ວິທີການປັບປຸງການອອກແບບແມ່ພິມສູບເພື່ອໃຫ້ມີຜົນຜະລິດທີ່ດີຂຶ້ນ

ການປັບປຸງປະສິດທິພາບການເຢັນດ້ວຍການເຢັນແບບຄອນໂຟມ ແລະ ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມ

ຜົນກະທົບຂອງການເຢັນຕໍ່ເວລາວົງຈອນ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ

ລະບົບການເຢັນຄິດເປັນປະມານ 50% ຂອງເວລາວົງຈອນການຂຶ້ນຮູບແບບສອດແນມທັງໝົດ, ມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ການຜະລິດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ (Polyshot 2023). ການເຢັນທີ່ບໍ່ດີມັກຈະນຳໄປສູ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງເຊັ່ນ: ຕີນກາ, ຮອຍບິດເບືອນ, ຫຼື ຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນ, ເຊິ່ງເພີ່ມອັດຕາຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສຍເຖິງ 15% ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງ

ວິທີການທີ່ການເຢັນແບບຄອນໂຟມຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມສະເໝີພາບດ້ານຄວາມຮ້ອນ

ແຕກຕ່າງຈາກຊ່ອງທີ່ຂຸດເຈาะແບບເສັ້ນຊື່ໆແບບດັ້ງເດີມ, ການເຢັນແບບຄອນໂຟມໃຊ້ຊ່ອງທາງຮູບຮ່າງ 3D ທີ່ສະທ້ອນຮູບຮ່າງຂອງແມ່ພິມ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານອຸນຫະພູມລົງ 30-50%. ຄວາມສະເໝີພາບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ຍັງເຫຼືອ ແລະ ຫຍໍ້ຂັ້ນຕອນການເຢັນ, ເຮັດໃຫ້ເວລາວົງຈອນສັ້ນລົງ 10-22% ໃນແມ່ພິມທີ່ນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳລົດຍົນ ແລະ ອຸປະກອນການແພດ (PTI Tech 2025)

ການຜະລິດແບບເພີ່ມເຕີມສຳລັບຊ່ອງທາງການເຢັນທີ່ຊັບຊ້ອນ ແລະ ມີປະສິດທິພາບສູງ

ການຜະລິດແບບເພີ່ມເຕີມຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດສ້າງເຄືອຂ່າຍການລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ສັບສົນ ເຊິ່ງກ່ອນໜ້ານີ້ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍເຄື່ອງຈັກແບບດັ້ງເດີມ. ເຕັກນິກເຊັ່ນ: Direct Metal Laser Sintering (DMLS) ສາມາດສ້າງຊ່ອງທາງທີ່ມີຮູບຮ່າງຂວາງແລະຜິວໜ້າທີ່ຖືກປັບປຸງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບການຖ່າຍໂຍນຄວາມຮ້ອນໄດ້ 40% ໃນແມ່ພິມອຸປະກອນໄຟຟ້າສຳລັບຜູ້ບໍລິໂພກທີ່ມີຜະໜັງສືບ.

ການປັບປຸງແຜນການລະບາຍຄວາມຮ້ອນໂດຍໃຊ້ການຈຳລອງການໄຫຼຂອງແມ່ພິມ

ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມສາມາດຄາດເດົາຈຸດຮ້ອນແລະຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງຄວາມດັນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດຈັດວາງຊ່ອງທາງການລະບາຍຄວາມຮ້ອນໄດ້ຢ່າງມີຍຸດທະສາດ. ການຈຳລອງດັ່ງກ່າວຊ່ວຍຫຼຸດຈຳນວນການທົດສອບຕົ້ນແບບລົງ 65% ໃນຂະນະທີ່ຮັບປະກັນການລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ສົມດຸນສຳລັບແມ່ພິມຫຼາຍຊ່ອງ, ດັ່ງທີ່ສະແດງໃນການສຶກສາກໍລະນີລົດຍົນລ້າສຸດທີ່ບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງຂອງອຸນຫະພູມ ±1.5°C.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນແບບປັບຕົວໃນແມ່ພິມອົງປະກອບລົດຍົນ

ຜູ້ສະໜອງລະດັບ 1 ໄດ້ອອກແບບແມ່ພິມທີ່ນຳໃຊ້ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນແບບປັບຕົວ ແລະ ການຢືນຢັນທີ່ນຳພາດ້ວຍການຈຳລອງໃໝ່. ຜົນໄດ້ຮັບປະກອບມີ:

ວິທີການນີ້ໄດ້ຂຈັດການຕັດເຊືອກຫຼັງຂະບວນຂຶ້ນຮູບ ແລະ ລະຫຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານພະລັງງານລົງ 18,000 ໂດລາຕໍ່ປີ, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດຂອງການເຢັນແບບຄົງທີ່ສຳລັບການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ.

ການປັບປຸງລະບົບປະຕູ ແລະ ລະບົບແຖບເຂົ້າເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ເວລາຂະບວນ

ການບາດເຈັບ ແລະ ຄວາມບົກຜ່ອງທີ່ເກີດຈາກການອອກແບບປະຕູທີ່ບໍ່ດີ

ການອອກແບບປະຕູທີ່ບໍ່ເໝາະສົມມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການໄຫຼຂອງວັດສະດຸ, ໂດຍປະຕູທີ່ບໍ່ຖືກຈັດຕຳແໜ່ງຢ່າງຖືກຕ້ອງສາມາດເພີ່ມຄວາມຕຶງເຄັ່ງຂອງການຕັດຂຶ້ນເຖິງ 40% ໃນອົງປະກອບທີ່ມີຜະໜັງສືບາງ. ຄວາມບໍ່ສົມດຸນນີ້ມັກຈະນຳໄປສູ່ເສັ້ນການເຊື່ອມຕໍ່, ເຄື່ອງໝາຍຍຸບ, ແລະ ການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ - ຄວາມບົກຜ່ອງທີ່ຮັບຜິດຊອບ 17% ຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຖິ້ມໃນການຜະລິດປະລິມານສູງ.

ການດຸ້ນດ່ຽງການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນ ແລະ ການຈັດຈຳໜ່າຍວັດສະດຸໃນການອອກແບບແຖບເຂົ້າ

ການຮັບເອົາຮູບແບບຊື່ງມີລັດສະໝີທີ່ມີຮັດສຸກວ່າ 3mm ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຕົກຄະແນນຂອງກົດດັນລົງ 25–32% ເມື່ອປຽບທຽບກັບການອອກແບບແບບມຸມ. ວິສະວະກອນນຳໃຊ້ໂມເດລການໄຫຼຂອງອອກຊື່ງຄອມພິວເຕີ (computational fluid dynamics) ເພື່ອຈຳລອງເສັ້ນທາງການໄຫຼ, ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າວັດສະດຸຖືກຈຳໜ່າຍຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີໃນແມ່ພິມຫຼາຍຊ່ອງ. ຕົວຢ່າງ, ຮູບຮ່າງຊື່ງມີຄວາມສົມດຸນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງນ້ຳໜັກອົງປະກອບໃຫ້ໜ້ອຍກວ່າ 1.2% ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານລົດຍົນ.

ລະບົບ Hot Runner ທີ່ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ Sprue ໄດ້ 30%

ລະບົບ hot runner ທີ່ທັນສະໄໝ ຂ້າມການເສຍຂອງ sprue ໃນ 78% ຂອງກໍລະນີການນຳໃຊ້, ເຊິ່ງຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ເວລາວຽງງານສັ້ນລົງໂດຍຮັກສາອຸນຫະພູມຂອງວັດສະດຸລະລາຍໄວ້ໃນຂອບເຂດ ±3°C. ການສຶກສາຈຳລອງໃນປີ 2023 ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຜົນຕອບແທນການລົງທຶນ (ROI) ຂອງມັນເກີນກວ່າ 200% ໃນໄລຍະ 18 ເດືອນ ສຳລັບແມ່ພິມອຸປະກອນການແພດທີ່ຜະລິດຫຼາຍກວ່າ 500,000 ຫົວໜ່ວຍຕໍ່ປີ.

ລະບົບ Valve-Gated ສຳລັບການຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນໃນການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນ

ການຈັດວາງປັ໊ມທີ່ມີການຄວບຄຸມຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.05mm ໃນເວລາປິດຜນຶກ, ເຊິ່ງສຳຄັນຕໍ່ເລນສ໌ແລະສ່ວນປະກອບໄມໂຄຣຟລູອິດ. ກົນຍຸດທ໌ການເປີດປັ໊ມຕາມລຳດັບໃນລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນສ່ວນເຫຼືອຂອງປັ໊ມລົງ 90% ເມື່ອທຽບກັບການອອກແບບແບບດັ້ງເດີມ.

ກົນຍຸດທ໌ການອອກແບບເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງປັ໊ມ ແລະ ສາຍພາຍໃນເພື່ອຮັບຮອງວົງຈອນທີ່ໄວຂຶ້ນ

ການນຳໃຊ້ປັ໊ມທີ່ມີການເບາະ (ມຸມ 1.5–3°) ແລະ ເຕັກໂນໂລຊີປັ໊ມຍ່ອຍຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາເຢັນລົງ 12–18% ໃນສ່ວນປະກອບ ABS. ເມື່ອປະສົມກັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງສາຍພາຍໃນທີ່ໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນຈາກ DOE, ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ສາມາດບັນລຸວົງຈອນທີ່ໄວຂຶ້ນ 22% ໃນການຂຶ້ນຮູບອຸປະກອນໄຟຟ້າສຳລັບຜູ້ບໍລິໂພກໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານຂະໜາດ.

ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາວົງຈອນໂດຍຜ່ານການຂຶ້ນຮູບແບບວິທະຍາສາດ ແລະ ການຜະສົມຂະບວນການ

ພາລາມິເຕີຂອງແມ່ພິມທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ ທີ່ນຳໄປສູ່ເວລາວົງຈອນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ

ອັດຕາການເຢັນທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ການຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ແລະ ການຈັດຈໍາໜ່າຍວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ເຮັດໃຫ້ເວລາຂອງຂະບວນການເພີ່ມຂຶ້ນ 15–30% ໃນການຂຶ້ນຮູບແບບສອດທີ່ປົກກະຕິ. ການວິເຄາະປີ 2023 ພົບວ່າ 68% ຂອງການດຳເນີນງານທີ່ຊ້າລົງ ເກີດຈາກຂັ້ນຕອນການຫຸ້ມຫໍ່/ຖື ແລະ ພາລາມິເຕີການເຢັນທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການປັບປຸງ (ສະມາຄົມວິສະວະກອນດ້ານພາດສະຕິກ).

ການຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງໂດຍການນໍາໃຊ້ຫຼັກການຂຶ້ນຮູບແບບວິທະຍາສາດ

ການຂຶ້ນຮູບແບບວິທະຍາສາດ ລຶບລ້າງການຄາດເດົາອອກໂດຍການກໍານົດຂອບເຂດຂະບວນການທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນສໍາລັບອຸນຫະພູມ, ຄວາມດັນ, ແລະ ການເຢັນ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ນໍາໃຊ້ຫຼັກການເຫຼົ່ານີ້ ສາມາດບັນລຸອັດຕາຂໍ້ຜິດພາດ 0.3% ເມື່ອທຽບກັບຄ່າສະເລ່ຍຂອງອຸດສາຫະກໍາທີ່ 4.1% (ເຕັກໂນໂລຊີດ້ານພາດສະຕິກ 2024).

ກໍລະນີສຶກສາ: ການປັບແຕ່ງແບບສອດໂດຍ DOE ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາຂອງຂະບວນການລົງ 22%

ຜູ້ສະໜອງລະດັບ 1 ດ້ານລົດຍົນ ໄດ້ຫຼຸດເວລາຂອງຂະບວນການເຊື່ອມຕໍ່ທໍ່ນ້ໍາມັນຈາກ 38 ເປັນ 29.6 ວິນາທີ ໂດຍໃຊ້ພາລາມິເຕີທີ່ຖືກປັບປຸງຜ່ານ DOE. ການອອກແບບໃໝ່ນີ້ ສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.02mm ໄດ້ ໃນຂະນະທີ່ເພີ່ມຜົນຜະລິດຂຶ້ນ 1,200 ຊິ້ນ/ວັນ (SAE International 2023).

ການຕິດຕາມຂະບວນການແບບເວລາຈິງ ສໍາລັບການກວດພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນ

ເຊັນເຊີຂັ້ນສູງໃນປັດຈຸບັນສາມາດກວດພົບການປ່ຽນແປງຄວາມຫນາແໜ້ນ ແລະ ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຄວາມດັນພາຍໃນ 0.5 ວິນາທີ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດແກ້ໄຂກ່ອນທີ່ຈະເກີດຂອງເສຍ. ເຕັກໂນໂລຊີນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານມິຕິໄດ້ 92% ໃນການຂຶ້ນຮູບອຸປະກອນການແພດ (MedTech Innovators 2024).

ການບູລະສົມການອອກແບບການທົດສອບ (DOE) ໃນການຢືນຢັນແມ່ພິມ

ວິທີການ DOE ຊ່ວຍກໍານົດການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງປັດໄຈສໍາຄັນໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງຕິດຕັ້ງແມ່ພິມ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຢືນຢັນລົງໄດ້ 40%. ການນໍາໃຊ້ໃນຊ່ວງທີ່ຜ່ານມາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງພາລາມິເຕີໄດ້ໄວຂຶ້ນ 18% ຖ້າທຽບກັບວິທີການທົດລອງແບບດັ້ງເດີມ (Journal of Manufacturing Systems 2023).

ການຄວບຄຸມການຫົດຕົວ ແລະ ການເບື່ອງເບ້ຍດ້ວຍການອອກແບບ ແລະ ການຈໍາລອງຂັ້ນສູງ

ຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງດ້ານມິຕິຍ້ອນການເຢັນບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ

ການເຢັນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນຍັງຄົງເປັນເຫດຜົນຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການສອດແນວເບື່ອງ, ຊຶ່ງເຮັດໃຫ້ມີບັນຫາດ້ານຂະໜາດປະມານ 58% ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜະໜັງແຂນບາງເຫຼົ່ານີ້ຕາມທີ່ Jones ແລະ ຜູ້ອື່ນໄດ້ລະບຸໄວ້ໃນປີ 2012. ເມື່ອຢາງພາລາແຂງຕົວໃນອັດຕາທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕະຫຼອດຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈະສ້າງຂຶ້ນພາຍໃນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສິ່ງຕ່າງໆ ເບື່ອງ ແລະ ບິດເອງໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ສະນັ້ນຜູ້ຜະລິດຈຶ່ງຕ້ອງໃຊ້ເງິນເພີ່ມເຕີມໃນການແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຫຼັງຈາກການຜະລິດ. ບັນຫານີ້ກາຍເປັນໄປຢ່າງຮ້າຍແຮງຂຶ້ນກັບບາງປະເພດຂອງຢາງພາລາທີ່ເອີ້ນວ່າ semi crystalline resins. ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ເກີດຜົນຜະລິດຜ່ານການຜັກແຮງຢ່າງໄວວາໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຢັນ ເຮັດໃຫ້ມັນຫົດຕົວແຕກຕ່າງຈາກຢາງພາລາປົກກະຕິເຖິງ 27%, ຕາມທີ່ພວກເຮົາໄດ້ເຫັນໃນລາຍງານຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸລ້າສຸດຈາກປີ 2024.

ການຄາດຄະເນການຫົດຕົວໂດຍໃຊ້ຊອບແວຈຳລອງການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການສອດແນວ

ຊອບແວການຈຳລອງໃນມື້ນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດແຜນທິດທາງການຫົດຕົວຂອງວັດສະດຸໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 89% ຫຼັງຈາກປ້ອນຂໍ້ມູນການຜ່ານການຜັນເປັນຜົງສະເພາະຂອງວັດສະດຸ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະຄິດໄລ່ຈຸດຄວາມຕຶງເຄັ່ງຈາກການເຢັນລົງ ແລະ ສະແດງໃຫ້ເຫັນບ່ອນທີ່ອາດຈະເກີດການບິດເບືອນ, ມັກຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດປະມານເຄິ່ງມິນຕີແມັດ. ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການໃຫ້ເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງແໜ້ນຫນາ, ໂດຍສະເພາະໃນລົດຍົນ ແລະ ອຸປະກອນການແພດ ທີ່ຊ່ອງຫວ່າງຂະຫນາດນ້ອຍກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໄດ້. ຕາມການທົດສອບບາງຢ່າງທີ່ດຳເນີນມາໃນປີກາຍນີ້, ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ການຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດການທົດລອງລົງໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມ. ນອກຈາກນັ້ນ, ກວ່າ 80 ເປີເຊັນຂອງແມ່ພິມການຜະລິດແມ່ນເຮັດວຽກໄດ້ທັນທີໃນຄັ້ງທຳອິດໂດຍບໍ່ຕ້ອງໄດ້ປັບ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດຜ່ອນການບິດເບືອນໃນເຄື່ອງປິດຜນບາງລົງ 40%

ຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນໄຟຟ້າລະດັບ 1 ໄດ້ກຳຈັດການບິດເບືອນໃນເຄື່ອງປິດຜນເຊີບເວີ້ທີ່ມີຄວາມຫນາ 0.8mm ຜ່ານ:

• ຊ່ອງທາງເຢັນຕາມຮູບຮ່າງທີ່ຮັກສາຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານອຸນຫະພູມ ±3°C
• ການວິເຄາະການຈັດລຽງເສັ້ນໄຍ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ
• ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງວົງຈອນ 8 ວິນາທີ ຜ່ານການຈຳລອງຂັ້ນຕອນການຮັກສາຄວາມດັນ

ໂຄງການມູນຄ່າ 2.1 ລ້ານໂດລາສະຫະລັດນີ້ ໄດ້ບັນລຸຕາມມາດຕະຖານ ISO 2768-m ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດອັດຕາຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດຈາກ 19% ເຫຼືອ 3.2% ຕໍ່ປີ

ຍຸດທິສາດການອອກແບບ: ຄວາມໜາຂອງຜະໜັງສອງດ້ານທີ່ສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ການຈັດວາງຊີ້ ribs ຢ່າງມີຢຸດທິສາດ

ການຮັກສາຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງຜະໜັງສອງດ້ານໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 15% ສາມາດປ້ອງກັນໄດ້ 72% ຂອງເຫດການຜິດຮູບໃນການນຳໃຊ້ເຊິ່ງເປັນອຸດສາຫະກຳ. ເມື່ອການປ່ຽນແປງຄວາມໜາບໍ່ສາມາດຫຼີກເວັ້ນໄດ້, ການໃຊ້ການປ່ຽນແປງທີ່ຄ່ອຍໆ (ອັດຕາສ່ວນ ‒¥3:1) ຮ່ວມກັບຮູບແບບຊີ້ ribs ຮູບ X ສາມາດຫຼຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເຫຼືອຈາກ 41% ເມື່ອທຽບກັບການປ່ຽນແປງຮູບຮ່າງທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງທັນທີ. ເຕັກນິກເຫຼົ່ານີ້ພິສູດໃຫ້ເຫັນວ່າມີປະສິດທິຜົນໂດຍສະເພາະໃນ nylon ທີ່ມີການເຕີມແກ້ວ ແລະ ພອລີເມີວິສະວະກຳອື່ນໆທີ່ມີອັດຕາຫົດຕົວສູງ

ການປັບປຸງອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແມ່ພິມ ແລະ ປະສິດທິພາບຜ່ານການເລືອກ ແລະ ການຢັ້ງຢືນວັດສະດຸ

ການຈັບຄູ່ວັດສະດຸແມ່ພິມ ແລະ ຊັ້ນຄຸມໃຫ້ເໝາະສົມກັບຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງພອລີເມີ

ເມື່ອເລືອກວັດສະດຸຂອງແມ່ພິມທີ່ເໝາະສົມກັບປະເພດຂອງໂພລີເມີຣ໌ທີ່ພວກເຮົາກໍາລັງໃຊ້, ມັນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍ ແລະ ຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນໄລຍະຕົ້ນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ໂລຫະຖານແຂງຄື H13 ນັ້ນເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມຮຸນແຮງ ເຊັ່ນ: ໂນໄລລອນທີ່ເຕີມແກ້ວ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ໂລຫະອັນຍາໂລຫະອາລູມິນຽມມັກເປັນຕົວເລືອກທີ່ດີກວ່າສໍາລັບການຜະລິດຈໍານວນໜ້ອຍ ເມື່ອເລືອກໃຊ້ເລຊິນທີ່ບໍ່ກໍ່ໃຫ້ກັດກ່ອນ. ການຄົ້ນຄວ້າໃໝ່ໆຈາກປີກາຍນີ້ກໍ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈອີກຢ່າງໜຶ່ງ. ພວກເຂົາໄດ້ທົດສອບໂລຫະ P20 ທີ່ຕ້ານການກັດກ່ອນຮ່ວມກັບຊັ້ນຄຸມ DLC ພິເສດທີ່ຄ້າຍຄືກັບພື້ນຜິວດາວເຄາະ. ຜົນໄດ້ຮັບກໍ່ຄ່ອນຂ້າງດີ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍຂອງພື້ນຜິວໄດ້ເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບຊິ້ນສ່ວນ PVC ຕາມຜົນການຄົ້ນພົບຂອງພວກເຂົາ.

ການປ້ອງກັນການກັດກ່ອນ ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍໃນການຂຶ້ນຮູບໂພລີເມີຣ໌ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ

ໂພລີເມີ້ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ເຊັ່ນ PEEK ແລະ PPS ສ້າງຜະລິດຕະພັນກາງທີ່ມີຄວາມເປັນກົດ ທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນຂອງແມ່ພິມຢ່າງໄວວາ. ແມ່ພິມຊຸບນິກເກີນ ແລະ ຊັ້ນຄຸ້ມກັນພິເສດ ເຊັ່ນ TiAlN (Titanium Aluminum Nitride) ສ້າງສິ່ງກີດຂວາງຕໍ່ການໂຈມຕີດ້ານເຄມີ. ສຳລັບເລືອດຢາງທີ່ອີງໃສ່ໄນລອນ, ແມ່ພິມເຫຼັກກ້າທີ່ຜ່ານການອົບຮ້ອນ (ເຊັ່ນ SS420) ມີອາຍຸຍືນກວ່າແມ່ພິມທີ່ບໍ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມກັນເຖິງ 2.3 ເທົ່າ ໃນຂະບວນການຜະລິດຕໍ່ເນື່ອງ.

ການສ້າງຕົ້ນແບບ ແລະ ການທົດສອບເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງແມ່ພິມ

ມາດຕະການການຢັ້ງຢືນທີ່ເຂັ້ມງວດ ເຊັ່ນ ການທົດສອບການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມ ແລະ ການຈຳລອງການໄຫຼຂອງໂພລີເມີ້ ຊ່ວຍໃນການຄົ້ນຫາຈຸດອ່ອນກ່ອນການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່. ຜູ້ຜະລິດໜຶ່ງລາຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບລະບົບລົມອອກໄດ້ 68% ຫຼັງຈາກຈຳລອງການໄຫຼຂອງອາກາດໃນ 12 ຮຸ້ນຂອງແມ່ພິມ. ການທົດສອບດັ່ງກ່າວຮັບປະກັນວ່າເຄື່ອງມືສາມາດຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມເຄັ່ງຕຶງດ້ານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ພະລັງງານທາງກົນຈັກໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 500,000 ວົງຈອນ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຄົ້ນພົບບັນຫາລະບົບລົມອອກໃນຂັ້ນຕົ້ນ ຊ່ວຍປະຢັດໄດ້ $120K ຈາກການລົງທຶນ

ຜູ້ສະໜອງຊິ້ນສ່ວນລົດລະດັບ 1 ສາມາດປ້ອງກັນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເກີດຈາກການຢຸດເຊົາການຜະລິດຈຳນວນ 120,000 ໂດລາ ໂດຍການຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີວັດຄວາມດັນແບບເວລາຈິງໃນຂະນະທີ່ທົດລອງພິມ. ລະບົບດັ່ງກ່າວໄດ້ຊີ້ບອກບັນຫາການລະບາຍອາກາດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນໃນແມ່ພິມສ່ວນເກຍລົດ, ເຮັດໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດປັບປຸງຈຸດເຂົ້າຂອງແມ່ພິມກ່ອນການຜະລິດຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ. ຫຼັງຈາກການປັບປຸງ, ອັດຕາຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດຫຼຸດລົງຈາກ 14% ເປັນ 2.1% ໃນຂະນະທີ່ເວລາຂອງແຕ່ລະຂະບວນການກໍ່ຫຼຸດລົງ 19%.

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເພື່ອຄວາມສອດຄ່ອງໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນໄລຍະຍາວ

ການນຳໃຊ້ການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍສະຖິຕິ (SPC) ສຳລັບມິຕິທີ່ສຳຄັນ ແລະ ຄວາມໜາວຽນຂອງວັດສະດຸ ຊ່ວຍຮັກສາປະສິດທິພາບຂອງແມ່ພິມໄວ້ໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ຕົວຢ່າງ, ການຕິດຕາມຄວາມດັນໃນຖ້ຳຢ່າງອັດຕະໂນມັດ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມແປປວນຂອງຂະໜາດລົງໄດ້ 33% ໃນການຂຶ້ນຮູບອຸປະກອນການແພດ. ເມື່ອປະສົມກັບການທົດສອບຄວາມແຂງແຮງປະຈຳໄຕມາດ, ມາດຕະການເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແມ່ພິມໄດ້ 40–60% ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ.