အဆင့်ဆင့်ဖော်ပြချက် - ဖိအားသွင်းပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်

ဖိအားသွင်းပုံစံထုတ်လုပ်မှုအကြောင်း ဆီလျော်ညီထွေဖော်ပြချက် - ဒီဇိုင်းမှ နောက်ဆုံးထွက်ပစ္စည်းအထိ

ဖိအားသွင်းပုံစံထုတ်လုပ်မှု၏ အဓိကအဆင့်များနှင့် ၎င်း၏ စက်မှုလုပ်ငန်းအရေးပါမှု

ဖိအားသွင်းပုံစံထုတ်လုပ်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ဖြစ်နိုင်စေရန် နံရံအထူ၊ ပုံသွင်းထောင့် (draft angles) စသည့်အရာများကို အာရုံစိုက်သည့် CAD ဒီဇိုင်းများဖြင့် စတင်ပါသည်။ အခြေခံအားဖြင့် ပလပ်စတစ်ကို ပူပြင်းသောအခြေအနေတွင် သံမဏိမော်ဒယ်ထဲသို့ အလွန်မြင့်မားသောဖိအားဖြင့် ဖိသွင်းပြီးနောက် အေးစေပါသည်။ ထို့နောက် ထုတ်လိုက်ပါသည်။ ဤအဆင့်အားလုံးကို အလွန်မြန်ဆန်စွာ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအများအပြားတွင် စက်ဝန်းကာလသည် စက္ကန့် ၁၅ မှ ၃၀ အထိ ရှိနိုင်ပြီး ထိုကဲ့သို့သော နည်းပညာကို စက်မှုလုပ်ငန်းအများအပြား အားကိုးနေရခြင်းဖြစ်သည်။ ကားများ၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာများ၊ ကျွန်ုပ်တို့၏ဂေးမ်းဂဣဗ်စ်များအတွင်းရှိ အသေးစားပစ္စည်းများကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ရှေ့လာမည့်ကာလအတွက် ဈေးကွက်ဆိုင်ရာ ခန့်မှန်းချက်များအရ ကမ္ဘာ့ဖိအားသွင်းပုံစံထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းသည် ၂၀၃၀ ခုနှစ်တွင် ဒေါ်လာ ၃၄၀ ဘီလျှှုန်းခန့် ရောက်ရှိနိုင်သည်ဟု ခန့်မှန်းထားပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်နည်း။ ဖိအားသွင်းပုံစံထုတ်လုပ်မှုကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်များကို ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများစွာဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်သည့် နည်းပညာကို အခြားမည်သူမျှ မလုပ်နိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

ဖိအားသွင်းပုံစံထုတ်လုပ်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများပြားပြီး တိကျမှန်ကန်မှုရှိသော ထုတ်လုပ်မှုကို မည်သို့အထောက်အကူပြုသည်

အီးဂျက်ရှင်းမော်လ်ဒင်းစနစ်သည် တန်ချိန် ၂၀ မှ တန်ချိန် ၆,၀၀၀ ကျော်အထိရှိသော ဟိုက်ဒရောလစ် (hydraulic) သို့မဟုတ် လျှပ်စစ် (electric) ဖိအားပေးစနစ်များကို စင်စစ် ၁ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အတွင်း တိကျစွာထိန်းချုပ်နိုင်သော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုထားပါသည်။ ဤပေါင်းစပ်မှုကြောင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာများ၏ အပြင်အဆင်များကဲ့သို့ တိကျမှုလိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်သည့် တိကျမှု ၀.၀၀၅ လက်မခန့်အထိ ရယူနိုင်ပါသည်။ အီးဂျက်ရှင်းမော်လ်ဒင်း၏တန်ဖိုးကို ပိုမိုမြင့်တက်စေသည်မှာ ၎င်း၏ တစ်သမတ်တည်း အလုပ်လုပ်နိုင်မှုဖြစ်ပါသည်။ အရာအားလုံး ချောမွေ့စွာလည်ပတ်ပါက စက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်သည့်ပစ္စည်းတစ်ထောင်လျှင် တစ်ကြိမ်ထက်နည်းသော ချို့ယွင်းမှုများဖြင့် တစ်နှစ်လျှင် အပိုင်းအစ သန်းပေါင်းတစ်ထောင်ကျော်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ကားလုပ်ငန်းလည်း ဤစွမ်းရည်များကို အသုံးချနေပြီး ပိုမိုပေါ့ပါးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးနေပါသည်။ အီးဂျက်ရှင်းမော်လ်ဒင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၅၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုပေါ့ပါးပြီး ဖွဲ့စည်းမှုအရ အဆင်ပြေနေဆဲဖြစ်ကာ ကားထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် လောင်စာဓာတ်အသုံးချမှု ပိုမိုတိကျသော စံနှုန်းများကို ပြည့်မီစေရန် ကူညီပေးပါသည်။

ပါတ်စ်လက်များမှ ပလပ်စတစ်အယ်ဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲခြင်း - ပစ္စည်းပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ခြင်း

ထောက်မှုန်စုတ်ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ခြောက်သွေ့ခြင်း - အပူပေးပလပ်စတစ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အရည်အသွေးကို သေချာစေခြင်း

ထောက်မှုန်စုတ်ရွေးချယ်ခြင်းသည် ပစ္စည်းများ၏ စွမ်းဆောင်နိုင်မှုကို လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီအောင် လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြစ်သည်။ ABS သည် ထိခိုက်မှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပစ္စည်းများအတွက် ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပေးပြီး၊ ပေါလီကာဘွန်းနိတ်မှုန်စုတ်များက အလင်းကို ရှင်းလင်းစွာ ဖြတ်သန်းစေနိုင်သည်။ နိုင်လွန်ကဲ့သို့ စိုစွတ်မှုကို စုပ်ယူလွယ်သော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါ ခြောက်သွေ့အောင်လုပ်ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ပြုပြင်ပြီးနောက် ရေဓာတ် ၀.၀၅% သာ ကျန်ရှိနေသောအခါ ပြဿနာများကို တွေ့ရှိခဲ့ရပြီး ဖြစ်သည်။ ထိုသေးငယ်သော ပမာဏက အတွင်းပိုင်းအခေါင်းများနှင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အတွေ့အကြုံရှိသူအများစုက နိုင်လွန်ကို စင်စစ် ၈၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်တွင် ၄ နာရီခန့် ခြောက်သွေ့အောင်လုပ်ရန် အကြံပြုကြသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ရေဓာတ်ကို ၀.၀၂% အောက်သို့ လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတစ်လျှောက် အရည်ပျော်မှုအရည်အသွေးကို တည်ငြိမ်စေကာ အချိန်နှင့် ငွေကို ကုန်ကျစေသော နှောင့်ယှက်မှုများကို လျှော့ချပေးသည်။

ဟော့ပါးသို့ ပစ္စည်းဖြည့်သွင်းခြင်းနှင့် တည်ငြိမ်သော စက်ဝိုင်းများအတွက် ပုံမှန်ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု

ခေတ်မီသော ဟော်ပါများသည် ပစ္စည်းပို့ဆောင်မှုတွင် ±1.5% တိကျမှုရှိစေရန် ဂရဗီမီထရစ် ဖီဒ်ဒီနှင့် အကာကွယ်ပေးသော တုန်ခါမှုများကို အသုံးပြုကြသည်။ ပီလက်များ စီးဆင်းမှုမမှန်ခြင်းသည် စက်အလုပ်လည်ပတ်မှု အချိန်ကို 5% အထိ တိုးမြင့်စေပြီး လည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို မြင့်တက်စေသည်။ အလိုအလျောက် ရောစပ်မှုစနစ်များသည် အခုအခါ ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သော ပေါလီပရိုပလင်းကို ထိန်းချုပ်ထားသော အချိုး (30% အထိ) ဖြင့် ပေါင်းစပ်ကာ တစ်သမတ်တည်းရှိသော ပျစ်ညက်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးကာ ရေရှည်တည်တံ့သော ထုတ်လုပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးသည်။

ပလပ်စတစ်ဖြစ်စဉ် - ပိုက်တိုအတွင်းပိုင်းဒီဇိုင်း၊ အပူဓာတ်ဖြစ်ပေါ်မှုနှင့် အရည်ပျော်မှုအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု

သုံးအဆင့်ပိုက်တိုဒီဇိုင်းသည် အကျိုးရှိစွာ အရည်ပျော်ခြင်းနှင့် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်ခြင်းကို သေချာစေသည်-

1. ပိုက်တိုအစိတ်အပိုင်း : 180–200°C တွင် ပီလက်များကို ပို့ဆောင်ပေးခြင်း
2. ချုံ့ထားသော ဧရိယာ : အပူဓာတ်၏ 85–95% ကို ဖြစ်ပေါ်စေခြင်း
3. တိုင်းတာမှုဧရိယာ : ±3°C တိကျမှုဖြင့် တစ်သမတ်တည်းရှိသော အရည်ပျော်မှုကို ပေးပို့ခြင်း

PVC ကဲ့သို့သော အထူးခြောက်သွေ့သော ပေါလီမာများကို အလွန်အမင်း အပူဓာတ်ဖြစ်ပေါ်မှု (>40,000 s⁻¹) က ပျက်စီးစေပြီး မလုံလောက်သော အပူပေးမှုများသည် ပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော အရည်များတွင် မပျော်ဝင်သေးသည့် အမှုန်များကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ တစ်စက္ကန့်အောက်တွင် တုံ့ပြန်နိုင်သော PID ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် အပူပေးခြင်းသည် ရှည်လျားသော လည်ပတ်မှုများအတွင်း အရည်ပျော်မှု တစ်သမတ်တည်းရှိမှုကို ±1.5% အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးကာ လုပ်ငန်းစဉ် တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည်။

မော်လ်ဒ်ကို ချုပ်ထားခြင်းနှင့် ဖိအားသွင်းခြင်း- မြင့်မားသောဖိအားဖြင့် တိကျစွာ ဖြည့်သွင်းခြင်း

ချုပ်ထားသည့် ဖိအားနှင့် မော်လ်ဒ်ဘေးကင်းရေး- ဖလက်ရှ် (flash) ဖြစ်ခြင်းကို ကာကွယ်ခြင်းနှင့် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်း

အစိတ်အပိုင်း၏ အရွယ်အစားပေါ်မူတည်၍ အများအားဖြင့် 50–100 တန် နှင့်အထက်ရှိသော ချုပ်ထားသည့် ဖိအားသည် မော်လ်ဒ်၏ တည်ငြိမ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဖိအားနည်းပါးပါက ဖလက်ရှ် (flash) ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဖိအား အလွန်အကျွံရှိပါက ပျက်စီးမှုကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေပါသည်။ စက်ဝိုင်းတစ်ခုမှ တစ်ခုသို့ ဖိအား၏ 0.01% တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်စနစ်များကို အသုံးပြုပါသည်။ အထူးသဖြင့် အတိုင်းအတာကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်သော နံရံပါးပါးပါသည့် ပစ္စည်းများအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

ခေတ်မီ ဖိအားသွင်းပုံသွင်းစက်များတွင် ဟိုက်ဒရောလစ်နှင့် လျှပ်စစ် ချုပ်ထားသည့် စနစ်များ

ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်များသည် အများဆုံးတန်အသုံးပြုမှုရှိသော အသုံးချမှုများတွင် (>500 တန်) ဦးဆောင်နေဆဲဖြစ်ပြီး စတင်ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု နည်းပါးသော်လည်း လျှပ်စစ်စနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စွမ်းအင်ကို 40–60% ပိုမိုသုံးစွဲပါသည်။ လျှပ်စစ်စက်များသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော တိကျမှု (±0.0004" ထပ်ကူးလုပ်နိုင်မှု) နှင့် ပိုမိုမြန်ဆန်သော စက်ဝိုင်းအချိန်များကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး မိုက်ခရိုမော်လ်ဒ်ပြုလုပ်ထားသော ချိတ်ဆက်မှုများအတွက် သင့်တော်ပါသည်။ ဟိုက်ဘရစ်စနစ်များသည် ဟိုက်ဒရောလစ်ချုပ်ထားမှုနှင့် လျှပ်စစ်ဖိအားသွင်းမှုကို ပေါင်းစပ်၍ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထိရောက်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေပါသည်။

ထိုးသွင်းမှုအဆင့် - အလျင်၊ ဖိအားနှင့် စီးဆင်းမှုပုံစံများကို ထိန်းချုပ်ခြင်း

ပထမအဆင့် ထိုးသွင်းမှုတွင် ဖြည့်သွင်းမှုအလျင် (0.5–20 in³/စက္ကန့်) နှင့် မျှုန်းဖိအား (15,000–30,000 psi) တို့ကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းညှိ၍ စီးကြောင်းများ သို့မဟုတ် ဂျက်ထုတ်မှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။ အဆင့်မြင့်စက်များတွင် ကွန်ပျူတာဖြင့် ပြောင်းလဲအလိုက်သင့် 10–15 ဆင့် အလျင်ပုံစံများကို အသုံးပြုပြီး ခန္တာဖြည့်သွင်းစဉ် ပစ္စည်း၏ ပျစ်ညှိမှုပြောင်းလဲမှုများကို အလိုက်သင့်ညှိယူကာ တသမတ်တည်းရှိမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ချို့ယွင်းမှုများကို လျော့နည်းစေသည်။

ချို့ယွင်းချက်ကင်းစင်သော မော်လ်ဖြည့်သွင်းမှုအတွက် ဂိတ်ဒီဇိုင်းနှင့် ပထမအဆင့် ထိုးသွင်းမှု

ဂိတ်ပုံသဏ္ဍာန် - ဖန်းဂိတ်၊ တွန်နယ်ဂိတ် သို့မဟုတ် ပိုင့်ပင့်ဂိတ် တို့သည် နိုင်လွန်ကဲ့သို့သော တဝက်ပုံစံပါဝင်သည့် ပစ္စည်းများတွင် အပူခံနှုန်းနှင့် မော်လီကျူးပုံစံတည်နေမှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ဖြောင့်တန်းသောဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စူးရှုးပုံဂိတ်များသည် လေပွမှုကို 62% လျော့နည်းစေပြီး ပိုမိုချောမွေ့သော စီးဆင်းမှုကို ဖြစ်စေသည်။ အရေးကြီးသော ပထမအဆင့် စံသတ်မှတ်ချက်များတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

• ပက်က်/ထိန်းသိမ်းမှုသို့ ပြောင်းလဲမည့်အချိန်တွင် 95–98% အထိ ခန္တာဖြည့်ပြီးစီးရန်
• မျှုန်းစီးကြောင်းအပူချိန် ကွာခြားမှုကို 5°F အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းခြင်း
• အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုအတွက် ဂိတ်မီးပျောက်ချိန်ကို 0.5–3 စက္ကန့်ကြားတွင် ထိန်းချုပ်ခြင်း

ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ အအေးခံခြင်းနှင့် ဖိအားပေးခြင်း - အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုနှင့် ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို သေချာစေခြင်း

ဖိအားထားခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးမှုအဆင့် - သဲထုတ်ပလတ်စတစ်များတွင် ကျဉ်းငုံ့မှုကို အစားထိုးခြင်း

ထုပ်ပိုးမှုအဆင့်အတွင်း၊ သဲထုတ်ပလတ်စတစ်များ အေးစေရန်အတွက် ထိပ်တန်းထည့်သွင်းမှုဖိအား၏ ၈၅–၉၅% ကို ကျဉ်းငုံ့မှုကို ဆန့်ကျင်ရန် အသုံးပြုပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အတွင်းပိုင်းအချည်းနှီးများနှင့် နှိမ့်နင်းမှုများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ သင့်တော်သော ထုပ်ပိုးမှုသည် တစ်ဝက်ပိုလိုကရစ်စတယ်ပုံစံပစ္စည်းများတွင် အရွယ်အစား ပြောင်းလဲမှုကို ၄၀% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ အလွန်အမင်း ထုပ်ပိုးခြင်းသည် ကျန်ရှိသော ဖိအားနှင့် ကွေးယိမ်းမှုအန္တရာယ်ကို မြင့်တက်စေပြီး၊ အားနည်းစွာ ထုပ်ပိုးခြင်းသည် တိကျသော အလုံအလောက်မရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများတွင် ပြည့်စုံစွာ မဖြည့်နိုင်မှုကို ဖြစ်စေပါသည်။

အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်း - ပုံသွင်းတူညီသော ခလုတ်များနှင့် ကွေးယိမ်းမှုကို ကာကွယ်ခြင်း

ပုံသွင်းတူညီသော အအေးပေးခလုတ်များသည် မော်လ်ဒ်၏ အနားသတ်များကို လိုက်နာ၍ ±၂°C အပူချိန် တစ်ပုံညီမှုကို ရရှိစေပြီး simulation ဒေတာများအရ ABS အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကွေးယိမ်းမှုကို ၅၈% လျှော့ချပေးပါသည်။ အကောင်းဆုံးဒီဇိုင်းများတွင် ၁.၅–၃ mm အချင်းရှိသော ခလုတ်များနှင့် ဆူညံသော စီးဆင်းမှု (Reynolds >4,000) ကို အသုံးပြုပြီး ပုံမှန် တစ်ဖက်သတ်တန်းစီးဆင်းမှု ပုံစံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူလွှဲပြောင်းမှုကို ၃၀% ပိုမြန်စေပါသည်။

စက်ဝိုင်းအချိန် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုအတွက် အတုယူကိရိယာများ

Moldex3D ကဲ့သို့ CAE ကိရိယာများသည် အပူပြန့်ကားမှုတန်ဖိုးများကို အသုံးပြု၍ 6% တိကျမှုအတွင်း အအေးခံကာလကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးပြီး စက်မှုပညာရှင်များအနေဖြင့် ဝါပ်မှုကန့်သတ်ချက်များအတွင်း (0.1mm/ mm အောက်) စက်လည်ပတ်မှုကာလကို 20–50% အထိ လျှော့ချနိုင်စေပါသည်။ အမျိုးမျိုးသော cavity များပါသည့် မော်လ်များအတွက် simulation အချိန်ကို 65% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်သည့် adaptive meshing algorithm များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတည်ပြုမှုကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေပါသည်။

အတိကျမှုမြင့် Injection Molding တွင် Over-Packing နှင့် Under-Packing တို့ကို ဟန်ချက်ညီအောင် ထားခြင်း

IV connector ကဲ့သို့သော အတိကျမှုမြင့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် packing အဆင့်တွင် screw ကို 0.5mm တိုင်း 10 MPa ဖိအားတိုးသည့် နည်းလမ်းကို ထပ်ခါထပ်ခါ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် gate blush ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ပေးပြီး ±0.002” ပြားခြင်းကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ မော်လ်အတွင်းရှိ sensor များက actual pressure နှင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းထားသော viscosity curve များကြား ±3% အတွင်း ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပေးပြီး အရည်အသွေးကို တစ်ပုံတည်း ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို သေချာစေပါသည်။

အပ်ချခြင်းနှင့် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ငန်းစဉ် - အစိတ်အပိုင်းများကို လွှတ်ပေးခြင်း၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အဆင်ပြေအောင် ပြုလုပ်ပေးခြင်း

ထိန်းချုပ်ထားသော Ejection - အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ပြည့်ဝမှုအတွက် Ejector Pin ၏ ဒီဇိုင်းနှင့် အချိန်ကာလ

အစိတ်အပိုင်း 95–98% အပူချိန် တည်ငြိမ်လာပြီး ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် အလုံလောက်ဆဲ့ အေးသွားပြီးနောက်တွင် ထုတ်လွှတ်ခြင်း စတင်ပါသည်။ သင့်လျော်စွာ တပ်ဆင်ထားသော ejector pins များက ဖိအားကို ညီတူညီမျှ ဖြန့်ဖြူးပေးပြီး၊ servo-controlled systems များက မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်း ဖိအားကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အထူးသဖြင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အိမ်အုပ်များကဲ့သို့ နူးညံ့သော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ejector ပြဿနာများ၏ 18% အထိကို over-acceleration က ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုအလိုက် ထုတ်လုပ်သော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများတွင် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များ

ပုံသွန်းခဲတွေကနေ အစိတ်အပိုင်းတွေ ထွက်လာပြီးနောက် ထုတ်လုပ်သူတွေက ပုံသွန်းခဲမှာ မလိုချင်တဲ့ အနက်ရောင် အမှတ်အသားတွေ၊ ကွေးခြင်းတွေနဲ့ အပြည့်အဝမဖြည့်နိုင်တဲ့ ပြဿနာတွေကို ဖော်ထုတ်ဖို့ အမှတ်အသားတိုင်းတာမှုစက်တွေ (coordinate measuring machines) ဒါမှမဟုတ် မြင်ကွင်းစနစ်တွေကို အသုံးပြုလေ့ရှိပါတယ်။ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ ဒေတာတွေကို ကြည့်လိုက်ရင် ပြန်လည်စစ်ဆေးပြီး ပယ်ချလိုက်တဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေရဲ့ လေးပုံတစ်ပုံခန့်ကို ဂိတ်အစိတ်အပိုင်း (gate vestige) ပြဿနာတွေကြောင့် ပျက်ကွက်တာဖြစ်ပါတယ်။ နောက်ထပ် ၁၄ ရာခိုင်နှုန်းကတော့ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပုံသွန်းခဲကို မှန်ကန်စွာ မချုပ်ဆိုးမိတဲ့အတွက် ဖလပ်ရှ် (flash) ပြဿနာတွေ ဖြစ်ပါတယ်။ ကုမ္ပဏီတွေက အချိန်နဲ့တစ်ပြေးညီ အရွယ်အစားစစ်ဆေးမှုတွေကို စာရင်းအင်းနည်းလမ်းတွေနဲ့ ပေါင်းစပ်အသုံးပြုတဲ့အခါ ကားထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ အသုံးချမှုတွေမှာ ချို့ယွင်းနှုန်းကို ၀.၈ ရာခိုင်နှုန်းအောက်ကို လျှော့ချနိုင်ပါတယ်။ ဒါကတော့ တင်းကျပ်တဲ့ အမှားအယွင်းနဲ့ ကိုက်ညီဖို့ ကြိုးပမ်းနေတဲ့ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေးဌာနတွေအတွက် အတော်လေး ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေပါတယ်။

အချိန်ကြာမြင့်စွာ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် နောက်ပိုင်းလုပ်ဆောင်မှု အဆင့်များနှင့် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှု

ဆိုင်ရိုဂျနစ် ဒယ်ဖလက်ရှင်းသည် ပုံသွန်းထားသည့်အရာများ၏ အနားတစ်လျှောက်ရှိ အကြမ်းဖျင်းအစိတ်အပိုင်းများကို လက်ဖြင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်းထက် အချိန်အားဖြင့် ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပါသည်။ စားသုံးသူ အီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများတွင် ချောမွေ့သော အပြင်ဘက်အဆင်အပြင်အတွက် Vibratory finishing သည် Ra တန်ဖိုးများကို 0.4 မှ 0.8 microns အတွင်း ယုံကြည်စိတ်ချစွာ ရရှိစေပါသည်။ ထိန်းသိမ်းမှုအရေးကိစ္စကို ပြောရလျှင်၊ စက်ကို စက်ဝိုင်း ၅၀,၀၀၀ တိုင်းတွင် ကြိုတင်စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် screw များ ပျက်စီးမှုကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့ကျစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်တွင် ပိုကောင်းသော melt အရည်အသွေးနှင့် တစ်သမတ်တည်းရှိသည့် အရောင်များကို ရရှိစေပါသည်။ ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သဟဇာတဖြစ်မှုအရေးကိစ္စများတွင် ဆိုင်များအများစုသည် sprues နှင့် runners များ၏ ၉၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ပြန်လည်ပြုပြင်၍ စနစ်ထဲသို့ ပြန်လည်ထည့်သွင်းအသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ၎င်းသည် ပတ်ဝန်းကျင်ကို ထိခိုက်မှုကို လျော့ကျစေရုံသာမက ABS ပုံသွန်းခြင်းအတွက် အမှိုက်စွန့်ပစ်ခြင်းကုန်ကျစရိတ်ကို တန်လျှင် $၁၈ ခန့် ခြွေတာပေးပါသည်။