မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်း၏ အခြေခံများ - စုံလင်သောလမ်းညွှန်

အီးကွင်းပုံစံဒီဇိုင်း၏ အခြေခံမူများ

ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကုန်ပစ္စည်းအရည်အသွေးနှစ်ခုစလုံးကို သေချာစေရန် ဆက်နွယ်နေသော မူဝါဒ (၄) ခုကို ထိရောက်သော အီးကွင်းပုံစံဒီဇိုင်းက အခြေခံပါသည်။

ပုံစံ၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို လမ်းညွှန်ပေးသော သိပ္ပံနည်းကျမူများ

ပုံစံ၏လုပ်ဆောင်မှုသည် အပူဗေဒ၊ အရည်များ၏ ဂေဟစနစ်နှင့် ဖွဲ့စည်းပုံ မက္ကင်းနစ်တို့အပေါ် အခြေခံပါသည်။ သင့်တော်သော အပူလွှဲပြောင်းမှုသည် ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပြီး ဖိအားဖြန့်ဝေမှုမျှတမှုသည် အတွင်းပိုင်းဖိအားကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ ၂၀၂၅ ခုနှစ် ပုံစံစွမ်းဆောင်ရည်လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ဤအခြေခံမူများကို လိုက်နာသော ပုံစံများသည် ရိုးရာဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ချို့ယွင်းမှုများကို ၃၂% လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

ပုံစံတည်ဆောက်မှုနှင့် ပစ္စည်းများ၏ အခြေခံများ

P20 နှင့် H13 ကဲ့သို့သော အဆင့်မြင့်ကိရိယာသံမဏိများသည် ၎င်းတို့၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် မှန်ပြောင်အောင်လုပ်နိုင်မှုတို့ကြောင့် ဦးဆောင်နေပါသည်။ နိုက်ထရိုက် (nitriding) သို့မဟုတ် DLC အလ пок်များကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ကုသမှုများသည် ကြမ်းတမ်းသော ပိုလီမာများကို ကိုင်တွယ်စဉ် ကိရိယာသက်တမ်းကို ၄၀% အထိ တိုးတက်စေပါသည်။

ကုန်ပစ္စည်းဖွံ့ဖြိုးမှု၏ အစောပိုင်းအဆင့်တွင် ပုံစံထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

ပရိုတိုဌိုင်းလုပ်စဉ် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းနာများနှင့် မော်လ်ဒ်အင်ဂျင်နီယာများ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်းသည် ကုန်ကျစရိတ်များသော ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ရိုးရှင်းသော ပြင်ဆင်မှုများဖြစ်သည့် ရေဒီးယပ်စ်ကို 0.5 mm တိုးခြင်းကဲ့သို့သော အရာများသည် အစိတ်အပိုင်း၏ တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ် ထိုးသွင်းဖိအားကို 18% လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

မော်လ်ဒ်ဖြစ်နိုင်ခြေနှင့် ရေရှည်ခံမှုအတွက် ပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်း

သာမိုပလပ်စတစ်ပစ္စည်း၏ စီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများသည် ဂိတ်ဒီဇိုင်းနှင့် အအေးပေးမှုလိုအပ်ချက်များကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဂလက်စ်ဖြည့်ထားသော ပိုလီမာများသည် ပွန်းပဲ့မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော သံမဏိမော်လ်ဒ်များကို လိုအပ်ပြီး အကြီးအကျယ် ထိခိုက်မှုရှိသော ပိုလီမာများသည် ပုံသဏ္ဍာန်အလိုက် အအေးပေးမှုမှ အကျိုးရရှိပါသည်။ လုပ်ငန်းစံနှုန်းများအရ သင့်လျော်သော ပစ္စည်းတွဲဖက်မှုဆုံးဖြတ်ချက်များသည် မော်လ်ဒ်၏ လည်ပတ်မှုသက်တမ်း၏ 27% ကို ဖြစ်ပေါ်စေကြောင်း ပြသထားပါသည်။

မော်လ်ဒ်ဖြစ်နိုင်ခြေအတွက် အစိတ်အပိုင်း၏ ဂျီဩမေတြီနှင့် နံရံအထူကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

အကျုံ့နှင့် အပူဖိအားကို လျှော့ချရန် နံရံအထူကို တစ်သမတ်တည်းဖြစ်အောင် ရယူခြင်း

ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပတ်သက်သည့် ပြဿနာများ၏ အကြောင်းရင်းအား သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်ကို ဖြစ်စေသည့် အလိုအလျောက် ကျန်ရစ်သော ဖိအားများကို ကာကွယ်ရန် နံရံ၏ ထူအား မီလီမီတာဝက်ခန့်အတွင်း ထားရှိခြင်းသည် အကျိုးရှိပါသည်။ ပုံသွင်းနိုင်မှုဆိုင်ရာ စည်းမျဉ်းများအတိုင်း ပစ္စည်းများကို သင့်လျော်စွာ ဖြန့်ဖြူးပါက ကျုံ့ခြင်းပြဿနာများသည် ခန့်မှန်းခြေ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများလည်း ပိုမိုချောမွေ့စေပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများသည် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုများကို ရုတ်တရက် မဖြစ်စေရန် ရှောင်ကြဉ်သင့်ပါသည်။ အစားထိုး၍ ၁ မှ ၃ အထိသာ ရှိသော စီးဆင်းမှုအချိုးများဖြင့် ဖြည်းဖြည်းချင်း စီးဆင်းသော လမ်းကြောင်းများကို ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ အားပေးတိုင်များကို ပုံမှန်နံရံထူ၏ ခန့်မှန်းခြေ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့်တွင် ထားရှိပါက အကောင်းဆုံးအလုပ်ဖြစ်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အစိတ်အပိုင်းများကို လုံလောက်သော ခိုင်မာမှုရှိစေပြီး ထုတ်လုပ်ရန် လွယ်ကူစေပါသည်။

အစိတ်အပိုင်း၏ ဂျီဩမေတြီဒီဇိုင်းကို ဗျူဟာမြောက် အသုံးပြု၍ ကွေးညွတ်ခြင်းကို ကာကွယ်ခြင်း

ထောင့်ချွန်များအစား ကွေးပတ်သောထောင့်များ (အလွှာထူ၏ 0.5 နှင့် အထက်) နှင့် အမှန်အစားရိုးများသည် ဂဟုတ်ဖြည့်ပေါ်လီမာများနှင့် ဧရိယာကျယ်ပြန့်သောအစိတ်အပိုင်းများတွင် ဖိအားကို ပိုမိုထိရောက်စွာ ဖြန့်ဝေပေးပါသည်။ Finite element analysis (FEA) သည် ပုံသွင်းဒီဇိုင်းမစတင်မီ ပုံပျက်ခြင်းအန္တရာယ်ရှိသောနေရာများကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ပေးကာ ကုန်းချွံထုတ်ပုံသဏ္ဍာန်များကို အစီအမံချနိုင်စေပါသည်။

အဆင်ပြေစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန်အတွက် စီးဆင်းမှုထောင့်များ၏ အခန်းကဏ္ဍ

ဘက်တစ်ခုလျှင် အနည်းဆုံး 1° စီးဆင်းမှုထောင့်သည် ယုံကြည်စိတ်ချရသော လွှတ်ပေးနိုင်မှုကို ဖြစ်စေပြီး၊ မျက်နှာပြင်ကို စားထားသော ဒီဇိုင်းများ သို့မဟုတ် နက်သောအပေါက်များအတွက် 2–3° အထိ တိုးမြှင့်ပေးရပါသည်။ ထောင့်စီးထားသော မျက်နှာပြင်များသည် ဒေါင်လိုက်နံရံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်လုပ်မှုအားကို 35–50% လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ပုံပျက်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ ကွင်းဆက်ပါသော အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် အောက်ခံအစိတ်အပိုင်းများအတွက် စီးဆင်းမှုထောင့်နှင့် collapsible cores တို့ကို ပေါင်းစပ်သော hybrid ဖြေရှင်းချက်များသည် လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းနှင့် ပုံသွင်းနိုင်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေပါသည်။

ပုံသွင်းမှုမြှောင်များတွင် ဂိတ်၊ ရန်နာနှင့် စီးဆင်းမှုစနစ်ဒီဇိုင်း

အကောင်းဆုံးမီးပူစီးဆင်းမှုဖြန့်ဝေမှုအတွက် ဂိတ်တပ်ဆင်မှုဗျူဟာများ

ဝေလ်ဒင်းမျဉ်းများနှင့် လေပိတ်ဆို့မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည့် စီးဆင်းမှု မညီမျှမှုများကို ကာကွယ်ရန် ဂိတ်၏ သင့်လျော်သော တည်နေရာသည် အရေးပါပါသည်။ မော်လ်စီးဆင်းမှု ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု လေ့လာမှုအသစ်များအရ အစွန်းများတွင် ဂိတ်များထားခြင်းထက် ပို၍ ထူထဲသော အပိုင်းများနီးခြင်းသည် အပြားပြဲမှုဖိအားကို ၁၈ မှ ၂၂% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ များပြားသော အချောင်းအတွင်းများရှိ မော်လ်များတွင် ရေဒီယယ် ဒီဇိုင်းများသည် ဖိအားကို တစ်သမတ်တည်း ဖြစ်စေပြီး မမှန်ကန်သော အအေးပေးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထိန်းညှိပေးပါသည်။

ပစ္စည်းအ waste အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် ထိရောက်သော ရန်နာဒီဇိုင်း

စတုရန်းပုံသဏ္ဍာန် ရန်နာများထက် စက်ဝိုင်းပုံ ရန်နာများသည် စီးဆင်းမှု ခုခံမှုကို ၃၀ မှ ၄၀% အထိ လျှော့ချပေးပါသည်။ အတိုးအကျယ်ပြုလုပ်ထားသော အေးမြသည့် ရန်နာစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏနည်းသော အတွက် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို ထိရောက်စေပြီး၊ ပူသော ရန်နာများသည် ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏများသည့်အခါတွင် ရန်နာအ waste ကို လုံးဝ ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ဟန်ချက်ညီသော ကွန်ရက်များသည် အချောင်းအတွင်းအားလုံးတွင် မီးခဲအရည် အမြန်နှုန်းကို ±၅% အတွင်း ထိန်းညှိပေးပါသည်။

ဟန်ချက်ညီသော ရန်နာ ဒီဇိုင်းများဖြင့် များပြားသော အချောင်းအတွင်းများကို ဟန်ချက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ရေဒီယယ်နှင့် H ပုံသဏ္ဍာန်များသည် ၈-အပေါက်ပါ မော်လ်ဒ်များတွင် ±၂% အပေါက်ဖြည့်သည့် တသမတ်တည်းမှုကို ရရှိစေပါသည်။ အဆင့်ဆင့် ဗားလ်ဗ်ဂိတ်တွင် ပေါင်းစပ်ပါက ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များတွင် အလွန်အကျူးဖြည့်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အပေါက်အရွယ်အစားများ ကွဲပြားသော မော်လ်ဒ်များတွင် စီးဆင်းမှု ဦးဆောင်မှုများနှင့် ကန့်သတ်ဗားလ်ဗ်များသည် အမှုန့်ဖြန့်ဝေမှုကို တိကျစွာ ညှိနှိုင်းပေးပါသည်။

ရှုပ်ထွေးသော မော်လ်ဒ်များတွင် အပေါက်များကို တသမတ်တည်းဖြည့်သည့် နည်းလမ်းများ

ပါးလွှာသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် တဖြည်းဖြည်း ဖိအားပရိုဖိုင်းသည် အတွင်းရည် ပြောင်းလဲမှုကို ၁၅–၂၀% လျှော့ချပေးပါသည်။ မိုက်ခရိုအင်္ဂါရပ်များပါ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ရပ်တန့်မှုကို ကွန်ဖော်မယ် အအေးခံခြင်းနှင့် တွဲဖက်၍ အရည်ပျော်ပြီး လှည့်ခြင်းနည်းလမ်းများသည် ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အမှီအခိုကင်းသော မော်လ်ဒ်ဆင်ဆာများသည် ထက်ဝက်ထက်ပိုသော ထူထဲမှု အချိုးကို ကျော်လွန်သော မမှန်ကန်သော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖြည့်သည့်အခါ ထိုးသွင်းမှုနှုန်းများကို ချက်ချင်း ညှိနှိုင်းရန် အချက်အလက်များကို ပေးပို့ပါသည်။

အအေးခံခြင်း ချန်နယ်ဒီဇိုင်းနှင့် အပူစီမံခန့်ခွဲမှု အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

တသမတ်တည်း မာကျောလာစေရန် ထိရောက်သော အအေးခံခြင်း ချန်နယ်များကို ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

အစိတ်အပိုင်း၏ ဂျီဩမေတြီကို အတုယူ၍ အအေးပေးခြင်း ချန်နယ်များကို ဗျူဟာမြောက် ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ဒေသအလိုက် လိုအပ်သော အပူလွှဲယူမှုကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သည်။ လေ့လာမှုများအရ 3D ပုံသဏ္ဍာန်များကို လိုက်နာသော ကွက်တိကွက်တိ အအေးပေးစနစ်များသည် ဖြောင့်စင်းသော ချန်နယ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူချိန် ကွာခြားမှုကို ၆၀% လျှော့ချပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရသည် (Nguyen et al., 2023)။ အဓိက ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့် အချက်များမှာ-

• ချန်နယ် အချင်း: 8–12 mm (အသုံးများသော အက်ပလီကေးရှင်းအများစုအတွက် သင့်တော်သော အရွယ်အစား)
• အကွာအဝေး: ချန်နယ်အချင်း၏ 1.5–2 ဆ
• မျက်နှာပြင်မှ အကွာအဝေး: အချင်း၏ 1.5 ဆ အထက် မဖြစ်ရ

စက်ဘီးအချိန် လျှော့ချရန် အအေးပေးစနစ်များ ပေါင်းစပ်ခြင်း

စက်ဘီးအချိန်၏ 70–80% ကို အအေးပေးခြင်းက ပါဝင်နေသည်။ စပိုင်ရယ် သို့မဟုတ် ဇုန်စနစ် စီစဉ်မှုများသည် အပူလွှဲပြောင်းမှု ထိရောက်မှုကို 25–40% တိုးတက်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုကို တိုက်ရိုက် အရှိန်မြှင့်တင်ပေးသည်။ Taguchi ပေါင်းစပ်ထားသော Principal Component Analysis ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အရွယ်အစား တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ် စက်ဘီးအချိန်ကို ၃၀% လျှော့ချနိုင်ကြောင်း သုတေသနများက ပြသထားသည် (Minh et al., 2023)။

အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှု ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် မော်လ်ဒ် အပူချိန်ကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုတိကျမှု (±1°C) သည် ပုံပျက်ခြင်းနှင့် နှစ်ခြင်းအမှတ်များကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အဆင့်မြင့်စနစ်များတွင် အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပေါင်းစပ်ထားပြီး စီးဆင်းမှုနှုန်းကို အလိုအလျောက်ချိန်ညှိပေးခြင်း (3–5 m/s အကောင်းဆုံး) နှင့် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် ဇုန်အများအပြားဖြင့် အအေးပေးခြင်းစနစ်များ ပါဝင်ပါသည်။

ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးပေးခြင်းနှင့် ပုံမှန်အအေးပေးခြင်း - စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် လက်တွေ့အသုံးဝင်မှု

ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးပေးခြင်းစနစ်သည် အပူလွှဲပြောင်းမှုကို 35–40% တိုးမြှင့်ပေးနိုင်သော်လည်း ၎င်း၏အသုံးပြုမှုသည် အစပိုင်းကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားမှုကို ရှေ့ရှု၍ ရေရှည်အကျိုးကျေးဇူးများဖြစ်သော 15–25% ပိုမိုမြန်ဆန်သော စက်စက်လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် 8–12% ပိုနည်းသော အပျက်အစီးနှုန်းတို့ကို မျှတစွာ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။

ပြွန်ထုတ်စနစ်များ၊ အောက်ခံအပိုင်းများနှင့် မော်လ်ဒ်လုပ်ဆောင်မှုစစ်ဆေးခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အစိတ်အပိုင်းများကို ချောမွေ့စွာ လွှတ်ပေးနိုင်ပြီး တိကျမှန်ကန်သော အရွယ်အစားများကို ဆက်တိုက်ရရှိစေရန် ထိရောက်သော ဖယ်ထုတ်မှုစနစ် လိုအပ်ပါသည်။

ဖယ်ထုတ်မှုစနစ်များ ရွေးချယ်ခြင်း - ပင်းများ၊ စထရစ်ပါများနှင့် ဘလိဒ်များ

ပင်းစနစ်များသည် ပုံသေအချက်အလက် ၆၈% ကို ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ ဘလိဒ်ဖယ်ထုတ်စနစ်များသည် ဖိအားကို ပိုမိုညီမျှစွာ ဖြန့်ဝေပေးကာ ဖိအားစုဝေးမှုကို ၄၀% မှ ၄၀% အထိ လျှော့ချပေးပြီး နူးညံ့သောအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်တော်ပါသည်။ စထရစ်ပါပလိတ်များသည် အနက်ရှိုင်းသော ပုံသွင်းမှုလုပ်ငန်းများတွင် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်သော ဖိအားကို ပေးစွမ်းပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ကွေးညွတ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးခြင်းကို ကာကွယ်ရန် ဖယ်ထုတ်ပင်း၏ သင့်တော်သော နေရာချထားမှု

ဖိအားဖြန့်ဝေမှုကို ကောင်းမွန်စေရန် အမာရွတ်နှင့် အထူပိုင်းများအနီးတွင် ပင်းများကို တပ်ဆင်ပါ။ အရေးကြီးသော အင်္ဂါရပ်များမှ ၁.၅–၂ မီလီမီတာ အကွာအဝေးကို ထားရှိပြီး အပူချိန်ကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် အအေးပေးပိုက်များနှင့် တစ်ဖက်တည်းတွင် ရှိရမည်။

ဘေးဘလောက်များနှင့် လစ်ဖ်တာများဖြင့် အောက်ခံအပိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ခြင်း

စိစစ်တည်ဆောက်ပြီးဖြစ်သည့် အမှတ်ရှိမှုများတွင် မော်ဒယူးလာ ကိရိယာများသည် မော်လ်ဒ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုကို ၃၂% လျှော့ချပေးပါသည်။ ဘေးဘက်လှုပ်ရှားမှုများသည် ထောင့်မှန်လှုပ်ရှားမှုဖြင့် အပြင်ဘက် အောက်ခြေကျဉ်းများကို ဖြေရှင်းပေးပြီး၊ လစ်ဖ်တာများသည် အတွင်းပိုင်းတွင် ဖမ်းဆီးထားသော အင်္ဂါရပ်များအတွက် ထောင့်စီး (၅°–၁၅°) ဖြင့် ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အနက်နုပါးသော အောက်ခြေကျဉ်းများ (<၀.၅ mm အနက်) ကို ပျော့ပျောင်းသော ပစ္စည်းများတွင် ထိန်းချုပ်ထားသော ပုံပျက်မှုဖြင့် ဖြေလွှတ်ပေးနိုင်ပြီး ဒုတိယအဆင့် စနစ်များကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။

မော်လ်ဒ် စိစစ်တည်ဆောက်ခြင်းနှင့် စွမ်းဆောင်ရည် စမ်းသပ်ခြင်းအတွက် အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်ချက်များ

စိစစ်တည်ဆောက်မှုသည် အောက်ပါတို့ကို ပါဝင်ပါသည်။

• အဆင့်သုံးဆင့် ဖယ်ရှားမှု အားကို ပရိုဖိုင်လုပ်ခြင်း (၂၀N–၁၅၀N အကွာအဝေး)
• ±၂°C အပူချိန် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်မှုအတွက် အပူချိန် မြေပုံဆွဲခြင်း
• လှုပ်ရှားနေသော အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် စွဲမြဲမှုကို စောင့်ကြည့်ရန် ၅၀၀-စက်ဝန်း စွမ်းအားစမ်းသပ်မှုများ
• ကျန်ရှိသော ဖိအားများသည် ပစ္စည်း၏ ဖိအားခံနိုင်ရည် အမှတ်များအောက်တွင် ရှိကြောင်း သေချာစေရန် စထရိန်-ဂေ့ဂ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု