उत्पादनका लागि डिजाइन, वा सामान्यतया DFM भनेर चिनिने, डिजाइनरहरूले कागजमा सिर्जना गरेको कुरालाई इन्जेक्सन मोल्डिङबाट भागहरू बनाउँदा वास्तवमा कसरी काम चल्छ भन्ने कुरासँग जोड्छ। जब उत्पादकहरूले सुरुदेखि नै कुनै चीज उत्पादन गर्न कति सजिलो हुनेछ भन्ने कुरामा सोच्छन्, तब उनीहरू पछि धेरै समस्याबाट बच्छन्। औजारहरूलाई निरन्तर मर्मत आवश्यकता पर्दैन र गुणस्तरका समस्याहरू पनि पछि कम हुन्छन्। केही आधारभूत तर प्रभावकारी अभ्यासहरूले यहाँ सबैभन्दा ठूलो फरक पार्छन्। सम्भव भएसम्म जटिल आकृतिहरू सरल बनाउनुहोस्, भागको सम्पूर्ण भागमा भित्ताहरू सुसंगत राख्नुहोस्, र ती ड्राफ्ट कोणहरू बिर्सनुहोस् जसले चीजहरू सजिलै मोल्डबाट बाहिर निस्कन दिन्छ। यी केवल सैद्धान्तिक सुझावहरू पनि होइनन्। पोलिमर प्रसंस्करणमा भएका ताजा अध्ययनहरूले यी विधिहरूले औजारको खर्च 18% देखि 22% सम्म कम गर्न सक्छ भनेर पत्ता लगाएका छन्, जुन ठूलो पैमानामा उत्पादन गर्दा छिटो छिटो थपिन्छ।
एकरूप भित्ताको मोटाइ (सामान्यतया १.५—४.० मिमी) विषम ढंगले ठण्डा हुनबाट बचत गर्दछ जसले विरूपण र डुबेको निशानीहरू ल्याउँछ। आसन्न भित्ताहरू बीच २५% भन्दा बढीको भिन्नताले लामो ठण्डा हुने आवश्यकताका कारण चक्र समय १५—३०% ले बढाउँछ। उद्योगका उत्तम अभ्यासहरूले सन्तुलित सामग्री प्रवाह कायम राख्नका लागि ठूलो परिवर्तनका सिफारिस गर्छन्।
इस्पात मोल्डबाट विश्वसनीय ढंगले निकाल्नका लागि प्रति तर्फ कम्तिमा १° को ढलान आवश्यक हुन्छ; बनावट भएका सतहहरूले घर्षणको निशानीबाट बच्न ३—५° को आवश्यकता पर्दछ। अपर्याप्त ढलानले निकासी बल ४०—६०% ले बढाउँछ, जसले औजारको घिस्रोलाई तीव्र बनाउँछ—खासकर १०० मिमी भन्दा बढी उचाइका गहिरो आकर्षित भागहरूका लागि।
गैर-कार्यात्मक अंडरकट र जटिल आकारहरू हटाउनाले साँचोको लागत 30—50% सम्म घटाउन सकिन्छ। तीव्र 90° किनाराहरूको तुलनामा वृत्ताकार किनारा (∅ 0.5 मिमी अर्धव्यास) ले पदार्थको प्रवाहलाई बढावा दिन्छ र तनावको केन्द्रलाई घटाउँछ, जसले ग्लास-भरिएको पोलिमरमा प्रवाह ढिलाइ हुनबाट प्रभावकारी रूपमा रोकथाम गर्छ।
1 मिमी भन्दा कमका पातलो भित्ताका डिजाइनका लागि पोलिप्रोपाइलिन (MFI ∅ 20 ग्राम/10 मिनेट) जस्ता उच्च-प्रवाह सामग्री आदर्श हुन्छन्, जबकि PEEK जस्ता इन्जिनियरिङ रालहरूले ठीक तापमान नियन्त्रण र कठोर औजार स्टीलको आवश्यकता पर्दछ। थर्मोप्लास्टिक्सका लागि सामान्यतया 0.4—2.0% हुने सिकुडाव दरको प्रामाणिकता सामग्री चयनको समयमा सहिष्णुता आवश्यकताहरू पूरा गर्न आवश्यक हुन्छ।
अत्यधिक जटिल ज्यामितिले उत्पादनको ८५% ढिलाइको कारण बन्छ (SPE व्हाइट पेपर, २०२३)। DFM सिद्धान्तहरू—जस्तै रणनीतिक भित्ता मोटाइ अनुकूलन र सरलीकृत निष्कासन प्रणाली—लागू गर्दा औजारको घिस्रो ३०–४०% सम्म घट्छ र संरचनात्मक बलियोपन नघटाई चक्र समय छिटो बनाउँछ।
यथार्थ मोल्डले सामग्री-विशिष्ट सिकुडावट दरलाई ध्यानमा राख्नुपर्छ: नाइलनले १.५–२.५% सिकुडावट देखाउँछ, जबकि ABS को दायरा ०.४–०.८% हुन्छ। यी मानहरू आधुनिक CAD मोडेलमा समावेश गर्दा पुनः कार्य रोकिन्छ र ISO 286-अनुरूप आयामी यथार्थतालाई समर्थन गरिन्छ।
भित्ताको जंक्सनमा कम्तिमा ०.५ मिमी को आन्तरिक अर्धव्यासले तनाव केन्द्रीकरणलाई ४०–६०% सम्म घटाउँछ, जसलाई सामग्री प्रवाह सिमुलेसनले पुष्टि गरेको छ। यी फिलेटहरू तहदार प्रवाहलाई बढावा दिन्छन्, वेल्ड लाइनहरू न्यूनीकरण गर्छन्, र प्रभाव प्रतिरोध सुधार गर्छन्—टिकाउ र उच्च प्रदर्शन भएका घटकहरूका लागि महत्त्वपूर्ण फाइदाहरू।
पेच स्क्रु बसहरूको वरिपरि नाममात्रको भित्ता मोटाइको 50—60% मा डिजाइन गरिएका रिब्सले डुब्ने निशानहरू बचाउँदै सुदृढीकरण गर्दछ। यस दृष्टिकोणले ठण्डा हुने चक्रलाई लामो नबनाई संरचनात्मक भागहरूमा 15—25% सम्म वजन कम गर्न अनुमति दिन्छ र साथै शक्तिलाई नकमजोर पार्दछ।
आजका इन्जेक्शन मोल्ड डिजाइनहरूले वैज्ञानिक मोल्डिंग विधिहरू प्रयोग गर्दछन् साथै मोल्ड प्रवाह विश्लेषण जस्ता परिष्कृत सिमुलेशन सफ्टवेयरको साथ। यी कार्यक्रमहरूले थर्मल गणनाको साथ विस्तृत थ्रीडी सीएडी मोडेलहरूमा निर्भर गर्दै भरणदेखि प्याकिंग र अन्तमा चिसोसम्म सम्पूर्ण प्रक्रियामा सामग्रीहरू कसरी व्यवहार गर्दछ भनेर भविष्यवाणी गर्न सक्दछन्। अधिकांश कम्पनीहरूले अब मानक उद्योग सफ्टवेयर प्याकेजहरूमा निर्भर गर्दछ जहाँ गेटहरू राख्नुपर्दछ र कसरी शीतलन च्यानलहरू मोल्डहरू मार्फत चल्नुपर्दछ। यो दृष्टिकोणले ती निराशाजनक परीक्षणहरू ३० देखि ४० प्रतिशतले कम गर्छ। भर्चुअल प्रोटोटाइपको साथ, ईन्जिनियरहरूले वास्तविक उपकरणहरू बनाउनु भन्दा धेरै पहिले निर्माण क्षमताका मुद्दाहरूको लागि उनीहरूको डिजाइन परीक्षण गर्न सक्दछन्, जसको अर्थ निर्माताहरूको लागि समय र पैसा दुवैमा ठूलो बचत हुन्छ।
मोल्ड प्रवाह विश्लेषणले दोष गठन र प्रक्रिया दक्षतामा कार्यवाही योग्य जानकारी प्रदान गर्दछः
| दोष जोखिम | अनुकरण आउटपुट | क्षतिपूरक रणनीति |
|---|---|---|
| डुबेको निशान | दबाव अन्तर | भित्ता मोटाइ एकरूपता समायोजन गर्नुहोस् |
| वार्पिङ | तापीय तनाव प्रतिरूप | शीतलन प्रणालीको व्यवस्था अनुकूलन गर्नुहोस् |
| छोटो शट | प्रवाह अग्रिम गति | रनर व्यास पुनः डिजाइन गर्नुहोस् |
अपरूपण तनाव र शीतलन प्रवणताको मूल्याङ्कन गरेर इन्जिनियरहरूले भर्ने दबाव सन्तुलन गर्न र अवशिष्ट तनाव कम गर्न गेटहरूको स्थिति निर्धारण गर्न सक्छन्, जसले पारम्परिक विधिहरूको तुलनामा पहिलो पास उपज दरमा ६५% सम्म वृद्धि गर्न सक्छ।
माउन्टिङ बसहरूको नजिक 35°C को तापमान भिन्नताले गम्भीर सिङ्क मार्कहरू उत्पन्न गरेको समाधान गर्न उच्च-प्रदर्शन पोलिमर घटकहरू प्रयोग गरिएको एउटा परियोजनाले मोल्ड फ्लो विश्लेषण प्रयोग गर्यो। तीन अनुकरण पुनरावृत्तिहरूपछि, टोलीले निम्न उपलब्धि हासिल गर्यो:
अन्तिम डिजाइनले संरचनात्मक आवश्यकताहरू पूरा गर्दा सिङ्क मार्कहरू निकालिदियो, जसले भविष्यवाणी गर्ने मोडेलिङले कसरी पहिलो पटकमै सही उत्पादन सक्षम बनाउँछ भन्ने प्रदर्शन गर्यो।
प्रारम्भिक डिजाइन चरणमा DFM लाई एकीकृत गर्दा कामको पुनः संशोधन 40—60% सम्म घट्छ। मोल्ड प्रवाह गतिशीलता र सामग्रीको व्यवहारको पूर्वानुमानपूर्ण मूल्याङ्कनले टूलिङ सुरु हुनुभन्दा पहिलेनै तनाव बिन्दुहरू र निष्कासन समस्याहरू पहिचान गर्छ। एक प्रमुख स्वचालन प्रदायकको 2024 को विश्लेषणले देखाएको छ कि विरूपण (वार्पिङ) को 78% त्रुटिहरू अवधारणात्मक डिजाइनको समयमा उपेक्षित थर्मल असन्तुलनबाट उत्पन्न हुन्छन्।
अर्ध-क्रिस्टलीय पोलिमरहरूका लागि ±8% भन्दा बढीको भित्ता मोटाइमा भिन्नताले वार्पिङ दरमा 65% को वृद्धि संग सम्बन्धित छ। शर्ट शटहरू प्रायः नगण्य गेट वा अपर्याप्त भेन्टिङको कारणले हुन्छन्—जुन वैज्ञानिक मोल्डिङ सिमुलेसनको माध्यमबाट पत्ता लगाउन र सुधार गर्न सकिने समस्याहरू हुन्। 1° भन्दा कम ड्राफ्ट कोणले निष्कासन बललाई तीन गुणा बढाउँछ, जसले सतहमा खरोंचको जोखिमलाई उल्लेखनीय रूपमा बढाउँछ।
केहीले औजार सरल बनाउन न्यूनतम डिजाइनलाई मनपराउँछन् भने अरूले उत्पादनलाई जटिल बनाउने प्रदर्शन विशेषतामा जोड दिन्छन्। दुवै चरम अवस्थाले जोखिम बोक्छ:
CAD मोडेलिङको समयमा कार्यक्षमता र ढालने योग्यताको सन्तुलन डिजाइन पछिको DFM समीक्षाको तुलनामा यी व्यापार-अफहरूलाई ४१% ले कम गर्छ।
2022 को SPE अनुसन्धानका अनुसार, उत्पादन प्रक्रियाको शुरुआती चरणमै निर्माणका लागि डिजाइन सिद्धान्तहरू लागू गर्दा सामान्य उत्पादन चक्रलाई लगभग 15 देखि 20 प्रतिशतसम्म घटाउन सकिन्छ। यो मुख्यतया तब हुन्छ जब राम्रो कूलिङ प्रणालीको डिजाइनले भागहरूलाई ठण्ड्याउन आवश्यक समयलाई लगभग 30 प्रतिशतसम्म घटाउँछ, जबकि मानक आकारका इजेक्सन पिनहरू प्रयोग गर्दा सेटअपको समयमा औजार समायोजनको आवश्यकता कम हुन्छ, जसले निर्माताहरूलाई उनीहरूको समायोजन समयको लगभग एक तिहाई बचत गरिदिन्छ। वास्तविक सिमुलेसनहरू हेर्दा पनि कथा स्पष्ट हुन्छ। एउटा विशेष परीक्षणले देखाएको थियो कि ABS भागहरूको भित्री पर्खाललाई मात्र सानो पारेर 3.2 मिलिमिटरबाट घटाएर 2.8 मिमि गर्दा प्रत्येक चक्रमा लगभग 20 सेकेन्ड बचत भयो। यो परिवर्तनले अन्तिम उत्पादनको गुणस्तरमा कुनै कमजोरी नल्याएकोमा यो धेरै प्रभावशाली छ।
डिजाइनको दौरान डीएफएम-मार्गदर्शित गेट अनुकूलन र सिकुडाव क्षतिपूर्ति प्रयोग गर्दा १२७ इन्जेक्सन मोल्डिङ परियोजनाहरूको विश्लेषणले १५—२०% सम्मको निरन्तर साइकल समय कमी पुष्टि गर्यो। उच्च मात्रामा उत्पादन लाइनका लागि, यसले वार्षिक ७४०,००० डलरको बचतमा अनुवाद गर्छ।
ताजा समाचार 2024-04-25
2024-03-06
2024-03-06
2024-03-06
2024-03-06
2024-08-09
विशसिनोको मुख्य उत्पादन इन्जेक्सन मोल्ड, उत्पादन डिजाइन र विकास, ३डी प्रिन्टिङ, प्लास्टिक इन्जेक्सन उत्पादनहरू, आईएमडी इन्जेक्सन मोल्डिङ, आदि।
कपिराइट © २०२४ विशसिनो टेक्नोलोजी कम्पनी, लिमिटेड द्वारा गोपनीयता नीति
EN
AR
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
ID
LT
SK
SL
VI
TH
TR
AF
MS
GA
BN
HMN
LO
LA
MI
MN
NE
MY
UZ
