विशसिनोको मुख्य उत्पादन इन्जेक्सन मोल्ड, उत्पादन डिजाइन र विकास, ३डी प्रिन्टिङ, प्लास्टिक इन्जेक्सन उत्पादनहरू, आईएमडी इन्जेक्सन मोल्डिङ, आदि।
कपिराइट © २०२४ विशसिनो टेक्नोलोजी कम्पनी, लिमिटेड द्वारा गोपनीयता नीति
EN
AR
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
ID
LT
SK
SL
VI
TH
TR
AF
MS
GA
BN
HMN
LO
LA
MI
MN
NE
MY
UZ
