ບົດບາດຂອງ CAD ແລະ ການຈຳລອງໃນການອອກແບບແມ່ພິມສີດທີ່ທັນສະໄໝ

ຈາກການຮ່າງແບບດ້ວຍມື ໄປສู่ CAD 3D ຂັ້ນສູງໃນການອອກແບບພິມຂຶ້ນຮູບ

ການຖ່າຍທອດຈາກການຮ່າງແບບດ້ວຍມື ໄປສູ່ການອອກແບບທີ່ອີງໃສ່ CAD ດິຈິຕອລ

ການຫັນໄປຈາກການຮ່າງແບບແບບເກົ່າມາເປັນລະບົບ CAD ດິຈິຕອລ ໄດ້ປ່ຽນວິທີທີ່ພວກເຮົາເຂົ້າໃກ້ການອອກແບບພິມຂຶ້ນຮູບ ເນື່ອງຈາກຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເກີດຈາກການຕີຄວາມໝາຍແຜນຜັງ 2D ທີ່ມີລັກສະນະດ້ານດຽວ. ໃນເມື່ອກ່ອນທີ່ທຸກຄົນຍັງໃຊ້ດິນສອແລະໄມ້ບັນທັດ, ວິສະວະກອນຕ້ອງໃຊ້ເວລາດົນຫຼາຍໃນການແກ້ໄຂບັນຫາຂະໜາດຕ່າງໆໃນແຜນຮ່າງທີ່ຂຽນດ້ວຍມືຂອງເຂົາເຈົ້າ. ພວກເຮົາກໍາລັງເວົ້າເຖິງການຜະລິດຕົວຢ່າງປະມານ 12 ຫາ 18 ເປີເຊັນ ທີ່ຜິດພາດພຽງແຕ່ຍ້ອນຂໍ້ຜິດພາດເຫຼົ່ານີ້ ຕາມລາຍງານຂອງ Protoshops Inc. ໃນປີ 2023. ດຽວນີ້ດ້ວຍຊອບແວ CAD ທີ່ມີການກໍານົດພາລາມິເຕີ, ນັກອອກແບບສາມາດຮ່ວມມືກັບຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງມືໃນທຸກໆການປ່ຽນແປງໄດ້ແບບທັນທີ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສົ່ງຄືນຄືນໄປມາລະຫວ່າງກັນປະມານສອງສ່ວນສາມ ແລະ ຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ດີໃນລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍາ ບວກຫຼືລົບ 0.02 ມິນລີແມັດຕໍ່ລາຍງານຂອງ Darter ຈາກປີກາຍ.

ການບູລະນະຊອບແວ CAD/CAM ເຂົ້າໃນຂະບວນການອອກແບບພິມ

ການຜະສານວຽກ CAD/CAM ທີ່ລຽບງ່າຍຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດສ້າງເສັ້ນທາງເຄື່ອງຈັກໂດຍກົງຈາກຮູບແບບ 3D, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນໂດຍສະເພາະສຳລັບແມ່ພິມທີ່ມີຊ່ອງທາງເຢັນຕາມຮູບຮ່າງ ຫຼື ລາຍລະອຽດຂະໜາດນ້ອຍ. ການເຊື່ອມຕໍ່ນີ້ຊ່ວຍຂຈັດຂໍ້ຜິດພາດໃນການແປພິກັດຈາກຄົນ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການກຳນົດຮູບຮ່າງດີຂຶ້ນ 38% ສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນເຊັ່ນ: ຫຼັກກາງເລື່ອນ ແລະ ລະບົບຍົກ.

ຄວາມກ້າວໜ້າໃນການຈຳລອງ 3D CAD ສຳລັບການຂຶ້ນຮູບແບບອັດ

ເວທີ CAD ປັດຈຸບັນແກ້ໄຂບັນຫາຫຼັກໆ ຂອງການຂຶ້ນຮູບແບບອັດຜ່ານຫນ້າທີ່ຂັ້ນສູງ:

• ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໂຄງຮ່າງ : ເສີມຂະໜາດບໍລິເວນທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງສູງໂດຍອັດຕະໂນມັດ ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດການໃຊ້ວັດສະດຸໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ
• ການວິເຄາະມຸມເອີ້ນ : ຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງ ±1° ເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ອອກຊິ້ນງານໄດ້ຢ່າງສະອາດ
• ການກວດຈຸດຕັດກັນ : ກວດພົບການຕັດກັນລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນຫຼັກກາງ ແລະ ຊ່ອງໃນແມ່ພິມຫຼາຍຊັ້ນ

ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ນັກອອກແບບສາມາດແກ້ໄຂຂໍ້ຂັດແຍ້ງດ້ານການຜະລິດກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດແມ່ພິມຈິງ.

ຜົນກະທົບຂອງການຈຳລອງແບບພາລາມິເຕີຕໍ່ການອອກແບບຊ້ຳ

ລະບົບ CAD ທີ່ອີງໃສ່ພາລາມິເຕີອະນຸຍາດໃຫ້ປັບແຕ່ງພາລາມິເຕີດຽວ ແລ້ວຈະອັບເດດຊິ້ນສ່ວນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງທັງໝົດໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ຕົວຢ່າງ, ການປ່ຽນຄວາມໜາຂອງຜະໜັງຈາກ 2.5 mm ເປັນ 3 mm ຈະປ່ຽນແປງໂຄງສ້າງຂອງຊີ້ນຍື່ນແລະຊ່ອງທາງລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ຢູ່ຕິດກັນທັນທີ—ວຽກທີ່ເມື່ອກ່ອນຕ້ອງໃຊ້ເວລາ 8–10 ຊົ່ວໂມງໃນການແກ້ໄຂຄືນໃໝ່ໃນຂະບວນການເກົ່າ.

ເຕັກໂນໂລຊີການຈຳລອງສຳລັບການຄາດເດົາ ແລະ ປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງແມ່ພິມ

ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມ: ການຄາດເດົາການເບື້ອງ, ລອຍ ຫຼື ຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການຕື່ມ

ຊອບແວການຈຳລອງໃນມື້ນີ້ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຄາດເດົາຕ່າງໆ ໃນຂະນະທີ່ອອກແບບພິມເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຄາດເດົາພຶດຕິກຳຂອງໂປລີເມີໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 93% ຕາມລາຍງານຂອງສະຖາບັນການຂຶ້ນຮູບແບບອັດຕະໂນມັດປີກາຍ. ເວລາທີ່ພວກເຮົາດຳເນີນການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແບບ, ພວກເຮົາພຽງແຕ່ສັງເກດຜ່ານແບບຈຳລອງດ້ວຍຄອມພິວເຕີ ວ່າຢາງຮ້ອນຈະເຄື່ອນໄຫວເຂົ້າໄປໃນໂມດຢ່າງໃດ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາສາມາດກວດພົບບັນຫາກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ ເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນເບື້ອງທີ່ເກີດຈາກອັດຕາການເຢັນທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ ຫຼື ບັນຫາຮອຍຍຸບທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອກົດດັນບໍ່ພຽງພໍໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕື່ມ. ເອົາຕົວຢ່າງເຫດການທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນປີ 2022 ທີ່ໂຮງງານຜະລິດໜຶ່ງ ບ່ອນທີ່ວິສະວະກອນໄດ້ປ່ຽນຕຳແໜ່ງຂອງຊ່ອງເຂົ້າຫຼັງຈາກເບິ່ງຜົນການຈຳລອງຂອງພວກເຂົາ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ບັນຫາການເບື້ອງຫຼຸດລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງ - ໂດຍສະເພາະການຫຼຸດລົງ 41% ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນ.

ການປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ວຍ Moldflow ແລະ CFD ໃນການຈຳລອງການໄຫຼຂອງໂປລີເມີ

ການຈຳລອງຂັ້ນສູງປະສົມການວິເຄາະອົງປະກອບຈຳກັດ (FEA) ກັບແຮງໄຟຟ້າຄອມພິວເຕີ (CFD) ເພື່ອຈຳລອງການມີອິທິພົນທີ່ຊັບຊ້ອນໃນຂະນະທີ່ສອດແນມ. ການປຽບທຽບຕໍ່ໄປນີ້ຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງການປັບປຸງການປະຕິບັດງານ:

ການຜະສົມນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດປັບປຸງການຈັດສັນວັດສະດຸໃນຂະນະທີ່ຄຳນຶງເຖິງຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຈາກການຕັດແລະການປ່ຽນແປງຄວາມໜາແໜ້ນໃນແຕ່ລະດ້ານຂອງການຫຼອມ.

ການນຳໃຊ້ CFD ໃນການຈຳລອງຂັ້ນຕອນການເຕີມແລະການຫຸ້ມຫໍ່

ການຈຳລອງ CFD ສາມາດແຜນທິດທາງຄວາມກົດດັນໃນຂະນະທີ່ສອດແນມ, ການກຳນົດຄວາມສ່ຽງເຊັ່ນ: ການສອດແນມບໍ່ພຽງພໍ ຫຼື ການຕິດຂັດອາກາດ. ໂດຍການວິເຄາະອັດຕາການກ້າວໜ້າຂອງໜ້າການຫຼອມ, ນັກອອກແບບສາມາດປັບປຸງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງ runner ເພື່ອຮັກສາຄວາມໄວຂອງການໄຫຼຢູ່ໃຕ້ 0.8 m/s - ເຊິ່ງເປັນຂອບເຂດສຳລັບການໄຫຼວຽນໃນເທີໂມພາດຕິກສ່ວນໃຫຍ່ - ເພື່ອຮັບປະກັນການເຕີມທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການກຳເນີດຂໍ້ບົກຜ່ອງ.

ການປັບປຸງຊ່ອງທາງການເຢັນຜ່ານການຈຳລອງຄວາມຮ້ອນ

ການຈຳລອງຄວາມຮ້ອນຊ່ວຍຫຼຸດເວລາວຽກລົງ 18–22% ຜ່ານການຈັດວາງຊ່ອງທາງເຢັນຢ່າງມີຍຸດທະສາດ. ການອອກແບບລະບົບເຢັນແບບປັບຕົວໄດ້, ທີ່ເປີດໃຊ້ຜ່ານການພິມ 3D, ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານອຸນຫະພູມພາຍໃນ ±2°C ທົ່ວເຂດແມ່ພິມ, ເຮັດໃຫ້ການຫົດໂຕທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍຳສູງຫຼຸດລົງ.

ການອອກແບບເພື່ອຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດ (DFM) ທີ່ເປີດໃຊ້ຜ່ານ CAD ແລະ ການຈຳລອງ

ການອອກແບບແມ່ພິມສຳລັບການຂີ້ຽວຢ່າງທັນສະໄໝນຳໃຊ້ CAD ແລະ ການຈຳລອງເພື່ອນຳໃຊ້ຫຼັກການການອອກແບບເພື່ອຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດ (DFM) ຕັ້ງແຕ່ຂັ້ນຕອນຄວາມຄິດຮອດຂັ້ນຕອນການຜະລິດ. ການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີເຫຼົ່ານີ້ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຊ່ວຍໃຫ້ຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນກົງກັບຂໍ້ຈຳກັດດ້ານການຜະລິດ, ຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງການອອກແບບໃນຂັ້ນຕອນທ້າຍລົງ 35–50% ຖ້າທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ (ສະມາຄົມວິສະວະກອນການຜະລິດ, 2023).

ການນຳໃຊ້ຫຼັກການ DFM ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຂອງການອອກແບບແມ່ພິມສຳລັບການຂີ້ຽວ

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳດຳເນີນການທบทວນ DFM ຂ້າມແຖວໂດຍໃຊ້ຮູບແບບ CAD ທີ່ແບ່ງປັນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ທີມອອກແບບ ແລະ ຜະລິດສາມາດຮ່ວມມືກັນແບບຄົບຖ້ວນ. ການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການແບ່ງປັນໄຟລ໌ CAD ໃນຂະນະທີ່ທຳການທົບທວນອອກແບບຮ່ວມກັນ ສາມາດກຳນົດບັນຫາດ້ານການຜະລິດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ 62% ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດເຄື່ອງມື. ວິທີການແບບນີ້ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນ:

• ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມໜາຂອງຜະໜັງ
• ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງມຸມຖອນແບບ
• ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງຕຳແໜ່ງປະຕູ

ການທົດສອບແບບຈຳລອງ ແລະ ການຢັ້ງຢືນ DFM ໂດຍໃຊ້ການຈຳລອງທີ່ບູລິມະສິດ

ຊຸດຈຳລອງທີ່ບູລິມະສິດຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຢັ້ງຢືນຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງ, ພຶດຕິກຳການຕື່ມແບບ, ແລະ ປະສິດທິພາບການເຢັນໄດ້ພ້ອມກັນ. ວິສະວະກອນທີ່ໃຊ້ຂະບວນການຢັ້ງຢືນ DFM ທີ່ບູລິມະສິດລາຍງານວ່າມີຄວາມໄວຂຶ້ນ 40% ໃນການແກ້ໄຂຂໍ້ຂັດແຍ້ງດ້ານການອອກແບບທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການເບື່ອງ. ຜົນໄດ້ຮັບຫຼັກໆ ລວມມີ:

ການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນການປະດິດສ້າງຕົ້ນແບບໂດຍການອອກແບບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍການຈຳລອງ

ດ້ວຍການແທນທີ່ການທົດລອງທາງຮ່າງກາຍດ້ວຍການທົດສອບແບບຈຳລອງ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນການປະດິດສ້າງຕົ້ນແບບລົງໄດ້ 30–60% ໃນຂະນະທີ່ເພີ່ມອັດຕາຄວາມສຳເລັດໃນຄັ້ງທຳອິດ. ຜູ້ສະໜອງຊັ້ນຕົ້ນຂອງອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນໄດ້ບັນລຸການຫຼຸດຜ່ອນການປັບປຸງເຄື່ອງມືຕົ້ນແບບລົງ 78% ຜ່ານການປັບປຸງ DFM ທີ່ຖືກຢັ້ງຢືນໂດຍການຈຳລອງ ສຳລັບຮູບແບບຂອງແຂນຮອງແລະລະບົບປະຕູ

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງລະບົບປະຕູ ແລະ ຊ່ອງທາງດ້ວຍຂໍ້ມູນຈາກການຈຳລອງ

ການຈຳລອງຂັ້ນສູງສຳລັບການຈัดວາງລະບົບປະຕູ ແລະ ຊ່ອງທາງທີ່ມີຄວາມສົມດຸນ

ເຄື່ອງມືຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: Moldflow ຊ່ວຍປັບປຸງການອອກແບບ runner ໂດຍການສຶກສາສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມໜາຂອງໂພລີເມີ, ສິ່ງທີ່ເກີດຂື້ນເມື່ອມັນຖືກອັດຜ່ານຊ່ອງທາງແອອັດ, ແລະ ຈຸດທີ່ຄວາມດັນເພີ່ມຂື້ນ. ເມື່ອວິສະວະກອນໄດ້ຮັບຂໍ້ມູນທັງໝົດນີ້, ພວກເຂົາສາມາດປັບຂະໜາດ runner ໃຫ້ຖືກຕ້ອງພາຍໃນໄລຍະປະມານເຄິ່ງມິນຕີແມັດ ແລະ ກຳນົດຈຸດປະສົງທີ່ເໝາະສົມສຳລັບປະຕູ (gates) ເຊິ່ງຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຕື່ມບໍ່ຄົບ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກອັດແໜ້ນເກີນໄປ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຈາກປີກາຍນີ້ທີ່ຖືກຕີພິມໂດຍ Ponemon Institute, ການນຳໃຊ້ການຈຳລອງເພື່ອວາງແຜນການຈັດລຽງແມ່ພິມ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ເສຍໄປໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ອອກມາຈາກແຕ່ລະສ່ວນຂອງແມ່ພິມຈະມີຂະໜາດທີ່ຄົງທີ່ຄືກັນ, ແຕກຕ່າງກັນບໍ່ເກີນ 1.5 ເປີເຊັນ.

ການດຸ້ນດ່ຽງຮູບແບບການຕື່ມ ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມດັນ ໂດຍຜ່ານການຈຳລອງການໄຫຼຂອງແມ່ພິມ

ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມຈະຊ່ວຍຄົ້ນພົບບັນຫາການຕື່ມທີ່ບໍ່ສົມດຸນ ເຊິ່ງເກີດຈາກຂະໜາດຂອງຊ່ອງໄຫຼຫຼືປະຕູທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຊອບແວຈະແຜນທາງດ້ານອຸນຫະພູມທີ່ຜັນປ່ຽນໄປ (±15°C) ຈາກການເຄື່ອນໄຫວ, ເຊິ່ງເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນຕໍ່ ແລະ ຮອຍຍຸບ, ໂດຍອະນຸຍາດໃຫ້ນັກອອກແບບປັບປຸງຮູບແບບຈົນກວ່າຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມດັນຈະຢູ່ຕ່ຳກວ່າ 5 MPa. ຄວາມແນ່ນອນນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຈຳນວນການທົດສອບໂປຣໂທແທັກ (prototype) ລົງ 35% (ASME 2022).

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການເບື່ອງເບ້ຍຜ່ານການອອກແບບລະບົບຊ່ອງໄຫຼໃໝ່

ໂຄງການອົງປະກອບລົດຍົນໃນປີ 2022 ໄດ້ບັນລຸຜົນຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການເບື່ອງເບ້ຍລົງ 40% ໂດຍການອອກແບບຊ່ອງໄຫຼຮູບຄາງເຂນໃໝ່ ເຂົ້າກັບຮູບຮ່າງທີ່ເໝາະສົມກັບການເຢັນແບບປັບຕົວ. ຜົນໄດ້ຮັບຫຼັງຈາກການສິມູເລດສະແດງໃຫ້ເຫັນການປັບປຸງຢ່າງຊັດເຈັນ:

ການອອກແບບໃໝ່ນຳໄປສູ່ການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດປະຈຳປີ 280,000 ໂດລາ (The Madison Group, 2023).

ແນວໂນ້ມທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນ: ຂໍ້ເຫັນແນະທາງດ້ານຮູບແບບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ໃນການຜະສົມຜະສານ CAD/CAM

ອັລກະຈິດທີມທີ່ອີງໃສ່ການຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງຈັກ ບັດນີ້ວິເຄາະຂໍ້ມູນປະຫວັດການເຮັດວຽກຂອງແມ່ພິມເພື່ອແນະນຳການຕັ້ງຄ່າປະຕູແລະທາງເຂົ້າທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ຕາມເວລາວົງຈອນ, ການໃຊ້ວັດສະດຸ, ຫຼື ຄວາມແຂງແຮງຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນລົດຄົນໜຶ່ງລາຍງານວ່າ ວົງຈອນການອອກແບບໄວຂຶ້ນ 22% ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມື AI ທີ່ດຸນດ່ຽງແມ່ພິມຫຼາຍຊ່ອງໂດຍອີງໃສ່ການວິເຄາະຂໍ້ມູນວັດຖຸດິບແບບເວລາຈິງ (JEC Composites 2023).

ຂະບວນການເຮັດວຽກທີ່ບູລະນະກັນລະຫວ່າງ CAD, Simulation, ແລະ CAM ແລະ ຜົນຕອບແທນໃນໄລຍະຍາວ

ການຖ່າຍໂຍນຂໍ້ມູນຢ່າງລຽບງ່າຍລະຫວ່າງລະບົບ CAD, Simulation, ແລະ CAM

ການອອກແບບພິມໃນມື້ນີ້ຂຶ້ນຢູ່ກັບລະບົບດິຈິຕອລຫຼາຍ, ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ CAD, ຊອບແວຈຳລອງ, ແລະ ເຄື່ອງມື CAM ໃນສະຖານທີ່ດຽວ. ເມື່ອບໍລິສັດຢຸດບັນຫາການປ່ຽນໄຟລ໌ທີ່ຮ້າຍແຮງ ເຊິ່ງເປັນສາເຫດໃຫ້ການຜະລິດຖືກຢຸດລົງປະມານ 23% ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ ASME ຈາກປີກາຍນີ້, ເວລາການທົດສອບຕົ້ນແບບຂອງພວກເຂົາຈະຫຼຸດລົງຈາກ 40% ຫາ 2/3. ດ້ວຍການຊົມໃຊ້ການຊິງຄ໌ແບບເວລາຈິງຢູ່ເບື້ອງຫຼັງ, ການປ່ຽນແປງຊ່ອງຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຈຳລອງ ຈະຖືກສົ່ງໂດຍກົງໄປຍັງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື CAM. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຊ່າງເຄື່ອງສາມາດຈັດການຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊັ່ນ: ການຈັດລຽງຊ່ອງຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໃຫ້ກົງກັນ ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ດີກວ່າເກົ່າຫຼາຍ.

ຂໍ້ມູນກຳກັບແບບປິດ: ຈາກຜົນການຈຳລອງໄປຫາການປັບປຸງ CAD

ບັນດາບໍລິສັດຊອບແວຊັ້ນນຳກຳລັງຜະສົມຂໍ້ມູນຈາກການຈຳລອງເຂົ້າໄປໃນໂປຣແກຣມ CAD ຂອງພວກເຂົາ, ເຊິ່ງສ້າງວົງຈອນຄືນຂໍ້ມູນທີ່ເຮັດໃຫ້ການອອກແບບດີຂຶ້ນຕາມການຜ່ານໄປຂອງເວລາ. ໃຊ້ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມເປັນຕົວຢ່າງ ເມື່ອມັນຄາດເດົາວ່າຊິ້ນສ່ວນອາດຈະເບື້ອງໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຜະລິດ. ລະບົບຈະປັບມຸມເຫຼື້ອມເຫຼົ່ານັ້ນໃນຮູບແບບ 3D ໂດຍອັດຕະໂນມັດເພື່ອຊົດເຊີຍ. ລາຍງານລ້າສຸດຈາກປີກາຍນີ້ກໍສະແດງຕົວເລກທີ່ນ່າປະທັບໃຈຄືກັນ. ລະບົບວົງຈອນປິດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມຕ້ອງການການທົດສອບຊ້ຳໆລົງໄດ້ເຖິງປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງ, ຫຼືປະມານ 55%, ໃນຂະນະດຽວກັນກໍຫຼຸດຂີ້ເຫຍື້ອວັດສະດຸລົງໄດ້ປະມານ 15-20%. ພວກເຂົາບັນລຸຜົນນີ້ໄດ້ໂດຍການປັບປຸງຢ່າງມີເຫດຜົນກ່ຽວກັບບ່ອນທີ່ຄວນຈະວາງຊ່ອງເຂົ້າ (gates) ໂດຍອີງໃສ່ສິ່ງທີ່ການຈຳລອງຄາດເດົາໄວ້ວ່າຈະເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະກຳລັງຜະລິດ.

ການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນສູງ ເທິຍບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບໃນໄລຍະຍາວໃນການອອກແບບແມ່ພິມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ

ເຖິງແມ່ນວ່າລະບົບທີ່ຖືກຜະສົມຕ້ອງການການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນສູງຂຶ້ນ 60-80%, ແຕ່ພວກມັນສາມາດສ້າງຜົນຕອບແທນການລົງທຶນພາຍໃນ 18-24 ເດືອນຜ່ານການຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ, ການປັບປຸງຢ່າງໄວວາ, ແລະ ເວລາການນຳສົ່ງອອກສູ່ຕະຫຼາດທີ່ໄວຂຶ້ນ. ໃນໄລຍະຫ້າປີ, ຜູ້ຜະລິດທີ່ໃຊ້ຂະບວນການເຮັດວຽກເຫຼົ່ານີ້ລາຍງານວ່າມີກຳໄລສູງຂຶ້ນ 34% ເນື່ອງຈາກຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການອອກແບບທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ການຕອບສະໜອງຕໍ່ຄວາມຕ້ອງການຂອງຕະຫຼາດ