ဖိအားသွန်းခဲတွင်း အင်ဂျင်နီယာပညာရပ်တွင် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း (DFM)

ထိရောက်သော အိုးစပ်ပုံသွင်းမော်ဒယ်ဒီဇိုင်းအတွက် DFM အခြေခံမူများ

အိုးစပ်ပုံသွင်းခြင်းတွင် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) မူများကို နားလည်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း (DFM) သည် ဒီဇိုင်နာများက စက္ကူပေါ်တွင် ဖန်တီးသည့်အရာနှင့် ပလပ်စတစ်များကို ပုံသွင်းထုတ်လုပ်ရာတွင် အမှန်တကယ်အလုပ်ဖြစ်သည့်အရာကို ဆက်သွယ်ပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် အစပိုင်းတွင် ထုတ်လုပ်ရန် မည်မျှလွယ်ကူမည်ကို စဉ်းစားပါက နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာအများအပြားကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ ကိရိယာများကို အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ပြင်ဆင်စရာမလိုဘဲ အရည်အသွေးပြဿနာများလည်း နည်းပါးလာပါသည်။ ရိုးရှင်းသော်လည်း ထိရောက်သည့် အလေ့အကျင့်များက ဤနေရာတွင် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဖွဲ့စည်းပုံများကို ဖြစ်နိုင်သမျှ ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ပါ၊ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် နံရံများကို တသမတ်တည်းထားပါ၊ ပုံသွင်းတိုင်းထွာများမှ အရာဝတ္ထုများကို ချောချောမွေ့မွေ့ ထုတ်ယူနိုင်စေရန် စလိုဏ်းထောင့်များကို လွဲချော်မထားပါနှင့်။ ဤအကြံပြုချက်များသည် သီအိုရီအကြံပြုချက်များသာ မဟုတ်ပါ။ ပေါလီမာပြုပြင်ခြင်းနှင့် ပတ်သက်သည့် မကြာသေးမီက လေ့လာမှုများအရ ဤနည်းလမ်းများသည် ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၈% မှ ၂၂% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းကြီးများတွင် မြန်မြန်ဆန်ဆန် စုစည်းလာနိုင်ပါသည်။

ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းတွင် နံရံအထူတသမတ်တည်းရှိခြင်း၏ အခန်းကဏ္ဍ

အလုံးစည်းမျှသော နံရံအထူ (ပုံမှန်အားဖြင့် 1.5—4.0 mm) သည် ကွေးညွတ်ခြင်းနှင့် နှစ်ခြင်းအမှတ်များကို ဖြစ်စေသည့် မညီညာသော အအေးခံမှုကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ကပ်လျက်ရှိသော နံရံများအကြား 25% ထက်ပိုသော ကွဲပြားမှုများသည် အအေးခံရန် ပိုမိုကြာရှည်မှုကြောင့် စက်ပြေးကာလကို 15—30% တိုးလာစေသည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် ဖြည်းဖြည်းချင်း ပြောင်းလဲမှုများကို အကြံပြုထားပါသည်။

မော်လ်ဒ်ဖြစ်မှုနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ခြင်းတို့ပေါ်တွင် ဒရောက့်ထောင့်များ၏ သက်ရောက်မှု

ဘေးတစ်ဖက်လျှင် အနည်းဆုံး 1° ဒရောက့်ထောင့်သည် သံမဏိမော်လ်ဒ်များမှ ယုံကြည်စိတ်ချစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို သေချာစေသည်။ မျက်နှာပြင်များကို ဆွဲခြစ်မှုများမဖြစ်စေရန် 3—5° လိုအပ်ပါသည်။ မလုံလောက်သော ဒရောက့်ထောင့်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအား 40—60% တိုးလာစေပြီး ကိရိယာများ၏ ပျက်စီးမှုကို အရှိန်မြှင့်တင်ပေးသည်။ အထူးသဖြင့် အမြင့် 100 mm ကျော်ရှိသော အနက်ရှိုင်းစွာ ဆွဲထုတ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုရှုပ်ထွေးမှုကို လျှော့ချရန် အစိတ်အပိုင်း ဂျီဩမေတြီကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်း

လုပ်ဆောင်ချက်မရှိသော အောက်ခံခြင်းများနှင့် ရှုပ်ထွေးသော အကွက်များကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြင့် မော်လ်ဒ်ကုန်ကျစရိတ်ကို 30—50% လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ 90° ထောင့်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ဖိအားစုဝေးမှုကို လျှော့ချပေးသော စက်ဝိုင်းပုံထောင့်များ (∅ 0.5 mm အချင်းဝက်) သည် ဂျီဝှေးပါသော ပိုလီမာများတွင် စီးဆင်းမှု ရပ်တန့်မှုကို ထိရောက်စွာ ကာကွယ်ပေးပါသည်။

မော်လ်ဒ်ဖြစ်နိုင်မှုနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်လိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု

၁ မီလီမီတာအောက်ရှိ ပါးလွှားသော ဒီဇိုင်းများအတွက် ပေါ်လီပရိုပလင် (MFI ∅ 20 g/10 min) ကဲ့သို့ စီးဆင်းမှုမြင့်ပစ္စည်းများသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး၊ PEEK ကဲ့သို့သော အင်ဂျင်နီယာပလတ်စတစ်များသည် တိကျသော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ခိုင်မာသော ကိရိယာသံမဏိများကို လိုအပ်ပါသည်။ သက်တမ်းတိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို ပြည့်မီစေရန် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုအတွင်းတွင် ကျဉ်းခြင်းနှုန်းကို တိကျစွာ စစ်ဆေးအတည်ပြုရန် အရေးကြီးပါသည် (အပူပေးပလတ်စတစ်များအတွက် ပုံမှန် 0.4—2.0%)။

DFM ဗျူဟာများမှတစ်ဆင့် ထိုးသွင်းမော်လ်ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသော ထိုးသွင်းမော်လ်ဒီဇိုင်းဗျူဟာများ

အလွန်ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများသည် ထုတ်လုပ်မှုနှောင့်နှေးမှု၏ ၈၅% ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည် (SPE White Paper, 2023)။ နံရံအထူကို ဗျူဟာမြောက်စွာ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုခြင်းနှင့် ရိုးရှင်းသော ပစ်ထုတ်စနစ်များကဲ့သို့ DFM မူဘောင်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကိရိယာ wear ကို ၃၀—၄၀% လျော့ကျစေပြီး ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ၏ မူလအတိုင်းအစားကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိဘဲ ပိုမိုမြန်ဆန်သော စက်ဝိုင်းအချိန်များကို ဖြစ်နိုင်စေပါသည်။

တိကျသောမော်လ်များတွင် သက်တမ်းတိကျမှုဒီဇိုင်းနှင့် ပစ္စည်းကျဉ်းခြင်းကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်း

ပုံသေအမှုန့်တွင် ပစ္စည်းအလိုက် ကျဉ်းခြင်းနှုန်းများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ နိုင်လွန်သည် 1.5—2.5% ကျဉ်းခြင်းဖြစ်ပြီး ABS သည် 0.4—0.8% အတွင်း ရှိပါသည်။ ဤတန်ဖိုးများကို CAD မော်ဒယ်များတွင် ကြိုတင်ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ပြန်လုပ်ရန် လိုအပ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး ISO 286 နှင့်ကိုက်ညီသော အတိုင်းအတာတိကျမှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

ဖိအားလျော့နည်းစေရန်နှင့် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် ထောင့်ကွေးများနှင့် အချင်းများ အသုံးပြုခြင်း

နံရံများဆုံရာတွင် အနည်းဆုံး 0.5 mm အတွင်းချင်းရှိသော ထောင့်ကွေးများသည် ဖိအားစုဝေးမှုကို 40—60% လျော့နည်းစေပြီး ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု စမ်းသပ်မှုများဖြင့် အတည်ပြုထားပါသည်။ ဤထောင့်ကွေးများသည် စီလိုက်စီးဆင်းမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ပေါင်းကူးမျဉ်းများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေကာ တိုက်ခိုက်မှုခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ ခိုင်ခံ့ပြီး စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အဓိကအကျိုးကျေးဇူးများဖြစ်ပါသည်။

မော်လ်ပုံသွန်းနိုင်မှုကို မထိခိုက်စေဘဲ ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု ခိုင်မာမှုအတွက် ထောက်ကို အကြံပြုအသုံးပြုခြင်း

ပုံမှန်နံရံအထူ၏ 50—60% တွင် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော ထောက်ကိုများသည် ပိတ်ကိုက်မှုများကို ရှောင်ရှားရင်း အားဖြည့်ပေးပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အအေးပေးစက်ဝန်းများကို မတိုးချဲ့ဘဲ ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများတွင် 15—25% အလေးချိန်လျော့နည်းစေပြီး ခိုင်ခံ့မှုကို မထိခိုက်စေပါ။

သိပ္ပံနည်းကျ ဖောင်းခြင်းနှင့် DFM အတည်ပြုမှုအတွက် အယ်လ်ဂျီးဘရာကိရိယာများကို အသုံးချခြင်း

သိပ္ပံနည်းကျ ဖောင်းခြင်းနှင့် အယ်လ်ဂျီးဘရာကိရိယာများ (ဥပမာ - mold flow analysis) ကို အသုံးပြုခြင်း

ယနေ့ခေတ် ထိုးသွင်းဖောင်းခြင်းမော်ဒယ်များတွင် သိပ္ပံနည်းကျ ဖောင်းခြင်းနည်းလမ်းများနှင့် mold flow analysis ကဲ့သို့သော ရှုပ်ထွေးသည့် အယ်လ်ဂျီးဘရာဆော့ဖ်ဝဲများကို အသုံးပြုကြသည်။ ဤပရိုဂရမ်များသည် ဖြည့်သွင်းခြင်းမှ ထည့်သွင်းခြင်း၊ နောက်ဆုံးတွင် အအေးခံခြင်းအထိ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် ပစ္စည်းများ အပြုအမူကို ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး အသေးစိတ် 3D CAD မော်ဒယ်များနှင့် အပူတွက်ချက်မှုများကို အခြေခံသည်။ ကုမ္ပဏီအများစုသည် ယခုအခါ တံခါးများကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရှိရမည်ကို နှင့် မော်ဒယ်များအတွင်း အအေးပေးပိုက်လိုင်းများ မည်သို့ဖြန့်ကျက်ထားရမည်ကို ညှိနှိုင်းရန် စံထားသော စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ ဆော့ဖ်ဝဲများကို အားကိုးနေကြသည်။ လွန်ခဲ့သောနှစ်က SPE သုတေသနအရ ဤနည်းလမ်းသည် စမ်းသပ်မှုများကို ၃၀ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ ဗာစီကယ်ပရိုတိုတိုက်ပ်များ ရရှိနိုင်သည့်အတွက် အင်ဂျင်နီယာများသည် တကယ့်ကိရိယာများ ပြုလုပ်မီကပင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုပြဿနာများအတွက် ၎င်းတို့၏ ဒီဇိုင်းကို စမ်းသပ်နိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်သူများအတွက် အချိန်နှင့် ငွေကို အများကြီး ခြွေတာနိုင်စေသည်။

မော်လ်ဒ်စီးကွင်း ခန့်မှန်းခြင်းက ချို့ယွင်းချက်များကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပြီး ဂိတ်နှင့် ရန်နာဒီဇိုင်းကို မည်သို့ ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ပေးသနည်း

မော်လ်ဒ်စီးကွင်း ခန့်မှန်းခြင်းသည် ချို့ယွင်းမှုဖြစ်ပေါ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ထိရောက်မှုအပေါ် အသုံးချနိုင်သော အချက်အလက်များကို ပေးဆောင်ပါသည်။

အပြားဖိအားနှင့် အအေးပေးမှုကွာခြားမှုများကို ဆန်းစစ်ခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် ဖြည့်သွင်းမှုဖိအားကို ဟန်ချက်ညီစေရန်နှင့် ကျန်ရှိသော ဖိအားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ဂိတ်များကို တပ်ဆင်နိုင်ပြီး ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပထမအကြိမ် ထုတ်လုပ်မှုအောင်မြင်မှုနှုန်းကို ၆၅% အထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - စင်တာပူမှုကွာခြားမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော sink marks များကို အတွက် စီမံခန့်ခွဲမှုအား ပုံစံသုံး၍ နံရံအထူကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လျှော့ချခြင်း

အမြင့်ဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော ပေါ်လီမာအစိတ်အပိုင်းများကို အသုံးပြုသည့် စီမံကိန်းတစ်ခုတွင် တပ်ဆင်မှုဘော့(စ်)များအနီးရှိ ပြင်းထန်သော sink marks များကို 35°C အပူချိန်ကွာခြားမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာပြီး mold flow ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို အသုံးပြု၍ ဖြေရှင်းခဲ့သည်။ simulation ပြုလုပ်မှု သုံးကြိမ်ပြီးနောက် အဖွဲ့သည် အောက်ပါတို့ကို ရရှိခဲ့သည်-

• 0.5 mm မှ 1.2 mm အထိ fillet radii များ တိုးမြှင့်ခဲ့ခြင်း
• နံရံအထူ ကွာခြားမှုကို ±18% မှ ±4% အထိ လျှော့ချခဲ့ခြင်း
• စက်ပြေးကာလအား 22% တိုးတက်စေခဲ့ခြင်း

နောက်ဆုံးဒီဇိုင်းသည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှုဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို ပြည့်မီစေရန်နှင့် sink marks များကို ဖယ်ရှားပေးခဲ့ပြီး၊ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သော modeling သည် ပထမအကြိမ်တွင်ပင် မှန်ကန်သော ထုတ်လုပ်မှုကို ဖြစ်စေကြောင်း ပြသခဲ့သည်။

DFM ကို စောစီးစွာ ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ခြင်းနှင့် စက်ပြေးကာလကို လျှော့ချခြင်း

ဒီဇိုင်းကို စောစီးစွာ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအမှားများနှင့် ချို့ယွင်းချက်များကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်း

ဒီဇိုင်း၏ အစပိုင်းအဆင့်တွင် DFM ကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ပြန်လုပ်ရသည့်အလုပ်များကို ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့နည်းစေပါသည်။ မော်လ်ဒ်စီးကွင်း ဒိုင်းနမစ်နှင့် ပစ္စည်း၏ အပြုအမူကို ကြိုတင်ဆန်းစစ်ခြင်းဖြင့် မော်လ်ဒ်ပြုလုပ်မှုမစတင်မီ ဖိအားများကျရောက်သည့်နေရာများနှင့် ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုပြဿနာများကို ဖော်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် အဆင့်မြင့်အလိုအလျောက်စနစ်ပေးသည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခု၏ ဆန်းစစ်ချက်အရ စိတ်ကူးယဉ်ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် ဖျော့ဖျောင့်မှုများကို လျစ်လျူရှုခဲ့ခြင်းကြောင့် ဝါးပြားပုံပျက်ခြင်းအမှား ၇၈ ရာခိုင်နှုန်းမှာ ဖြစ်ပေါ်နေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

DFM ကျင့်ဝတ်မဲ့ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ဝါးပြားပုံပျက်ခြင်းနှင့် ပစ္စည်းမပြည့်ခြင်းကဲ့သို့သော အမှားအယွင်းများ

အချောင်းအမျှင်ဓာတ်ပါသော ပေါ်လီမာများတွင် အချောင်းအထူ ±၈% ကျော်လွန်ပါက ဝါးပြားပုံပျက်မှု ၆၅ ရာခိုင်နှုန်း တိုးလာခြင်းနှင့် ဆက်စပ်နေပါသည်။ ပစ္စည်းမပြည့်ခြင်းများမှာ ဂိတ်အရွယ်အစားနည်းပါးခြင်း (သို့) လေထုတ်ပေါက်မလုံလောက်ခြင်းတို့မှ စတင်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပြီး သိပ္ပံနည်းကျ မော်လ်ဒ်စီးကွင်း အတန်ကြာ စမ်းသပ်မှုများဖြင့် ဖော်ထုတ်ပြင်ဆင်နိုင်ပါသည်။ ဘက်စီးတစ်ခုလျှင် ၁ ဒီဂရီအောက်ရှိသော ဒရော့အန်ဂယ်များသည် ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုအားကို သုံးဆတိုးစေပြီး မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အမှုန်အဆုတ်များ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ခြေကို သိသိသာသာ မြင့်တက်စေပါသည်။

ငြင်းခုံမှုဆန်းစစ်ချက် - ပလပ်စတစ်ထည်သွင်းမော်လ်ဒ်ပြုလုပ်မှုတွင် အလွန်အကျွံဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းနှင့် မလုံလောက်စွာဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

တချို့သည် ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုကို ရိုးရှင်းစေရန် အနည်းဆုံးဒီဇိုင်းများကို နှစ်သက်သော်လည်း အခြားသူများမှာ ထုတ်လုပ်မှုကို ရှုပ်ထွေးစေသည့် စွမ်းဆောင်ရည် အင်္ဂါရပ်များကို အလေးပေးကြသည်။ အဆိုပါ အပြင်းအထန် နှစ်ခုစလုံးတွင် အန္တရာယ်များ ပါဝင်ပါသည်။

• အင်ဂျင်နီယာများ အပိုဆောင် အမာရွတ်များ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်အမာရွတ်များကြောင့် စက်ပြေးကာလကို ၁၈ မှ ၂၂% အထိ တိုးပေါင်းပေးသည်
• ဒီဇိုင်းနည်းပါးခြင်း ဖြစ်ရိုးဖြစ်စဉ် ၃၂% တွင် ဒုတိယအဆင့် လုပ်ငန်းစဉ်များ လိုအပ်စေသည် (SPE, 2023)

CAD မော်ဒယ်လ်လုပ်ချိန်တွင် လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် မော်လ်ပုံသွင်းနိုင်မှုကို ဟန်ချက်ညီအောင် ထားခြင်းဖြင့် ဒီဇိုင်းပြီးနောက် DFM ပြန်လည်သုံးသပ်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤကုန်ကျစရိတ်များကို ၄၁% လျှော့ချနိုင်သည်။

DFM ကို အသုံးပြု၍ စက်ပြေးကာလနှင့် ကိရိယာများ ချိန်ညှိမှုများကို လျှော့ချခြင်း

2022 ခုနှစ်အတွင်း SPE ၏သုတေသနအရ ထုတ်လုပ်မှုဒီဇိုင်းကို စောစောပိုင်းတွင် စတင်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝိုင်းများကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ အဓိကအားဖြင့် ပိုကောင်းသော အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်းများက ပစ္စည်းများ အအေးခံရန် လိုအပ်သော အချိန်ကို ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး စံသတ်မှတ်ထားသော အရွယ်အစားရှိသည့် ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်ကိရိယာများ ချိန်ညှိရာတွင် အချိန်၏ တစ်ဝက်ခန့်ကို ချွေတာနိုင်ပါသည်။ လက်တွေ့စမ်းသပ်မှုများကို ကြည့်လျှင်လည်း အကြောင်းရင်းကို နားလည်နိုင်ပါသည်။ ABS ပစ္စည်းများ၏ နံရံအထူကို 3.2 မီလီမီတာမှ 2.8 မီလီမီတာသို့ အနည်းငယ် ပိုပြီးပါးလာစေခြင်းဖြင့် တစ်ကြိမ်စီတွင် စက္ကန့် ၂၀ နီးပါး ချွေတာနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ဤပြောင်းလဲမှုသည် နောက်ဆုံးထွက်ပစ္စည်း၏ ခိုင်ခံ့မှုကို လုံးဝမထိခိုက်စေဘဲ ဖြစ်ပေါ်လာသည်ကို စဉ်းစားပါက အလွန်ထက်မြက်သော ရလဒ်ဖြစ်ပါသည်။

ဒေတာအချက်အလက် - DFM ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပျမ်းမျှစက်ဝိုင်းအချိန်ကို ၁၅—၂၀% လျှော့ချနိုင်သည် (အရင်းအမြစ် - SPE, 2022)

DFM အကြံပြုချက်အရ ဂိတ်အား အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် အနည်းငယ်ကျုံ့ခြင်းကို အတိအကျပြင်ဆင်ခြင်းတို့ကို ဒီဇိုင်းပြုလုပ်စဉ်ကာလအတွင်း အသုံးပြုပါက ထုတ်လုပ်မှု၏ စက်တစ်ပတ်လည် ကာလအား ၁၅ မှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ တိကျစွာ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ထုံးသွင်းစက် စီမံကိန်း ၁၂၇ ခုကို ဆန်းစစ်လေ့လာခဲ့ရာ အတည်ပြုနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏများသော စက်တန်းများအတွက် ဤသည်မှာ နှစ်စဉ် ဒေါ်လာ ၇၄၀,၀၀၀ ကုန်ကျစရိတ် ချွေတာနိုင်မှုကို ဆိုလိုပါသည်။