วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดเพื่อผลิตภาพที่ดีขึ้น

ใช้การออกแบบการทดลอง (DOE) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพแม่พิมพ์โดยอิงข้อมูล

ความเข้าใจเกี่ยวกับการออกแบบการทดลอง (DOE): แนวทางอย่างเป็นระบบในการปรับพารามิเตอร์ของแม่พิมพ์ให้เหมาะสม

การออกแบบการทดลอง (DOE) เปลี่ยนแปลงวิธีการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูป โดยเปลี่ยนจากการเดาสุ่มไปสู่กระบวนการที่เป็นระบบมากกว่า เมื่อวิศวกรทดสอบปัจจัยต่างๆ เช่น อุณหภูมิของเม็ดพลาสติกที่หลอมละลาย แรงดันในการคงที่ และความเร็วในการเย็นตัวของชิ้นงาน ผ่านการทดลองที่วางแผนอย่างรอบคอบ พวกเขาจะสามารถระบุได้อย่างชัดเจนว่าอะไรคือปัจจัยสำคัญที่สุดที่ส่งผลต่อผลลัพธ์ที่ดี โดยไม่ต้องเสียเวลาไปกับแนวทางที่ไม่ได้ผล ตามรายงานการวิจัยบางฉบับที่เผยแพร่เมื่อปีที่แล้วโดยสมาคมวิศวกรการผลิต บริษัทที่นำวิธีการนี้ไปใช้พบว่าของเสียจากวัสดุลดลงเกือบ 20% ซึ่งถือว่าน่าประทับใจมากเมื่อเทียบกับเทคนิคการลองผิดลองถูกแบบเดิม สิ่งที่ทำให้ DOE มีคุณค่าอย่างแท้จริงคือ ความสามารถในการตรวจจับความสัมพันธ์ที่ซ่อนอยู่ระหว่างตัวแปรกระบวนการต่างๆ ที่การทดสอบแบบเปลี่ยนทีละตัวไม่สามารถมองเห็นได้ ร้านงานส่วนใหญ่พบว่าข้อมูลเชิงลึกเหล่านี้คุ้มค่ากับการวางแผนเพิ่มเติมในช่วงต้น

การรวม DOE เข้ากับการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการทำงาน

ในปัจจุบัน ผู้ผลิตชั้นนำเริ่มนำการวางแผนการทดลอง (DOE) มาผสานรวมไว้โดยตรงในซอฟต์แวร์ CAD และ CAE ของพวกเขา สิ่งนี้ช่วยให้วิศวกรสามารถปรับพารามิเตอร์ต่างๆ ได้ทันทีขณะกำลังพัฒนาแม่พิมพ์สำหรับการผลิต เมื่อบริษัทต่างๆ นำการจำลองเสมือนเกี่ยวกับพฤติกรรมของชิ้นส่วนมาใช้ร่วมกับการทดสอบจริง มักจะช่วยประหยัดเวลาในการตรวจสอบและยืนยันแม่พิมพ์ใหม่ได้ประมาณ 40% ตัวอย่างเช่น ทีมงานฉีดขึ้นรูปมักทำงานร่วมกันอย่างใกล้ชิด โดยใช้วิธีการทางสถิติที่เรียกว่าเมทริกซ์แฟคทอเรียลแบบเศษส่วน เพื่อจัดตำแหน่งช่องทางเข้า (gate) ให้สอดคล้องกับช่องระบายความร้อน ผลลัพธ์ที่ได้คือ การเติมวัสดุที่สม่ำเสมอมากขึ้น และลดจุดเครียดจากความร้อนในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ซึ่งหมายถึงข้อบกพร่องที่ลดลงในขั้นตอนต่อไป

กรณีศึกษา: การลดระยะเวลาไซเคิลลง 22% ผ่านการวางตำแหน่งช่องทางเข้าโดยอาศัย DOE

ผู้ผลิตสินค้าอุปโภคบริโภคที่มีปริมาณสูงประสบความสำเร็จด้านประสิทธิภาพอย่างก้าวกระโดด โดยการนำ DOE มาใช้กับแม่พิมพ์ 64 ช่อง ผ่านการทดลองแบบมีโครงสร้าง 15 ครั้ง โดยเปลี่ยนเส้นผ่าศูนย์กลางเกตและเส้นทางการไหลของเม็ดพลาสติกหลอม เพื่อปรับปรุงรูปทรงเรขาคณิตของรันเนอร์ให้เหมาะสม จนสามารถกำจัดปัญหาการหยุดชะงักของการไหลได้ ผลลัพธ์ที่ได้:

• ลดเวลาไซเคิล: 22% (จาก 18 วินาที เป็น 14 วินาที)
• ลดอัตราของเสีย: 31%
• ประหยัดรายปี: 740,000 ดอลลาร์สหรัฐ (Ponemon 2023)

กลยุทธ์: การสร้างเมทริกซ์การทดสอบแบบวนซ้ำเพื่อยืนยันความถูกต้องของแม่พิมพ์หลายช่อง

สำหรับแม่พิมพ์ที่ซับซ้อน การดำเนินการ DOE เป็นขั้นตอนๆ ถือเป็นสิ่งสำคัญ:

แนวทางแบบขั้นตอนนี้ช่วยลดอัตราของเสียลงได้ 47% ในการผลิตขั้วต่อสำหรับยานยนต์ ตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่ได้รับการยืนยันแล้ว

การวิเคราะห์แนวโน้ม: การนำ DOE มาใช้เพิ่มมากขึ้นในอุตสาหกรรมการผลิตแม่พิมพ์รถยนต์ความแม่นยำสูง

ภาคอุตสาหกรรมยานยนต์ปัจจุบันกำหนดให้ต้องใช้ DOE สำหรับชิ้นส่วนพื้นผิวคลาส A ทั้งหมด โดยผู้จัดจำหน่ายระดับที่ 1 จำนวน 68% กำหนดให้ต้องใช้เมทริกซ์แฟคทอเรียลสมบูรณ์สำหรับแม่พิมพ์แต่งภายนอก (SME 2023) ชุดแบตเตอรี่สำหรับรถยนต์ไฟฟ้าได้รับประโยชน์โดยเฉพาะจากความสามารถของ DOE ในการถ่วงดุลความแข็งแรงของโครงสร้างกับข้อจำกัดของการผลิตผนังบาง

ปรับแต่งระบบทางนำ ทางเข้า และระบบระบายความร้อน เพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

การปรับแต่งระบบทางเข้าและทางนำ: ลดของเสียจากวัสดุและการสูญเสียแรงดันให้น้อยที่สุด

การจัดวางระบบเกตและรันเนอร์ให้เหมาะสมสามารถช่วยลดของเสียจากวัสดุได้ประมาณ 12 ถึง 18 เปอร์เซ็นต์ โดยยังคงรักษาระดับการไหลของพลาสติกหลอมอย่างสม่ำเสมอตลอดแม่พิมพ์ เมื่อรันเนอร์ถูกออกแบบให้มีความสมดุล จะช่วยลดปัญหาแรงดันตกที่เกิดขึ้นระหว่างโพรงต่างๆ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญมากโดยเฉพาะกับแม่พิมพ์หลายโพรงที่ใช้ผลิตชิ้นส่วนซับซ้อน เช่น ขั้วต่อไฟฟ้าที่ใช้ในรถยนต์ ด้วยความก้าวหน้าของเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติ ผู้ผลิตสามารถสร้างรันเนอร์แบบคอนฟอร์มอล (conformal runners) ที่ออกแบบตามทิศทางการไหลตามธรรมชาติของวัสดุหลอมได้ รูปแบบใหม่นี้ช่วยกำจัดมุมแหลมที่พลาสติกมักจะติดค้างและเย็นตัวเร็วเกินไป ซึ่งเป็นปัญหาที่พบบ่อยในแม่พิมพ์รุ่นเก่า

การจัดวางช่องระบายความร้อนเพื่อกระจายความร้อนอย่างสม่ำเสมอและช่วยให้ดันชิ้นงานออกได้เร็วขึ้น

ผู้นำอุตสาหกรรมสามารถลดระยะเวลาไซเคิลได้เร็วขึ้น 20% โดยใช้ช่องระบายความร้อนแบบคอนฟอร์มอลที่สะท้อนรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วน การวิเคราะห์ความร้อนในแม่พิมพ์อุปกรณ์การแพทย์ปี 2023 แสดงให้เห็นถึงความผันผวนของอุณหภูมิ ±1.5°C เมื่อใช้ระบบระบายความร้อนที่ได้รับการปรับแต่ง เทียบกับ ±8.2°C ในแบบดั้งเดิม เครื่องมือจำลองขั้นสูงสามารถทำนายจุดร้อนได้แม่นยำถึง 94% ซึ่งช่วยให้สามารถปรับตำแหน่งช่องระบายความร้อนล่วงหน้าในช่วงการออกแบบ

ข้อมูลเชิงลึก: ระบบเรนเนอร์ที่สมดุลช่วยลดความแปรปรวนของเวลาในการเติมได้สูงสุด 35%

ผู้ผลิตแม่พิมพ์ในอุตสาหกรรมยานยนต์รายงานความคงที่ของระยะเวลาไซเคิลที่ 29 วินาที (±0.4 วินาที) โดยใช้การปรับสมดุลเรนเนอร์ตามข้อมูล ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการผลิตจำนวนมากกว่า 50,000 หน่วยขึ้นไป ตารางด้านล่างแสดงเปรียบเทียบตัวชี้วัดประสิทธิภาพ:

กลยุทธ์: การรวมการจำลองเข้ากับการทดสอบจริงเพื่อให้ได้รูปแบบการจัดวางที่เหมาะสมที่สุด

ผู้ผลิตชั้นนำตรวจสอบโมเดลเสมือนจริงผ่านการทดลองทางกายภาพ 3 ขั้นตอน:

1. ภาพสั้นเพื่อยืนยันรูปแบบของการไหลหน้า
2. การวัดความหนืดและความดันแบบแยกส่วน
3. การผลิตเต็มรอบภายใต้เกณฑ์อุณหภูมิสุดขีด

แนวทางผสมนี้ช่วยลดจำนวนรอบการทดลองลง 40% เมื่อเทียบกับวิธีจำลองแบบบริสุทธิ์

ระบบไส้ร้อนเทียบกับระบบไส้เย็น: การประเมินข้อดีข้อเสียในการผลิตปริมาณมาก

ความก้าวหน้าล่าสุดในเทคโนโลยีไส้ร้อนแสดงให้เห็นว่าสามารถประหยัดพลังงานได้ 18% ผ่านหัวพ่นที่ควบคุมตัวเอง ทำให้เหมาะสมสำหรับการผลิตที่เกิน 500,000 รอบ สำหรับโครงการที่ผลิตต่ำกว่า 100,000 หน่วย ระบบไส้เย็นยังคงคุ้มค่าทางต้นทุน แม้ว่าจะมีของเสียจากวัสดุสูงกว่า 8–12% โดยจุดคุ้มทุนโดยทั่วไปจะเกิดขึ้นที่ 290,000 รอบ สำหรับชิ้นส่วนขนาดกลาง (น้ำหนักช็อต 50–150 กรัม)

ใช้ซอฟต์แวร์วิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์เพื่อคาดการณ์และป้องกันข้อบกพร่อง

เครื่องมือวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์รุ่นล่าสุดช่วยให้วิศวกรเห็นภาพที่ชัดเจนยิ่งขึ้นเกี่ยวกับพฤติกรรมของวัสดุในระหว่างกระบวนการผลิต ตามรายงานอุตสาหกรรมล่าสุดปี 2023 บริษัทที่ใช้ระบบเหล่านี้สามารถลดการทดสอบต้นแบบที่มีค่าใช้จ่ายสูงลงได้ประมาณ 40% ซอฟต์แวร์จะวิเคราะห์ปัจจัยต่างๆ เช่น การไหลของพลาสติกภายในแม่พิมพ์ จุดที่ความร้อนสะสม และตำแหน่งที่แรงดันอาจก่อปัญหาในอนาคต ข้อมูลเชิงลึกเหล่านี้ช่วยป้องกันปัญหาทั่วไป เช่น ชิ้นส่วนบิดงอ หรือรอยยุบซึ่งทำลายคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ด้วยเทคโนโลยีวิศวกรรมช่วยโดยคอมพิวเตอร์ขั้นสูงที่มีอยู่ในปัจจุบัน นักออกแบบสามารถจำลองทดลองวัสดุได้มากกว่าสิบห้าชนิดโดยไม่ต้องสัมผัสโลหะเลย ซึ่งหมายความว่าผลิตภัณฑ์สามารถออกสู่ตลาดได้เร็วขึ้น แต่ยังคงเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพทั้งหมด

ข้อบกพร่องทั่วไปในการฉีดขึ้นรูปและวิธีที่การวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ช่วยป้องกัน

ด้วยการวางแผนความแตกต่างของแรงดันและความเร็วหน้าคลื่นการไหล ซอฟต์แวร์จะระบุความเสี่ยงสำหรับ:

• ช็อตสั้น : ปรับตำแหน่งเกตเพื่อให้มั่นใจว่าช่องโพรงถูกเติมเต็มอย่างสมบูรณ์
• จุดยุบ : เพิ่มประสิทธิภาพความหนาของผนังและอัตราการระบายความร้อน เพื่อป้องกันการยุบตัวของพื้นผิว
• การบิดเบี้ยว : ลดแรงเครียดจากความร้อนโดยการออกแบบช่องระบายความร้อนแบบไม่สมมาตร

กรณีศึกษาจริง: การกำจัดรอยยุบด้วยการปรับตำแหน่งเกตเสมือน

ผู้ผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์สามารถลดการปฏิเสธงานจากข้อบกพร่องภายนอกได้ 62% โดยการจำลองรูปแบบเกตแปดรูปแบบในระบบดิจิทัล แนวทางที่เหมาะสมที่สุดคือการย้ายตำแหน่งเกตไปยังบริเวณที่มีความหนามากขึ้น ซึ่งช่วยให้แรงดันในการอัดแน่นสม่ำเสมอ—การเปลี่ยนแปลงนี้ใช้เวลาเพียง 3 วัน แทนที่จะใช้ 4 สัปดาห์ตามวิธีดั้งเดิม

แนวโน้ม: แพลตฟอร์มจำลองแม่พิมพ์บนคลาวด์ที่เร่งกระบวนการออกแบบซ้ำ

ผู้ให้บริการชั้นนำปัจจุบันนำเสนอเครื่องมือที่ใช้งานผ่านเว็บเบราว์เซอร์ ซึ่งช่วยให้วิศวกรออกแบบแม่พิมพ์และนักออกแบบผลิตภัณฑ์ทำงานร่วมกันแบบเรียลไทม์ เครื่องมือเหล่านี้ช่วยลดระยะเวลาการจำลองลง 55% ด้วยการประมวลผลแบบกระจายบนคลาวด์ โดยผู้ให้บริการเทคโนโลยี CAE รายหนึ่งรายงานว่ามีผู้ใช้งานมากกว่า 300 คนที่ใช้งานพร้อมกันในการปรับแต่งระบบแม่พิมพ์หลายช่องอย่างซับซ้อน

นำหลักการออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (DFM) มาใช้ตั้งแต่ช่วงเริ่มต้นของการพัฒนา

การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (DFM): การจัดวางรูปทรงผลิตภัณฑ์ให้สอดคล้องกับประสิทธิภาพของแม่พิมพ์

เมื่อนักออกแบบนำหลัก DFM (Design for Manufacturability) มาใช้ตั้งแต่เริ่มต้นโครงการแม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูป จะทำให้ผลิตภัณฑ์ที่ได้มีรูปร่างที่สอดคล้องกับขีดความสามารถของอุปกรณ์การผลิตอย่างแท้จริง การกำหนดความหนาของผนังให้เหมาะสม และเพิ่มมุมรีด (draft angles) ที่ถูกต้องตั้งแต่ช่วงแรก จะช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายในระยะยาว เพราะไม่จำเป็นต้องทิ้งหรือสร้างชิ้นส่วนใหม่ทั้งหมด ในขณะเดียวกันยังคงความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์เพียงพอสำหรับการใช้งานจริง ผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมส่วนใหญ่มักแนะนำว่าการออกแบบชิ้นส่วนที่เรียบง่ายจะดีกว่าสำหรับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เนื่องจากช่วยลดปัญหา undercut ที่ซับซ้อนและทำให้แม่พิมพ์เสียหาย นอกจากนี้ยังมีหลักฐานที่ชัดเจนสนับสนุนแนวทางนี้ เช่น การศึกษาบางชิ้นแสดงให้เห็นว่า เมื่อวิศวกรออกแบบโมเดล CAD ให้สอดคล้องกับพฤติกรรมการไหลของวัสดุในแม่พิมพ์จริง โครงการที่ซับซ้อนจะต้องแก้ไขเครื่องมือในระหว่างการผลิตลดลงประมาณ 40% ซึ่งหากใครได้พิจารณาดีๆ ก็จะเห็นว่าเหตุผลนี้สมเหตุสมผล

การปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์และแม่พิมพ์เพื่อลดความซับซ้อนและระยะเวลาไซเคิล

การปรับปรุงทั้งการออกแบบผลิตภัณฑ์และแม่พิมพ์ผ่านหลักการ DFM ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิต การมาตรฐานขนาดของชิ้นส่วนทำให้สามารถเปลี่ยนแม่พิมพ์ได้อย่างรวดเร็ว ในขณะที่การเลือกวัสดุอย่างมีกลยุทธ์จะช่วยป้องกันข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับการไหลในระหว่างกระบวนการฉีดขึ้นรูป ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตรถยนต์ให้ความสำคัญกับความหนาของผนังที่สม่ำเสมอ เพื่อปรับปรุงความสม่ำเสมอในการระบายความร้อน ลดเวลาไซเคิลโดยไม่กระทบต่อคุณภาพของชิ้นส่วน

ความท้าทายของอุตสาหกรรม: การสร้างสมดุลระหว่างความต้องการด้านดีไซน์กับความเรียบง่ายของแม่พิมพ์ในผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค

ตลาดอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคกำลังผลักดันให้ผู้ผลิตสร้างอุปกรณ์ที่บางลงและโดดเด่นมากขึ้น โดยไม่ลดทอนประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ เมื่อบริษัทต้องการพื้นผิวแบบพิเศษบนหลังโทรศัพท์ หรือมุมที่แคบมากเกือบไม่มีมุมเอียง (draft angle) เลย พวกเขามักจำเป็นต้องใช้เครื่องมือเฉพาะที่ทำให้ต้นทุนสูงขึ้นและชะลอกระบวนการผลิต ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดเกิดขึ้นเมื่อทีมออกแบบทำงานร่วมกับผู้ผลิตแม่พิมพ์อย่างใกล้ชิดตั้งแต่ต้น ในปัจจุบัน บริษัทชั้นนำมักให้นักออกแบบอุตสาหกรรมและวิศวกรแม่พิมพ์ประชุมร่วมกันในขั้นตอนการออกแบบเพื่อการผลิต (design for manufacturing) เพื่อหาทางออกระหว่างความสวยงามและการผลิตจำนวนมากได้อย่างมีประสิทธิภาพ สิ่งสำคัญคือการหาจุดสมดุลระหว่างความน่าดึงดูดทางสายตา กับความสามารถในการผลิตจริงในระดับใหญ่โดยไม่ทำลายงบประมาณ

พารามิเตอร์การออกแบบแม่พิมพ์หลัก: ความหนาของผนัง, มุมเอียง (Draft Angles), และการหดตัว

ความหนาของผนัง: การบรรลุความแข็งแรงของโครงสร้างและการระบายความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพ

การรักษาระดับความหนาของผนังให้สม่ำเสมอกันอยู่ที่ประมาณ 1 ถึง 3 มิลลิเมตร จะช่วยป้องกันปัญหาการบิดงอและรอยยุบตัวที่รบกวนใจ พร้อมทั้งทำให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนจะยึดเกาะกันได้อย่างเหมาะสม เมื่อชิ้นส่วนมีจุดที่บางเกินไป จะทำให้บริเวณนั้นเย็นตัวเร็วกว่าส่วนที่หนากว่าในบริเวณใกล้เคียง ส่งผลให้เกิดปัญหาความเครียดภายในชิ้นงาน และส่งผลต่อความแม่นยำของมิติโดยรวม ในปัจจุบัน ผู้ผลิตแม่พิมพ์สามารถควบคุมค่าความคลาดเคลื่อนได้แคบลงถึง ±0.15 มม. โดยการจัดการการไหลของวัสดุในแม่พิมพ์และการวางตำแหน่งช่องระบายความร้อนอย่างระมัดระวัง นอกจากนี้ยังไม่ควรมองข้ามเรื่องการประหยัดเวลาในการผลิต ชิ้นส่วนที่มีผนังบางและสม่ำเสมอจะช่วยลดระยะเวลาไซเคิลได้ระหว่าง 18% ถึง 25% เมื่อเทียบกับชิ้นส่วนที่มีรูปร่างแปลกตาและมีความหนาไม่สม่ำเสมอ

มุมรีดออก: การรับประกันการดันชิ้นงานออกได้อย่างราบรื่นและคุณภาพพื้นผิว

มุมรีดที่ 1–3° จะช่วยลดแรงดันในการดันชิ้นงานออกได้ถึง 40% ในขณะที่ยังคงรักษารูปลักษณ์ของชิ้นส่วนไว้ได้ ในโครงการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคปริมาณมาก การเพิ่มมุมรีดจาก 0.5° เป็น 1.5° ช่วยลดอัตราของเสียได้ 32% และขจัดการสึกหรอของแม่พิมพ์ไปได้เลย มุมรีดที่ชันขึ้น (3–5°) มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับพื้นผิวที่มีลวดลาย หรือพอลิเมอร์ที่ผสมใยแก้ว เพราะมีแรงเสียดทานสูงซึ่งเพิ่มความเสี่ยงในการติดแม่พิมพ์

การจัดการการหดตัวและความมั่นคงของมิติผ่านการสร้างแบบจำลองเชิงทำนาย

อัตราการหดตัวแตกต่างกันตั้งแต่ 0.2% (ABS) ถึง 2.5% (พอลิโพรพิลีน) ซึ่งจำเป็นต้องมีการชดเชยแม่พิมพ์ให้เหมาะสมกับวัสดุเฉพาะ โปรแกรมขั้นสูง เช่น Moldex3D สามารถจำลองรูปแบบการตกผลึกและเกรเดียนต์การเย็นตัว เพื่อทำนายการหดตัวด้วยความแม่นยำ ±0.08 มม. — สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนทางการแพทย์ที่ต้องการความทนทานสูง กระบวนการอบหลังการขึ้นรูป (annealing) ยังช่วยเพิ่มความมั่นคงของมิติในพอลิเมอร์ที่ดูดซับความชื้น เช่น ไนลอน

ตัวอย่างกรณีศึกษา: การลดการบิดงอของชิ้นส่วนทางการแพทย์ที่มีผนังบาง

ผู้ผลิตชิ้นส่วนเข็มฉีดยาสามารถลดการบิดงอของชิ้นส่วนพอลิคาร์บอเนตที่มีความหนา 0.8 มม. ลงได้ถึง 54% โดยการปรับปรุงการออกแบบการเปลี่ยนแปลงความหนาของผนังและรูปร่างของเกต การนำมุมรีดออก (draft angles) ขนาด 2° และช่องระบายความร้อนแบบไม่สมมาตรมาใช้ ช่วยลดอัตราการเสียหายขณะดันชิ้นงานจาก 12% ลงเหลือ 1.7% พร้อมคงไว้ซึ่งความสอดคล้องตามมาตรฐาน ISO 13485 ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายในการแก้ไขงานได้ปีละ 380,000 ดอลลาร์สหรัฐ