မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်း၏ အခြေခံများ - စုံလင်သောလမ်းညွှန်

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်း၏ အဓိကမူများ

မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို နားလည်ခြင်း

ထိရောက်သော မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်အင်ဂျင်နီယာများနှင့် ကိရိယာပြုလုပ်သူများအကြား နယ်ပယ်စုံပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုဖြင့် စတင်ပါသည်။ ဤသဘောတူညီမှုသည် ဂိတ်၏တည်နေရာနှင့် အအေးပေးပိုက်၏ပုံသဏ္ဍာန်ကဲ့သို့သော လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များကို ပစ္စည်း၏စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် စက်မှုထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှစ်ခုစလုံးအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။

ပုံစံဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးတွင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM)

DFM ကိုစောစောအကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် ဒီဇိုင်းပြုလုပ်စဉ်တွင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကန့်သတ်ချက်များကို ဖြေရှင်းပေးခြင်းဖြင့် ပုံသွန်းကိရိယာများ၏ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၅-၃၀% လျှော့ချနိုင်ပါသည် (Apollo Technical, 2023)။ စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်း၏ ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ချက်များကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် မိမိဘာသာ တည့်မတ်စေသည့် ဂျီဩမေတြီများနှင့် စံသတ်မှတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဦးစားပေးပါ။

တစ်ပိုင်းလုံးတွင် အထူညီမျှမှုနှင့် ပုံသွန်းထုတ်လုပ်ရာတွင် စက်မှ အလိုအလျောက်ထုတ်လုပ်နိုင်သော ထောင့်များ၏ အရေးပါမှု

အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ±၁၀% အထူပြောင်းလဲမှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် အအေးပေးမှုကွဲပြားမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ၅၀မီလီမီတာထက် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော အပေါက်များ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်များကို စားထားသော မျက်နှာပြင်များအတွက် ဘက်တစ်ခုလျှင် ၁ဒီဂရီထက် ပိုသော ထောင့်များသည် အရေးပါပါသည်။

အားပေးသော အစိတ်အပိုင်းများ၊ အားပိုင်းများနှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ အင်္ဂါရပ်များကို ဘေးကင်းစွာ ထည့်သွင်းခြင်း

မော်ဒယ်လုပ်ခြင်းအချက်အလက်များကို ရှောင်ရှားရန် အမြင့်ဆုံးအမြင့်နှင့် အခြေခံအချိုး ၃:၁ ကို လိုက်နာသင့်ပါသည်။ အားပေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဗျူဟာမြောက် ထားရှိခြင်းဖြင့် စက်ပြေးကာလကို မြှင့်တင်ခြင်းမရှိဘဲ ခိုင်မာမှုကို တိုးတက်စေပါသည်။ ယာဉ်အစိတ်အပိုင်းဆိုင်ရာ လေ့လာမှုများတွင် ပြသထားပါသည်။

တိကျမှုအတွက် ခွဲခြားမှုများနှင့် ပုံသွန်းထုတ်လုပ်ရာတွင် ခွဲခြားထားသော မျက်နှာပြင်များကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

အရေးကြီးသော အရွယ်အစားများတွင် ±0.05 mm အတိုင်းအတာကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ကိရိယာ သံမဏိများကို အသုံးပြု၍ လိုအပ်ပြီး၊ အရေးမကြီးသော အင်္ဂါရပ်များတွင် ±0.15 mm ကို ခွင့်ပြုပါသည်။ အလှအပဆိုင်ရာ မဟုတ်သော မျက်နှာပြင်များတွင် ပိုင်းခြားထားသော မျက်နှာပြင်များကို တပ်ဆင်ပြီး 15° ထက်ကျော်သော အောက်ခံ ဒီဇိုင်းများအတွက် ဓားဖျားအစွန်းများကို ထည့်သွင်းပါ။

မော်လ်ဒ်၏ အဓိက အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု

အတွင်းခံနှင့် အလယ်ဗဟိုဒီဇိုင်း - ပစ္စည်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို သတ်မှတ်ခြင်း

အတွင်းခံနှင့် အလယ်ဗဟိုသည် မော်လ်ဒ်၏ အခြေခံကို ဖွဲ့စည်းပြီး နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို တိုက်ရိုက်ဖော်ဆောင်ပေးပါသည်။ H13 ကဲ့သို့သော တိကျသော ကိရိယာသံမဏိများသည် စက်ဘီး ၅၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး DLC အလ пок်အလွှာကဲ့သို့သော ခေတ်မီ မျက်နှာပြင်ကုထုံးများသည် အာရုံခံပေါလီမာ အသုံးပြုမှုများတွင် 45% အထိ ပွန်းဒဏ်ရာကို လျော့နည်းစေပါသည် (Tooling Journal 2023)

ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ - ပြားများ၊ လမ်းညွှန်များနှင့် ပံ့ပိုးမှုစနစ်များ

ခိုင်မာသော ပံ့ပိုးမှုစနစ်များသည် မော်လ်ဒ်၏ တည်နေရာ တသမတ်တည်းရှိမှုကို သေချာစေပါသည်။ မိုက်ခရွန်အဆင့် တိကျမှုလိုအပ်သော ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများအတွက် မရှိမဖြစ် ဖြစ်သော 0.005 mm တည်နေရာ အတိုင်းအတာကို ရရှိရန် မြင့်မားသော ခိုင်ခံ့မှုရှိသော ပြားများ (အနည်းဆုံး 300 HB ခိုင်ခံ့မှု) နှင့် linear bearings များကို တွဲဖက်အသုံးပြုပါသည်။

ခံတွင်း၊ ပွန်းမှုခံနိုင်ရည်နှင့် အပူစွမ်းဆောင်ရည်တို့အတွက် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု

အကောင်းဆုံးမော်လ်ဒ်ပစ္စည်းများသည် ၁၂ မှ ၃၅ W/m·K အထိရှိသော အပူစီးဆင်းမှုနှင့် 20,000 psi ကျော်အောင်ရှိနိုင်သည့် ပြင်းထန်သော ဖိအားများကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် 2000 MPa အထက်ရှိသော ချုပ်တည်းမှုခွန်အားရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ASM International ၏ လတ်တလောသုတေသနများက ခရိုမီယမ်ကို သင့်တင့်မျှတစွာ ထည့်သွင်းထားသော P20 သံမဏိအကြောင်း စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တွေ့ရှိချက်များကို ဖော်ပြခဲ့သည်။ ထိုသို့ပြုပြင်ထားသော သံမဏဲများသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်း အလွန်ပူပြင်းသော အခြေအနေများကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး သက်တမ်း ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုကြာရှည်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်ကုသမှုနည်းလမ်းများအနက် နိုက်ထရိုက်က် (nitriding) သည် ထင်ရှားပြီး Rockwell C 58-62 အထိ မာကျောမှုကို မြှင့်တင်ပေးကာ အသုံးပြုမှုကြောင့် ပျက်စီးမှုကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိစေပါသည်။ အပူစီမံခန့်ခွဲမှုကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ ဤအပူစီမံခန့်ခွဲမှုကို မှန်ကန်စွာလုပ်ဆောင်ပါက စက်တိုင်းအတွက် အချိန်ကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပြီး ယနေ့ခေတ်တွင် ကားထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် မော်လ်ဒ်အအေးခံစနစ်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် လုပ်ဆောင်ရန် အပိုအားထုတ်နေကြခြင်းဖြစ်ပါသည်။

သံမဏိအမျိုးအစားများနှင့် မျက်နှာပြင်အဆင်အပြင်များ၏ မော်လ်ဒ်သက်တမ်းအပေါ် သက်ရောက်မှု

အဆင့်မြင့် ESR ပြုပြင်ထားသော သံမဏိများသည် စတင်ရောင်းချမှုတန်ဖိုး ၂၅% ပိုများသော်လည်း ပုံမှန်ကျော်လွန်သည့် အသုံးဝင်မှုကို ၂ မှ ၃ ဆ အထိ ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ မှန်ပြောင်မျက်နှာပြင်များ (<Ra 0.1 μm) နှင့် ခရိုမီယမ် ပြုပြင်မှုတို့ပေါင်းစပ်ခြင်းသည် အော့ပတ်တစ်မော်လ်များတွင် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို ၇၀% လျှော့ချပေးပြီး၊ မျက်နှာပြင်အမာအုတ် (VDI 3400) များသည် အောက်ခြေတွင် ဒီဇိုင်းပြုလုပ်ထားသော ပုံစံများတွင် ပုံစံထုတ်လုပ်မှု ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

အာဟာရစနစ်၊ ဂိတ်ဖွင့်ခြင်းနှင့် ပတ်လမ်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အိုင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဒီဇိုင်းတွင် အာဟာရစနစ်နှင့် ဂိတ်ဖွင့်ခြင်း၏ အခြေခံများ

အာဟာရစနစ်သည် စက်နို့ဇယ်မှ မော်လ်အတွင်းသို့ အရည်ပျော်ပလတ်စတစ်ကို လမ်းကြောင်းပြသည်။ ကောင်းမွန်စွာ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော စနစ်သည် ဖိအားဆုံးရှုံးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး စီးဆင်းမှုကို တည်ငြိမ်စေကာ နစ်မြုပ်သွားသော အမှတ်များ သို့မဟုတ် မပြည့်စုံသော ဖြည့်သွင်းမှုကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင် ဆန်းစစ်ချက်အရ ပစ္စည်းပြန်လည်ပို့ဆောင်မှု၏ ၂၃% သည် ပတ်လမ်း ဟန်ချက်ညီမှု မရှိခြင်း သို့မဟုတ် ဂိတ်အရွယ်အစား မှားယွင်းခြင်းမှ ဆင်းသက်လာသည်ဟု ပြသထားပါသည်။

စီးဆင်းမှု၊ အလှအပနှင့် စက်တင်ကာလအပေါ် ဂိတ်အမျိုးအစားများ၏ သက်ရောက်မှု

အစွန်းတံခါးများသည် ရိုးရှင်းပြီး ဘတ်ဂျက်နှင့်ကိုက်ညီနိုင်သော်လည်း ပြားညီသောမျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် နားမခံနိုင်သည့် မျဉ်းများကို ထားခဲ့တတ်ပါသည်။ နောက်တစ်ခုမှာ မော်ဒယ်မှ အစိတ်အပိုင်းကို ဖယ်ရှားလိုက်သည့်အခါ ကိုယ်ပိုင်အလိုအလျောက် ပေါက်ထွက်သွားသော ပင်လယ်ငှါးတံခါးများဖြစ်ပြီး ဖုန်းများ သို့မဟုတ် မီးဖိုချောင်ပစ္စည်းများကဲ့သို့ အဆင်ပြေပြေကြည့်ကောင်းစေလိုသည့် ပစ္စည်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ ပူသော တံခါးများသည် ပူသော ပြွန်ကွန်ရက်စနစ်များတွင် ကွဲပြားစွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ မော်ဒယ်လုပ်ပြီးနောက် ပြွန်လမ်းကြောင်းများကို လှီးဖြတ်စရာမလိုတော့သောကြောင့် အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများကို အခြားသူများက အလုံးစုံဖျောက်ပစ်လိုက်ပါသည်။ မော်ဒယ်များအတွင်း ပလပ်စတစ်များ စီးဆင်းမှုဆိုင်ရာ လေ့လာမှုအချို့သည် တံခါးဖွင့်စနစ်များကို အလိုအလျောက် အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်၏ ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ခြွေတာနိုင်ကြောင်း ညွှန်ပြနေပါသည်။ အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းထားရင်း အရာဝတ္ထုများကို ပိုမြန်အောင် လုပ်ဆောင်လိုသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အမြဲတမ်းရှာဖွေနေကြသောကြောင့် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

အေးမြသော ပြွန်ကွန်ရက် နှိုင်းယှဉ်ပြိုင်ဆိုင်မှု ပူသော ပြွန်ကွန်ရက် စနစ်များ - ထိရောက်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ် ကုန်ကျစရိတ်

ကော်လ်ဒ် ရန်နာစနစ်များသည် ထိုချောင်းလမ်းများအတွင်း ပစ္စည်းများ မာလာစေပြီး မော်လ်ဒင်းစက်ဖြင့် တစ်ကြိမ်ပြီးတစ်ကြိမ် ဖယ်ရှားပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် ဤစနစ်များသည် စွမ်းဆောင်ရည်နိမ့်ကျသော်လည်း ကိရိယာများ၏ စတင်ရောင်းဈေးနှုန်း ပိုမိုသက်သာခြင်းကြောင့် အကျိုးကျေးဇူးရရှိပါသည်။ ဟော့ ရန်နာစနစ်များသည် ပူအောင်ထားသော မန်နီဖိုက်များကို အသုံးပြု၍ ပစ္စည်းကို အမြဲတမ်း အရည်အဖြစ် ထားရှိခြင်းဖြင့် ကွဲပြားစွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ဤစနစ်သည် ပစ္စည်းအကုန်အကျ လျော့နည်းစေပြီး စက်လည်ပတ်မှုကို ၁၅ မှ ၂၅ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုမြန်ဆန်စေပါသည်။ ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုအား အလွန်ကြီးမားစွာ လုပ်ဆောင်နေသောအခါ အထူးသင့်တော်ပါသည်။ ဟော့ ရန်နာများသည် မော်လ်ဒ်အတွက် စျေးနှုန်း ၃၀ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုကုန်ကျပါသည်။ သို့သော် ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် တစ်နှစ်လျှင် အပိုင်းအစ ၅၀၀၀၀၀ ကျော်ကို ထုတ်လုပ်နေပါက ရန်နာများကို စွန့်ပစ်ရန် မလိုအပ်တော့သောကြောင့် ပိုမိုသက်သာသော ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်ကြောင့် အပိုငွေကို တစ်နှစ်ခွဲအတွင်း ပြန်လည်ရရှိနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိကြပါသည်။

တစ်သမတ်တည်းဖြည့်သွင်းမှုနှင့် အကုန်အကျအနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် ရန်နာ စီမံခန့်ခွဲမှုကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း

မြားစွာသော အပေါက်များပါသည့် မော်ဒယ်များတွင် အပေါက်တစ်ခုနှင့်တစ်ခု စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းများ ညီမျှစေရန် CAD ကို အသုံးပြုခြင်းသည် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းအချို့ အလွန်အမင်း ဖိအားပေးခံရပြီး အခြားအစိတ်အပိုင်းများမှာ မပြည့်စုံခဲ့သည့် ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ မညီမျှသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အချင်းများကို ချိန်ညှိခြင်းသည် ကွာခြားမှုကြီးကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ရေဒီယယ် မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းများတွင် မောင်းသွင်းမှုအရွယ်အစားကို မီလီမီတာဝက်ကို တိုးခြင်းဖြင့် ဖြည့်သွင်းမှုဟန်ချက်ညီမှုကို အနှစ်ခြောက်ဆလောက် တိုးတက်စေနိုင်ပါသည်။ အလုပ်လုပ်ပုံကို စစ်ဆေးရန် ဖိအားစေန်ဆာများ ထည့်သွင်းခြင်းသည် အမှန်တကယ် စုဆုံးမှုများကိုလည်း ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ စက်ရုံများသည် ရိုးရာနည်းလမ်းများမှ ဤခေတ်မီနည်းလမ်းများသို့ ပြောင်းလဲလိုက်သောအခါ အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများကို လေးပုံတစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။

အအေးပေးခြင်း၊ အထုတ်ခြင်းနှင့် လေဖောင်းခြင်း- အရေးကြီးသော ပံ့ပိုးမှုစနစ်များ

ထိရောက်သော ထုတ်လုပ်မှုမော်ဒယ်ဒီဇိုင်းသည် အအေးပေးခြင်း၊ အထုတ်ခြင်းနှင့် လေဖောင်းခြင်း ဟူ၍ အရေးကြီးသော ပံ့ပိုးမှုစနစ်သုံးခုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းအပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ ဤနောက်ခံစနစ်များသည် စက်ဘီးအချိန်၊ အစိတ်အပိုင်းအရည်အသွေးနှင့် မော်ဒယ်၏ သက်တမ်းကို အတူတကွ ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။

အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်း- စက်ဘီးအချိန်ကို လျှော့ချခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ခြင်း

အအေးပေးခြင်းသည် စက်ဘီးအတွင်းလည်ပတ်မှု၏ အချိန်၏ 70% ခန့်ကို ဖုံးလွှမ်းထားပါသည် (Chen et al., 2018)။ အစိတ်အပိုင်း၏ နံရံအထူ၏ 1.5x အတွင်းတွင် အအေးပေးပိုက်လိုင်းများ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အပူဓာတ်ကို တစ်ညီတညာ စုပ်ယူနိုင်ပြီး အပူကြောင့်ဖြစ်သော အမှောင်စွဲမှုများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ အာဒီရှင်းတိုင်းထုတ်လုပ်မှုဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော Conformal cooling channels များသည် ပုံစံရိုးရိုး တူးဖော်ထားသော စနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် စက်လည်ပတ်မှုအချိန်ကို 25-40% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

အစိတ်အပိုင်းများကို စိတ်ချရစွာ ပြတ်သားစွာ ထုတ်လုပ်ပေးသော စနစ်များ

ထုတ်လုပ်ပေးသော စနစ်များသည် ချိန်ညှိထားသော အားကို တစ်ညီတညာ ဖြန့်ဝေပေးပြီး အထူးသဖြင့် အထိခိုက်လွယ်သော မျက်နှာပြင်များနှင့် ထိတွေ့မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထားရှိရပါမည်။ အတွင်းပိုင်းအထူးပုံသွင်းမှုများကို ဖြေရှင်းရာတွင် ထောင့်စီးလီဖ်တာများ (5°-10° ထောင့်) နှင့် ဘလိဒ် ထုတ်လုပ်ပေးသော စနစ်များသည် စက်မှုလုပ်ငန်း အသုံးချမှု၏ 96% တွင် အသုံးဝင်ပါသည်။ အလွန်နုနယ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် နိုက်ထရိုဂျင်အကူဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် မက်ကင်နစ်ပင်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျက်နှာပြင်အား 18 psi အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

လေပိတ်ဆို့မှု၊ လောင်ကျွမ်းမှုနှင့် အပြည့်အဝမဖြစ်မှုများကို ကာကွယ်ရန် လေဖြန်းစနစ်များ

၀.၀၀၁-၀.၀၀၂ အနက်ရှိသော လေထွက်ပေါက်များသည် ပိတ်မိနေသောလေများ ထွက်ခွာနိုင်စေပြီး လောင်ကျွမ်းမှုကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော အရည်အသွေးကျဆင်းမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အပူလွှဲပြောင်းမှုဆိုင်ရာ လတ်တလောလေ့လာမှုများအရ အမြန်နှုန်းမြင့် ပုံသွင်းခြင်းတွင် လေထွက်ပေါက်ပါသော ပိုင်းခြားမှုများက ဖြည့်သွင်းနှုန်းကို ၃၀% တိုးတက်စေပါသည်။

ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများတွင် အအေးပေးခြင်းနှင့် ပုံသွင်းပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းကို ပေါင်းစပ်ခြင်း

ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ မော်လ်ဒ်များတွင် ကွေးညွတ်မှုအမှားအယွင်းကို ±၀.၁၂ mm အထိ လျှော့ချပေးပြီး စက်ကိရိယာများသည် ၅၀၀,၀၀၀ ကြိမ်အထိ ယုံကြည်စိတ်ချရသော ပုံသွင်းပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ရန် အဆင့်မြင့် ကိရိယာများသည် ပုံသွင်းမှုနှင့်ကိုက်ညီသော အအေးပေးစနစ်များကို ခွဲခြားထားသော အတွင်းပိုင်းစနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ထားပါသည်။

ဒီဇိုင်းအတည်ပြုခြင်းအတွက် မော်လ်ဒ်စီးဆင်းမှု ဆန်းစစ်လေ့လာမှုနှင့် အယူအဆ

ချို့ယွင်းချက်များကို စောစီးစွာ ခန့်မှန်းရာတွင် မော်လ်ဒ်စီးဆင်းမှု ဆန်းစစ်လေ့လာမှု၏ အခန်းကဏ္ဍ

မော်ဒယ်စမ်းသပ်ခြင်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ တည်ဆောက်မှုများကို မစတင်မီ ပြဿနာများကို ကြိုတင် ဖော်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ မကြာသေးမီက Plastics Today မှ ဖော်ပြချက်အရ နောက်ဆုံးပေါ် စမ်းသပ်မှုနည်းပညာများသည် ပစ္စည်းများ မော်ဒယ်များအတွင်း ဝင်ရောက်ပုံကို ၉၂% အတိုင်းအတာအထိ တိကျစွာ ခန့်မှန်းနိုင်ပါသည်။ ဤစမ်းသပ်မှုများသည် နောက်ပိုင်းတွင် ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည့် စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော sink mark များ၊ လေပိတ်ဆို့မှုများနှင့် ဖိအားများရှိသည့် နေရာများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖော်ပြပေးပါသည်။ ကုမ္ပဏီများသည် ဒစ်ဂျစ်တယ် စမ်းသပ်မှုများဖြင့် ဤပြဿနာများကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ပါက အသုံးမကျသော အမှိုက်ပစ္စည်းများကို ၃၈% ခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစပြီးနောက် အရာရာကို ပြန်လည်ဖြိုဖျက်ရန် လိုအပ်သည်ထက် ဗာစီရွာတွင် gate ဒီဇိုင်း မကောင်းခြင်း သို့မဟုတ် အအေးခံမှုမညီမျှခြင်းကဲ့သို့ ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းခြင်းသည် ငွေကြေးအများအပြားကို ခြွေတာပေးပါသည်။ ထို့အပြင် ISO 9001 စံချိန်စံညွှန်းများကို လိုက်နာရာတွင်လည်း ပိုမိုလွယ်ကူစေပြီး လုပ်ငန်းစဉ်မှ စာရွက်စာတမ်းများကို သဘာဝအတိုင်း ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။

စမ်းသပ်မှုများမှတစ်ဆင့် gate ၏ တည်နေရာနှင့် ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

တံခါးများကို ဘယ်နေရာတွင် ထားသည်ဆိုသည့်အချက်သည် အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရန် ကြာမြင့်ချိန်နှင့် ၎င်းတို့၏ နောက်ဆုံးပုံပန်းသွင်ပြင်အတွက် အရေးပါသော ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။ Mold flow analysis tools များသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များအတွင်း ပစ္စည်းများ ရွေ့လျားသည့်အခါ မည်သို့အပြုအမူပြုသည်ကို လေ့လာကာ ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှု smooth ဖြစ်စေရန် တံခါးများကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရမည်ကို ဆုံးဖြတ်ရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လေ့လာမှုများအရ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများ၏ mold များတွင် တံခါးများကို နေရာပြောင်းခြင်းဖြင့် injection pressure ကို သုံးပုံတစ်ပုံခန့် လျော့ကျစေပြီး ပုံပန်းသွင်ပြင်ကို ပျက်စီးစေသော စီးဆင်းမှုအမှတ်များကို ဖယ်ရှားနိုင်ခဲ့သည်။ လက်တွေ့အင်ဂျင်နီယာများသည် အပူချိန်ကို အတိအကျ (စင်တီဂရိတ် ၅ ဒီဂရီအတွင်း) ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ စီးဆင်းမှုနှုန်းကို စက္ကန့်လျှင် ၅၀,၀၀၀ အောက်တွင် ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် mold တစ်ခုလုံးတွင် ဖိအားကို တည်ငြိမ်စွာထားရှိကာ ဧရိယာများအကြား ၁၀% ထက် ပိုမိုမကွဲပြားစေရန် စီမံခန့်ခွဲရမည့် အချက်များစွာကို တစ်ပြိုင်နက် ကိုင်တွယ်ရပါမည်။

ဥပမာ - virtual mold trial များကို အသုံးပြု၍ warpage ကို လျော့နည်းစေခြင်း

အက်စ်ဘီအိုင်ဒီ ပရောဂျက်သည် 0.45 mm ကွဲလွဲမှုပြဿနာဖြင့် စတင်ခဲ့ပြီး ယေဘုယျ လက်ခံနိုင်သည့် 0.25 mm ကို သိသိသာသာ ကျော်လွန်နေခဲ့သည်။ ပြဿနာကို ဖြစ်စေသည့် အကြောင်းရင်းကို ဖော်ထုတ်ရန် စမ်းသပ်မှုများ ပြုလုပ်ခဲ့သည်။ ပြဿနာ (၃) ခု ရှိခဲ့သည်။ ပထမအနေဖြင့် 8 mm ဖြစ်သင့်သည့်နေရာတွင် 12 mm ကွာဝေးနေသော အအေးပေးပိုက်များ ဖြစ်သည်။ ဒုတိယအနေဖြင့် 0.8% ရှိသော ကွဲပြားသည့် အကျုံ့ပြဿနာ ဖြစ်ပြီး မျှော်မှန်းထားသည်ထက် ပိုများနေသည်။ တတိယအနေဖြင့် အနားစွန်းဂိတ်များကို အကောင်းဆုံးနေရာများတွင် မထားရှိခဲ့ခြင်းကြောင့် ဦးတည်ရာအလိုက် အကျုံ့ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည်။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်များကို လက်တွေ့တွင် အသုံးပြုပြီးနောက် ကွဲလွဲမှုသည် 0.18 mm အထိ ကျဆင်းသွားခဲ့သည်။ ပစ္စည်းများကို မပြောင်းလဲဘဲ ပုံပျက်ခြင်းကို 40% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ခြင်းဖြစ်သည်။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းတွင် စမ်းသပ်မှုရလဒ်များ ပေါင်းစပ်ခြင်း

ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူအများစုသည် စိတ်ကူးများကို ခြေရာခံနေစဉ်၊ အသေးစိတ်အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းများဆောင်ရွက်နေစဉ်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုစတင်မည့်အချိန်တွင် မော်ဒယ်စီးဆင်းမှုကို အဆင့်သုံးဆင့်တွင် စစ်ဆေးအတည်ပြုကြသည်။ ဤသည်မှာ စာရွက်ပေါ်တွင် အလုပ်ဖြစ်သည့်အရာနှင့် လက်တွေ့တွင် အရာဝတ္ထုများ အမှန်တကယ် အပြုအမူပြုပုံကို ဆက်သွယ်ပေးခြင်းဖြစ်သည်။ ရည်မှန်းချက်မှာ လူသိများသော ၅:၁ အချိုးထက် နံရံအောက်ပိုင်းများ မကျော်လွန်စေရန် သေချာစေရန်ဖြစ်ပြီး အားထားများသည့် အမွှာပူးများသည် အလွန်ထူထဲလွန်းခြင်းမှ ကင်းဝေးစေရန်ဖြစ်ကာ အဓိကနံရံ၏ အထူ၏ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် (သို့) ထို့ထက်နည်းပါးစေရန် ရည်ရွယ်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က Aberdeen Group ၏ သုတေသနအရ စမ်းသပ်မှုကိရိယာများဖြင့် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော ထုတ်ကုန်များသည် ပရိုတိုတိုက်ပွဲများကို အလုပ်ဖြစ်သည်အထိ ထပ်ခါထပ်ခါ ပြုလုပ်ခဲ့သည့် ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၂၃ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဈေးကွက်သို့ ရောက်ရှိနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။