အိုးစို့ခြင်းမော်ဒယ်ဒီဇိုင်းတွင် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အရည်အသွေးကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း

အိုးမှုတ်သွင်းပုံစံဒီဇိုင်းတွင် အဓိကရွေးချယ်မှုများ၏ အခြေခံကို နားလည်ခြင်း

အစိတ်အပိုင်း၏ အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချရန် ဖိအား

ထုတ်လုပ်ရေးလောကသည် မူလတွင် မော်လ်များကို ပြုလုပ်ရန် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အချိန်ကြာမြင့်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုအကြားတွင် အမြဲရှိနေပါသည်။ သံမဏိမော်လ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလူမီနီယမ်မော်လ်များသည် စတင်ရောင်းချမှုတွင် 40 မှ 60 ရာခိုင်နှုန်းခန့် စျေးသက်သာစေပါသည်။ သို့သော် အဓိကပြဿနာမှာ အလူမီနီယမ်မော်လ်များသည် ကြာရှည်ခံမှုမရှိပါ။ ထို့ကြောင့် ကုမ္ပဏီများသည် အစိတ်အပိုင်း သိန်းဝက်ကျော်ခန့်ကို ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်ပါက စျေးသက်သာမှုများသည် အလျင်အမြန်ပျောက်ကွယ်သွားပါသည်။ သို့သော် ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချနိုင်သည့် နည်းလမ်းများရှိပါသည်။ သင့်တော်သော ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်းတို့သည် အထူးအကျိုးပြုနိုင်ပါသည်။ ဆွဲခြင်းဖြစ်ပွားသည့်နေရာများကို ဂရုတစိုက်ကြည့်ရှုပြီး မည်မျှအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်မည်ကို တိကျစွာ ဆုံးဖြတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အများအားဖြင့် စက်ရုံများသည် စမ်းသပ်မှုအနည်းငယ်ပြုလုပ်ပြီးနောက်တွင် ဤဟန်ချက်ညီမှုကို တွေ့ရှိကြပါသည်။

ဒီဇိုင်းဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်များသည် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် စွမ်းဆောင်ရည်နှစ်ခုစလုံးကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသည်

အထူသည် သတ်မှတ်ချက်မှ ၁၅% ခန့်ထက် ပိုများလျှော့နည်းပါက ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းတစ်ခုလုံးတွင် အပိုအချိန် ၂၀ မှ ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုကုန်လွန်ပြီး ပုံပျက်ခြင်းများ ဖြစ်လွယ်စေသည်။ ကားပိုင်းစက်ပစ္စည်းများကို လေ့လာသော မကြာသေးမီက သုတေသနတစ်ခုတွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တွေ့ရှိချက်ရှိသည် - ဂိတ်တပ်ဆင်မှုကို မှန်ကန်စွာ စီစဉ်ပြီး ရန်နာစနစ်များကို ညှိနှိုင်းပေးသော ကုမ္ပဏီများသည် အပိုင်းအစများ စွန့်ပစ်မှုကို ၁၈% ခန့် လျော့ကျစေပြီး ကိရိယာများ ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် နှစ်စဉ် ဒေါ်လာခုနစ်သောင်းနှစ်ထောင်ခန့် ခွဲဝေခဲ့ကြသည်။ ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် အင်ဂျင်နီယာများက ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းအတွင်း နာရီ ၁၄ ခန့်သာ အပိုကုန်ဆုံးရသည်ကို မြင်ရသောအခါ အစီအစဉ်ဆွဲမှုအဆင့်တွင် ကြိုးပမ်းမှုအနည်းငယ်ဖြင့် ရရှိသော အကျိုးကျေးဇူးများမှာ ထူးခြားပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် နောက်ပိုင်းတွင် ခွဲဝေရမည့် ငွေကြေးအများအပြားကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါက ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုအနည်းငယ်က အကျိုးအမြတ်ကို အလွန်ကြီးမားစွာ ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

ရေရှည်တွင် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာစေရန် DFM ကို ဘဝသက်တမ်းကုန်ကျစရိတ် မော်ဒယ်လ်နှင့် ဟပ်ဆိုင်းခြင်း

ကုမ္ပဏီများသည် ပိုင်ဆိုင်မှုစုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ် ဆန်းစစ်ခြင်းနှင့်အတူ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) မူများကို အသုံးပြုပါက ထုတ်လုပ်မှုတွင် နောက်ဆုံးတွင် ပိုမိုကုန်ကျစေမည့် အနာဂတ်မမြင်သော ရွေးချယ်မှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် ထုတ်လုပ်ရေးအဖွဲ့များ၏ အကြံပေးချက်များကို ရယူခြင်းဖြင့် ကိရိယာပြောင်းလဲမှုများကို အနီးစပ်ဆုံး သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့အတူ ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းအတွက် အကောင်းဆုံး လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လိုက်နာရာတွင် အလွန်အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများမှာ ပိုမိုတသမတ်တည်းဖြစ်လာပါသည်။ ဤပေါင်းစပ်မှုသည် အမြတ်အစွန်းကိုလည်း အံ့ဖွယ်ကောင်းလောက်အောင် တိုးတက်စေပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ကုန်ကျစရိတ်လျှော့ချရာတွင် ရိုးရာနည်းလမ်းများကို အားကိုးခြင်းအစား ငါးနှစ်ကာလ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကို ကြည့်ပါက တစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) မှတစ်ဆင့် မော်လ်ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို လျော့နည်းစေရန် အောက်ခံနှင့် အစိတ်အပိုင်းရှုပ်ထွေးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ခြင်း

အောက်ခံအစိတ်အပိုင်းများ အနည်းငယ်သာရှိသော ရိုးရှင်းသည့် အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်များသည် ပုံသွန်းကိရိယာ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၃၀% အထိ လျှော့ချပေးပြီး မှို၏ သက်တမ်းကိုပါ တိုးတက်စေသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် ပုံသွန်းထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ဘေးဘက်လှုပ်ရှားမှုကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသော အင်္ဂါရပ်များကို ဖယ်ရှားခြင်းသည် စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ခြင်းအချိန်ကို ၂၂% လျော့ကျစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများသော စက်ရုံများတွင် အစိတ်အပိုင်းပျက်စီးမှုနှုန်းကို ၁၅% လျော့ကျစေသည်။

အရည်အသွေးနှင့် အစိတ်အပိုင်းထုတ်လုပ်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ဒရောက့်ထောင့်နှင့် အတူတူထူလုံးဝေး အသုံးပြုခြင်း

ဒီဂရီ ၁ မှ ၃ ရှိသော ဒရောက့်ထောင့်သည် အစိတ်အပိုင်းထုတ်လုပ်မှု ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို တိုးတက်စေပြီး ကားပါတ်စပ်များတွင် စက်ဝိုင်းအတွင်း ရပ်ဆိုင်းမှုများကို ၄၀% လျှော့ချပေးသည်။ မီလီမီတာ ၄ အထက်မဟုတ်သော အတူတူထူလုံးဝေးသည် ကွေးညွတ်မှုအမှားအယွင်းများကို ကာကွယ်ပေးပြီး ဤစံနှုန်းကို လိုက်နာသော ထုတ်လုပ်သူများသည် အရည်အသွေးပြန်လည်စစ်ဆေးမှု ၁၈% နည်းပါးကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။

ဈေးကြီးသော ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုများကို ကာကွယ်ရန် အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် ကိရိယာများကို အသုံးချခြင်း

မှိုစီးဆင်းမှု ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုဆော့ဖ်ဝဲသည် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော အမှားအယွင်းများကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ပေးပြီး မူရင်းပုံစံ ထပ်တလဲလဲပြုလုပ်မှုကို ၅၅% လျှော့ချပေးသည်။ လုပ်ငန်းခွင်ဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများအရ အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် ဒီဇိုင်းများသည် ရိုးရာ စမ်းသပ်မှုနှင့် အမှားအယွင်းနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စက်ဝိုင်းအတွင်း ၁၂% ပိုမိုမြန်ဆန်စေပြီး စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု ၂၁% ပိုမိုနည်းပါးစေသည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု - ကနဦးကုန်ကျစရိတ်နှင့် ရေရှည်ခံအားကို ဟန်ချက်ညီစေရန်

အလူမီနီယမ် နှင့် သံမဏိမော်ဒယ်များ - ကုန်ကျစရိတ်၊ ပို့ဆောင်ရန်ကြာချိန်နှင့် သက်တမ်းအတွက် အပြန်အလှန် စီးပွားရေးအကျိုးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားမှု

အလူမီနီယမ်မော်ဒယ်များသည် သံမဏိပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကနဦးကုန်ကျစရိတ် 40—60% နိမ့်ပြီး ၂—၃ ပတ် ပိုမြန်ဆန်သည်၊ ထို့ကြောင့် ပရိုတိုတိုင်းထွင်ခြင်းနှင့် အတိုတောင်းထုတ်လုပ်မှုအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။ သို့သော် အများအားဖြင့် သံမဏိမော်ဒယ်များသည် အမြဲတမ်းထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများတွင် အလူမီနီယမ်® ၏ 100,000 ကြိမ် အသက်တာနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 500,000+ ကြိမ် ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။

မော်ဒယ်ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု၏ ပိုင်ဆိုင်မှုစုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ်အပေါ် သက်ရောက်မှု

စစ်မှန်သောကုန်ကျစရိတ် ဆန်းစစ်မှုသည် ဝယ်ယူမှုစျေးနှုန်းထက် ပိုမိုကျယ်ပြန့်သည် - ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကာလများနှင့် ကိရိယာအစားထိုးမှုများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါက (ဘဝသက်တမ်းကုန်ကျစရိတ်အစီရင်ခံစာ) တစ်သောင်းခွဲလျှင် သံမဏိမော်ဒယ်များသည် စုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ် 35—50% နိမ့်ပါးသည်။ ၅ နှစ်နှင့်အထက် ထုတ်လုပ်မှုကာလများကို ခန့်မှန်းသည့်အခါ ဤခံနိုင်ရည်ရှိမှုအားသာချက်သည် အလွန်အရေးကြီးလာသည်။

အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အတိုတောင်း စုဆောင်းမှုနှင့် ရေရှည် ခံနိုင်ရည်ရှိမှု

အလူမီနီယမ်သည် ဘတ်ဂျက်ကို ချက်ချင်းသက်သာစေသော်လည်း နှစ်စဉ် ယူနစ် ၅၀၀,၀၀၀ ကျော် ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပုံသွန်းဒုံးများ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပျက်စီးခြင်းကြောင့် နှစ်စဉ် ၁၈—၂၅% ပိုမိုမြင့်မားသော ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို ရင်ဆိုင်နေရနိုင်ပါသည်။ သံမဏိပုံသွန်းဒုံးများ အသုံးပြုသည့် ပရိုဆက်ဆာများသည် ရပ်ဆိုင်းမှုများ လျော့နည်းခြင်းနှင့် ပစ္စည်းအရည်အသွေး တည်ငြိမ်စွာထုတ်လုပ်နိုင်မှုတို့ကြောင့် ဆက်တိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် တစ်ခုလျှင် ကုန်ကျစရိတ် ၀.၃—၀.၈ စင်တ်ခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ ကုန်ကျစရိတ်လျှော့ချရန် ဒီဇိုင်းဗျူဟာများ

ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန် အမျိုးအစားများစွာပါ ပုံသွန်းဒုံးများနှင့် မိသားစုပုံသွန်းဒုံးများ

ဂျင်းကွင်းများကို ဗျူဟာမြောက် စီစဉ်ထားပါက ကောင်းမွန်သော ဖိအားသွင်းမှုဒီဇိုင်းသည် ကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ဂျင်းကွင်းအများအား အသုံးပြုသော မော်ဒယ်များသည် တစ်ကွင်းတည်းသာရှိသော မော်ဒယ်များထက် တစ်ပိုင်းအချိန်အတွင်း ထုတ်လုပ်မှုကို ၃ မှ ၅ ဆအထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ပမာဏများစွာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် တစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ် ပိုမိုနည်းပါးစေပါသည်။ ထို့အပြင် အလားတူပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို တစ်ပေါင်းတည်းတွင် စုစည်းထားသည့် မိသားစုမော်ဒယ်များလည်း ရှိပါသည်။ မော်ဒယ်ပြုလုပ်သူများ၏ စမ်းသပ်မှုများအရ ဤနည်းလမ်းဖြင့် ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၀% ခန့် ခွဲဝေခြင်းဖြင့် ချွေတာနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။ သို့သော် ဒီဇိုင်နာများအနေဖြင့် ဂျင်းကွင်း ဘယ်နှစ်ကွင်းထည့်မည်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် စက်တစ်ခုလုံးအတွက် လိုအပ်သော ဖိအားပိုမိုလိုအပ်မှုနှင့် တစ်ခါအသုံးပြုချိန် (cycle time) ကို ညှိနှိုင်းရမည့် အချက်ကို ရှာဖွေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဂျင်းကွင်းများ အလွန်အကျွံများပါးလာပါက အရည်အသွေး ကျဆင်းလာနိုင်သောကြောင့် ထိရောက်မှုနှင့် ကုန်ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် မျှတမှုကို ရှာဖွေရန် အရေးကြီးပါသည်။

စက်တစ်ခါအသုံးပြုချိန်နှင့် ချို့ယွင်းမှုများကို လျှော့ချရန် အအေးပေးပိုက်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

စက်ပေါ်တွင် အအေးခံပြွန်များကို သေချာညှိယူခြင်းဖြင့် စက်အလုပ်လုပ်ရန် လိုအပ်သော အချိန်ကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို ပျက်စီးစေသည့် ကွေးညွတ်မှုနှင့် နှစ်မြုပ်သွားသော အမှတ်များကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ မော်ဒယ်၏ ပို၍ထူထဲသော အပိုင်းများကို ဝိုင်းရံ၍ အအေးခံပြွန်များကို စက်ဝိုင်းပုံစံဖြင့် ထည့်သွင်းပေးပါက မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် အပူချိန်ကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ အပူချိန်ကွာခြားမှုမှာ စင်တီဂရိတ် ၁.၅ ဒီဂရီအတွင်းသာ ရှိပြီး တိကျစွာ တွဲဆက်လိုက်ဖက်ရန် လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်အရေးပါပါသည်။ CFD နည်းပညာများကို အသုံးပြု၍ ကွန်ပျူတာဖြင့် စမ်းသပ်မှုများတွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ် တွေ့ရှိချက်များလည်း ရှိပါသည်။ ပုံမှန် ဖြောင့်တန်းသော ဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စပိုင်ရယ်ပုံ အအေးခံပြွန်များသည် အပူကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပြီး ပေါလီပရိုပလင်ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင် ပို၍ထိရောက်ပါသည်။ ဤစမ်းသပ်မှုများအရ စပိုင်ရယ်ပုံပြွန်များသည် အပူလွှဲပြောင်းမှု ထိရောက်မှုကို အနှစ်ခြောက်ဆခန့် တိုးမြှင့်ပေးနိုင်သည်ဟု ဖော်ပြထားပါသည်။

မော်လ်ဒ်ဖလိုး ဆန်စစ်ခြင်းကို အသုံးပြု၍ ဒေတာအခြေပြု ဒီဇိုင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ယနေ့ခေတ်မှိုဒီဇိုင်းပညာရှင်များသည် မှိုထုတ်လုပ်မှုမစတင်မီ ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံများ၊ အအေးခံစားရမှုများ၊ အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်စဉ် ပေါ်လာမှုများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကြိုတင်ကိုင်တွယ်ရန် စမ်းသပ်မှုဆော့ဖ်ဝဲများကို အလွန်အမင်း အားကိုးနေကြသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လတ်တလောသုတေသနအရ ဗားစ်ရှင်နယ်မှိုစမ်းသပ်မှုများကို အသုံးပြုသော ကုမ္ပဏီများသည် ရိုးရာပရိုတိုတိုက်ပွဲနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဒီဇိုင်းပြန်လုပ်မှုအလုပ်များကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ဖော်ပြထားသည်။ ဒစ်ဂျစ်တယ်ကိရိယာများကို ဘာကြောင့် တန်ဖိုးရှိစေသနည်း။ ၎င်းတို့သည် အင်ဂျင်နီယာများအား နံရံအထူများကို ထပ်ခါထပ်ခါ ပြင်ဆင်ခြင်း၊ ဂိတ်များကို ဘယ်နေရာတွင် ထားရှိရမည်ကို တိကျစွာ ညှိနှိုင်းခြင်းများကို ပြုလုပ်နိုင်စေပြီး ကုန်ကျစရိတ်များကို အလွန်နိမ့်ကျစေသည်။ အချို့သော စက်ရုံများက ပုံစံပြီးစီးသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို မလျော့ပြောင်းဘဲ ပရောဂျက်တစ်ခုလျှင် အမေရိကန်ဒေါ်လာ တစ်သောင်းခန့် ခွဲဝေမှုရရှိကြောင်း ဖော်ပြထားကြသည်။

ထိုးသွင်းမှိုကိရိယာများတွင် ပိုင်ဆိုင်မှု၏ စုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ်ကို ဆန်းစစ်ခြင်း

ဈေးနှုန်းနိမ့်သော မှိုများ၏ မျက်မှောက်မပါသော ကုန်ကျစရိတ် - ထိန်းသိမ်းမှု၊ ရပ်နားမှုနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ တသမတ်တည်းဖြစ်မှု

စျေးပေါမှောက်များကို အရင်ဆုံးကြည့်လိုက်ပါက ကောင်းမွန်သော စျေးနှုန်းဟု ထင်ရသော်လည်း တစ်နှစ်လျှင် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ပျမ်းမျှအားဖြင့် ဒေါ်လာ ၄၇,၀၀၀ ခန့် ကုန်ကျစေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လုပ်ငန်းစုအစီရင်ခံစာအရ ပရိုတိုတိုက်ပုံဆွဲခြင်းအဆင့်တွင် ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများ လိုအပ်ပါက တစ်ကြိမ်ပြင်ဆင်မှုလျှင် ဒေါ်လာ ၅,၀၀၀ မှ ဒေါ်လာ ၅၀,၀၀၀ အထိ ကုန်ကျနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် မည်သူမျှ မူလစျေးနှုန်းခန့်မှန်းခြင်းတွင် ဤအပိုကုန်ကျစရိတ်များကို ထည့်သွင်းမတွက်ချက်ကြပါ။ ကိရိယာများ ပျက်စီးလာပါက ထုတ်လုပ်မှုစတင်ပြီးနောက် အပိုအလုပ် ၁၂ မှ ၁၈ နာရီခန့် လိုအပ်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးနိမ့်ကျမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ပြင် အစိတ်အပိုင်းများသည် တသမတ်တည်း မကျေနပ်ဖွယ်ရာ ဖြစ်နေပြီး အရည်အသွေးမြင့်မားသော မှောက်များတွင် ဖြစ်ပေါ်သည့်အရာထက် အမှိုက်ပို့မှု ၆.၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုများပါသည်။

ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုနှင့် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီ၏ ရေရှည်ကုန်ကျစရိတ် ထိရောက်မှု

ပိုင်ဆိုင်မှု၏ စုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ် (TCO) သဘောတရားများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် သံမဏိမှောက်များသည် ယူနစ် ၅၀၀,၀၀၀ ကျော်သော ထုတ်လုပ်မှုများတွင် အလူမီနီယမ်ထက် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီအတွက် ၄၀% နိမ့်သော ကုန်ကျစရိတ်ကို မကြာခဏ ရရှိကြောင်း ဖော်ပြပါသည်။ အောက်ပါဇယားသည် ကုန်ကျစရိတ်ကို ဖြစ်စေသော အချက်များကို နှိုင်းယှဉ်ပြသပါသည်။

လုပ်ငန်းဥပမာ - ဈေးသက်သာသော မော်ဒယ်ကို ၂၂% နှင့်ဝယ်ယူပြီး ထုတ်လုပ်မှုစရိတ် ၃၅% တိုးသွားပုံ

ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ၉၂,၀၀၀ ဒေါ်လာဖြင့် စျေးနှုန်းချိုသာမည်ဟု ယူဆကာ မော်ဒယ်တစ်ခုကိုဝယ်ယူခဲ့သော်လည်း အမှန်တကယ်တွင် ထိုကဲ့သို့မဟုတ်ခဲ့ပါ။ စက်သည် ပထမဆုံး တစ်နှစ်အတွင်း မမျှော်လင့်ဘဲ ပြင်ဆင်မှု ၁၁ ကြိမ် လိုအပ်ခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုအချိန် ၃၈၀ နာရီခန့် ဆုံးရှုံးခဲ့ရသည်။ ဟုတ်ကဲ့၊ ဤမော်ဒယ်သည် ဈေးကွက်ရှိ အရည်အသွေးအမြင့်ဆုံး ရွေးချယ်မှုများထက် ၂၂ ရာခိုင်နှုန်း စျေးသက်သာခဲ့ပါသည်။ သို့သော် ဤလိုင်းမှ ထွက်ရှိလာသော ထုတ်ကုန်များတွင် ၈.၇% ပျက်ကွက်နှုန်းရှိပြီး အစိတ်အပိုင်းများ အလွန်မြန်မြန် ပျက်စီးသွားသဖြင့် မျှော်မှန်းထားသည်ထက် ပိုမိုကြိမ်ရေများစွာ အစားထိုးရန် လိုအပ်ခဲ့ပါသည်။ ဤပြဿနာများအားလုံးကြောင့် ပျက်စီးသော ယူနစ်တစ်ခုချင်းစီအတွက် ဒေါ်လာ ၁.၁၄ အပိုကုန်ကျခဲ့ပါသည်။ မှာယူထားသော ယူနစ် သိုင်း ၅၀၀ ကို တွက်ချက်ပါက စီမံကိန်းတစ်ခုလုံးသည် မူလက စီစဉ်ထားသည်မှာ ၃၅% ကျော် ကုန်ကျခဲ့ရပါသည်။ ပထမအကြိမ် ကြည့်ရှုရာတွင် ငွေချွေတာမှုကဲ့သို့ ထင်ရသော်လည်း နောက်ပိုင်းတွင် ပိုမိုကုန်ကျစေခဲ့ပါသည်။