ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားပိုကောင်းလာစေရန် မှန်းထည့်ပုံစံဒီဇိုင်းကို မည်သို့ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ရမည်နည်း

Conformal Cooling နှင့် Mold Flow Analysis တို့ဖြင့် အအေးပေးစနစ်၏ ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ခြင်း

အအေးပေးစနစ်၏ သက်ရောက်မှု - စက်တစ်ပတ်လည်ချိန်နှင့် ပစ္စည်းအရည်အသွေးအပေါ်

အအေးပေးစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှု၏ စက်တစ်ပတ်လည်ချိန်၏ အနှစ်ဝက်ခန့်ကို ယူပိုင်းပြီး ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေသည် (Polyshot 2023)။ မကောင်းသော အအေးပေးစနစ်များသည် sink marks၊ warpage သို့မဟုတ် အတွင်းဖိအားများကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်စေပြီး အတိကျမှုမြင့်မားသော အသုံးချမှုများတွင် စွန့်ပစ်နှုန်းကို 15% အထိ တိုးလာစေနိုင်သည်။

Conformal Cooling သည် အပူချိန်တစ်သမတ်တည်းဖြစ်မှုကို မည်သို့မြှင့်တင်ပေးသနည်း

အများအားဖြင့် တူးဖော်ထားသော ချောင်းလိုင်းများနှင့် မတူဘဲ Conformal Cooling သည် မော်လ်ဒ်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကိုက်ညီသော 3D ပုံသဏ္ဍာန်ရှိ ချောင်းလိုင်းများကို အသုံးပြုပြီး အပူချိန်ကွာခြားမှုကို 30–50% အထိ လျှော့ချပေးသည်။ ဤတစ်သမတ်တည်းဖြစ်မှုသည် ကျန်ရစ်သော ဖိအားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး အအေးပေးချိန်ကို တိုစေကာ ကားနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာမော်လ်ဒ်များတွင် စက်တစ်ပတ်လည်ချိန်ကို 10–22% ပိုမြန်စေသည် (PTI Tech 2025)။

ရှုပ်ထွေးပြီး စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် အအေးပေးချောင်းလိုင်းများအတွက် Additive Manufacturing

အေဒးစ်တိပ် မန်ယူဖက်ချာရင်းဟာ ရိုးရာစက်ဖြင့် ထုတ်လုပ်ရာတွင် ယခင်က မဖြစ်နိုင်ခဲ့သော ရှုပ်ထွေးသည့် အအေးခံကွန်ရက်များကို ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။ Direct Metal Laser Sintering (DMLS) ကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများသည် ကျွံလွှားသော စွမ်းဆောင်ရည်ကို 40% အထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည့် အပေါက်အားလုံး၏ ဖြတ်ပိုင်းနှင့် မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

မော်လ်ဒ် စီးကွင်း အနေအထားကို အသုံးပြု၍ အအေးခံစနစ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

မော်လ်ဒ်စီးကွင်း ခန့်မှန်းခြင်းသည် အပူစုပ်ကွက်များနှင့် ဖိအားမညီမျှမှုများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးပြီး အင်ဂျင်နီယာများအား ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးခံပိုက်လိုင်းများကို ဗျူဟာမြောက် တပ်ဆင်နိုင်စေပါသည်။ စမ်းသပ်မှုများသည် ပရိုတိုတိုင်ပ် ထုတ်လုပ်မှုကို 65% အထိ လျှော့ချပေးပြီး များပြားသော အပေါက်များပါသည့် မော်လ်ဒ်များအတွက် ဟန်ချက်ညီသော အအေးခံစနစ်ကို သေချာစေပါသည်။ ကားထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပတ်သက်သည့် လေ့လာမှုတစ်ခုတွင် ±1.5°C အပူချိန် တစ်ပုံတည်းဖြစ်မှုကို ရရှိခဲ့ပါသည်။

လေ့လာမှု ဥပမာ - ကားပိုင်းစုများအတွက် ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးခံစနစ်

Tier 1 ပေးသွင်းသူတစ်ဦးသည် ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးခံစနစ်နှင့် စမ်းသပ်မှုများကို အခြေခံသော အတည်ပြုမှုတို့ကို အသုံးပြု၍ တားစစ်မှု စင်ဆာ အိမ်ရာ မော်လ်ဒ်ကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခဲ့ပါသည်။ ရလဒ်များတွင် ပါဝင်သည်-

ဤချဉ်းကပ်မှုသည် ပုံသွင်းပြီးနောက် စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းကို ဖယ်ရှားပြီး စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်ကို တစ်နှစ်လျှင် ၁၈၀၀၀ ဒေါ်လာခန့် လျှော့ချပေးကာ အများအပြားထုတ်လုပ်မှုအတွက် conformal cooling ၏ ဆန့်ကျင်ဘက်ဖြစ်မှုကို ပြသခဲ့သည်။

အမှိုက်နှင့် စက်ပြေးကာလကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် Gate နှင့် Runner စနစ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

Gate ဒီဇိုင်းမကောင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော Flow Imbalance နှင့် ချို့ယွင်းချက်များ

Gate ဒီဇိုင်းမကောင်းခြင်းသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု တသမတ်တည်းမရှိစေခြင်းကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေပြီး၊ thin-walled အစိတ်အပိုင်းများတွင် gate များ မကိုက်ညီခြင်းက သွေးကြောင်းဖိအားကို ၄၀% အထိ တိုးစေသည်။ ဤမညီမျှမှုသည် ကြော်ကြားမှုများ၊ sink mark များနှင့် ညီမျှစွာမပါဝင်သော packing ကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အများအပြားထုတ်လုပ်မှုတွင် ပြုတ်သိမ်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ၁၇% ကို တာဝန်ရှိသည်။

Runner ဒီဇိုင်းတွင် ဖိအားကျဆင်းမှုနှင့် ပစ္စည်းဖြန့်ဖြူးမှုကို ဟန်ချက်ညီအောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ရှည်လျားမှု ၃ မီလီမီတာထက်ကျော်လွန်သော ချိန်ညှိထားသည့် runner ပုံစံများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် angular ဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဖိအားကျဆင်းမှုကို ၂၅–၃၂% လျှော့ချနိုင်သည်။ အင်ဂျင်နီယာများသည် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းများကို အတုယူစမ်းသပ်ရန် computational fluid dynamics ကို အသုံးပြုကာ multi-cavity molds များတွင် ပစ္စည်းများ ညီညာစွာ ဖြန့်ဝေမှုကို သေချာစေသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ဟိုက်ဒရောလစ် ပုံသဏ္ဍာန်များသည် ကားသုံးပစ္စည်းများတွင် အစိတ်အပိုင်းအလေးချိန် ကွဲပြားမှုကို ၁.၂% အောက်သို့ လျှော့ချပေးသည်။

Sprue အသုံးမကျမှုကို ၃၀% လျှော့ချပေးသော Hot Runner Systems

ခေတ်မီ hot runner systems များသည် အသုံးမကျသည့် sprue များကို အသုံးချမှု၏ ၇၈% တွင် ဖယ်ရှားပေးကာ မီးခဲအပူချိန်ကို ±၃°C အတွင်း ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် cycle times များကို မြန်ဆန်စေသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ပြုလုပ်သော ကွင်းဆင်းလေ့လာမှုတစ်ခုအရ နှစ်စဉ် ယူနစ် ၅၀၀,၀၀၀ ကျော် ထုတ်လုပ်သည့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာ mold များအတွက် ၎င်းတို့၏ ROI သည် ၁၈ လအတွင်း ၂၀၀% ကျော်လွန်သည်ဟု ပြသခဲ့သည်။

အရေးကြီးသော အသုံးပြုမှုများတွင် တိကျမှုကို ထိန်းချုပ်ရန် Valve-Gated Systems

ဗယ်လ်ဗ်ဂိတ်တပ်ဆင်မှုများသည် အပိတ်ချိန်များတွင် ± 0.05mm တိကျမှုကိုပြုလုပ်နိုင်သည်၊ opttical lens နှင့် microfluidic အစိတ်အပိုင်းများအတွက်အရေးကြီးသည်။ ဒီစနစ်တွေမှာ အစဉ်လိုက် ဂိတ်စနစ်တွေဟာ အစဉ်အလာ ဒီဇိုင်းတွေနဲ့ယှဉ်ရင် ဂိတ်အရိပ်အမြစ်တွေကို ၉၀% လျော့နည်းစေပါတယ်။

ပိုမြန်တဲ့ စက်ဝန်းများအတွက် ဂိတ်များနှင့် ပြေးစက်များကို အကောင်းဆုံးပြုပြင်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်လုပ်ခြင်း

အချိုးကျသောဂိတ်များ (၁.၅၃° draft angle) နှင့် sub-gate နည်းပညာများကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းသည် ABS အစိတ်အပိုင်းများတွင် အအေးချိန်ကို ၁၂၁၈% လျော့နည်းစေသည်။ DOE မှ အတည်ပြုထားတဲ့ runner diameter တွေနဲ့ ပေါင်းစပ်ထားရင် ဒီနည်းလမ်းတွေဟာ အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိပဲ စားသုံးသူ အီလက်ထရောနစ် ပုံသွင်းမှုမှာ ၂၂% ပိုမြန်တဲ့ စက်ဝန်းတွေ ရရှိစေတယ်။

သိပ္ပံနည်းကျ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် စက်ဝန်းအချိန်ကို လျှော့ချခြင်း

အလွန်အကျွံ စက်ဝန်းအချိန်များ ဖြစ်ပေါ်စေသော မကောင်းမွန်သော မှိုပမာဏများ

ပုံသွင်းထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အအေးပေးနှုန်းမညီမျှခြင်း၊ ဖိအားဆက်တင်များ မှားယွင်းခြင်းနှင့် ပစ္စည်းများ မညီညာစွာဖြန့်ဝေမှုတို့က စက်တိုင်း (cycle times) ကို ၁၅ မှ ၃၀% အထိ တိုးမြင့်စေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် အရေးကြီးအချက်အချို့ကို ဆန်းစစ်ခဲ့ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုနှောင့်နှေးမှု၏ ၆၈% သည် pack/hold အဆင့်များနှင့် အအေးပေးမှု စံနှုန်းများကို မကောင်းမွန်စွာ ချိန်ညှိမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်နေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည် (Society of Plastics Engineers)

သိပ္ပံနည်းကျ ပုံသွင်းမှု မူများဖြင့် တသမတ်တည်းရှိမှုကို သေချာစေခြင်း

သိပ္ပံနည်းကျ ပုံသွင်းမှုသည် အပူချိန်၊ ဖိအားနှင့် အအေးပေးမှုတို့အတွက် ဒေတာအခြေပြု လုပ်ငန်းစဉ်များကို သတ်မှတ်ပေးခြင်းဖြင့် ခန့်မှန်းခြင်းများကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ဤမူများကို အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် စက်မှုလုပ်ငန်း၏ ပျမ်းမျှ ၄.၁% အမှားနှုန်းထက် သိသိသာသာ နည်းပါးသော ၀.၃% အမှားနှုန်းကို ရရှိပါသည် (Plastics Technology 2024)

လေ့လာမှုကိစ္စ - DOE ကိုအခြေခံသော မော်လ်ဒ် ချိန်ညှိမှုက စက်တိုင်းကို ၂၂% လျှော့ချပေးခဲ့ခြင်း

အဆင့်(၁) အမျိုးအစား အမီးယာဥ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပေးသွင်းသူတစ်ဦးသည် DOE ဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ချိန်ညှိထားသော စံနှုန်းများကို အသုံးပြု၍ လောင်စာဆီလိုင်း ချိတ်ဆက်မှု စက်တိုင်းကို စက္ကန့် ၃၈ မှ စက္ကန့် ၂၉.၆ သို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ဒီဇိုင်းပြန်လုပ်ခြင်းသည် ±၀.၀၂mm တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားရာတွင် နေ့စဉ် ထုတ်လုပ်မှုကို အစိတ် ၁,၂၀၀ တိုးမြှင့်နိုင်ခဲ့ပါသည် (SAE International 2023)

အမှားအယွင်းများကို အစောပိုင်းတွင် စောင့်ကြည့်ရန် လုပ်ငန်းစဉ်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း

အဆင့်မြင့်စင်ဆာများသည် ယခုအခါ ၀.၅ စက္ကန့်အတွင်း အတွင်းရှိ ပျစ်ထူမှုပြောင်းလဲမှုများနှင့် ဖိအားအမှားအယွင်းများကို စောင့်ကြည့်ရှာဖွေနိုင်ပြီး အသုံးမဝင်သောပစ္စည်းများ ဖြစ်ပေါ်မလာမီ ပြင်ဆင်မှုများကို ပြုလုပ်နိုင်စေသည်။ ဤနည်းပညာသည် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာများ ပုံသွင်းခြင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော 92% သော အရွယ်အစားအမှားအယွင်းများကို ကာကွယ်တားဆီးပေးနိုင်သည် (MedTech Innovators 2024)

Mold Validation တွင် Design of Experiments (DOE) ကို ပေါင်းစပ်ခြင်း

DOE နည်းလမ်းသည် mold စတင်သုံးစွဲချိန်တွင် အဓိကအချက်များ၏ အပြန်အလှန်သက်ရောက်မှုများကို ဖော်ထုတ်ပေးနိုင်ပြီး validation အချိန်ကို 40% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ မကြာသေးမီက အကောင်အထည်ဖော်မှုများအရ traditional trial-and-error နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက parameter optimization ကို 18% ပိုမြန်စေကြောင်း တွေ့ရှိရသည် (Journal of Manufacturing Systems 2023)

အဆင့်မြင့်ဒီဇိုင်းနှင့် အတုယူမှုများဖြင့် Shrinkage နှင့် Warpage ကို ထိန်းချုပ်ခြင်း

အပူပေးခြင်းမညီညာမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော Dimensional Instability

အိုးစက်ဖြင့်ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများ ကွေးညွတ်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ 2012 ခုနှစ်က ဂျိုန့်တို့က ဖော်ပြခဲ့သည့်အတိုင်း ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အရွယ်အစားပြဿနာများ၏ 58% ခန့်ကို ဖြစ်စေသည့် အပူချိန်မညီမျှခြင်းဖြစ်သည်။ ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များတွင် မတူညီသော အချိန်များတွင် မာကျောလာပါက အတွင်းပိုင်းတွင် ဖိအားများ တည်ဆောက်လာပြီး အရာဝတ္ထုများ ကိုယ်ပိုင်အားဖြင့် ကွေးညွတ်သွားစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အပိုငွေကို သုံးစရာဖြစ်လာစေသည်။ ဤပြဿနာသည် semi crystalline resins ဟုခေါ်သော ပလပ်စတစ်အမျိုးအစားအချို့တွင် ပို၍ဆိုးရွားလာသည်။ ဤပစ္စည်းများသည် အေးချိန်တွင် အလွန်မြန်ဆန်စွာ ပုံစံပြောင်းခြင်းကြောင့် ပုံမှန်ပလပ်စတစ်များနှင့် မတူဘဲ 2024 ခုနှစ်က ပစ္စည်းတူညီမှုအစီရင်ခံစာတွင် တွေ့ရှိခဲ့သည့်အတိုင်း 27% အထိ ကွဲပြားစွာ ကျဉ်းသွားသည်။

အိုးစက်ဖြင့်ပုံသွင်းခြင်း အတုယူမှုဆော့ဖ်ဝဲများကို အသုံးပြု၍ ကျဉ်းခြင်းကို ခန့်မှန်းခြင်း

ယနေ့ခေတ် အနှစ်သာရ ဆော့ဖ်ဝဲများက ပစ္စည်းများအတွက် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကို ထည့်သွင်းပြီးနောက် အကောင်းဆုံး ၈၉% တိကျမှုဖြင့် ကျဉ်းခြင်းဖြစ်စဉ်များကို အင်ဂျင်နီယာများ မြေပုံဆွဲနိုင်စေပါသည်။ အအေးပေးခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော ဖိအားမှတ်သားများကို စနစ်များက တွက်ချက်ကာ ပုံပျက်ခြင်းဖြစ်နိုင်သည့်နေရာများကို တိကျစွာ ၀.၅ မီလီမီတာအတွင်း ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ ကားများနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများတွင် အလွန်သေးငယ်သော အကွာအဝေးများပင် ပြဿနာများဖြစ်စေနိုင်သောကြောင့် တိကျစွာ တပ်ဆင်ရန် လိုအပ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဤကဲ့သို့သော တိကျမှုသည် အလွန်အရေးပါပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော စမ်းသပ်မှုအချို့အရ ဤအနှစ်သာရများကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် စမ်းသပ်မှုများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ထို့အပြင် ထုတ်လုပ်မှုမော်လ်ဒ်များ၏ ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းကျော်သည် ပြင်ဆင်မှုမလိုဘဲ ပထမအကြိမ်တွင်ပင် အလုပ်ဖြစ်ခဲ့ပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - ပါးလွှာသော အနံ့သာရ အထုပ်များတွင် ပုံပျက်မှုကို ၄၀% လျှော့ချခြင်း

၀.၈မီလီမီတာ ထူသော ဆာဗာအတွင်းခံများတွင် ပုံပျက်မှုကို ပထမတန်း အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်း ပေးသွင်းသူက အောက်ပါအတိုင်း ဖယ်ရှားခဲ့သည်-

• ±၃°C အပူချိန်ကွာခြားမှုကို ထိန်းသိမ်းထားသော ပုံသဏ္ဍာန်အလိုက် အအေးပေးမှု နေရာများ
• မျဉ်းပြိုင် ကျဉ်းခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် ဖိုင်ဘာ ဦးတည်မှု ဆန်းစစ်ခြင်း
• ဖိအားထိန်းချုပ်မှုအဆင့်ကို အသုံးပြု၍ စက္ကန့် ၈ သာ ကြာမည့် စက်တူရိယာ လည်ပတ်မှု အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ISO 2768-m သတ်မှတ်ချက်ကို အောင်မြင်စွာ ရရှိခဲ့ပြီး နှစ်စဉ် ပျက်စီးမှုနှုန်းကို ၁၉% မှ ၃.၂% အထိ လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည့် ဒေါ်လာ ၂.၁ သန်း စီမံကိန်း

ဒီဇိုင်း နည်းဗျူဟာ - နံရံအထူ တစ်ပုံတည်းဖြစ်ခြင်းနှင့် အဆင်ပြေသော အားပေးတန်းများ ထားရှိခြင်း

စက်မှုလုပ်ငန်း အသုံးချမှုများတွင် နံရံအထူ ပြောင်းလဲမှု ၁၅% အောက်တွင် ထားခြင်းဖြင့် ပုံပျက်ခြင်းဖြစ်ပွားမှု၏ ၇၂% ကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ အထူပြောင်းလဲမှုများကို ရှောင်လွဲ၍မရပါက၊ အစွန်းတိုးပုံစံ (၃:၁ အချိုး) နှင့် X ပုံစံ အားပေးတန်းများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ပုံသဏ္ဍာန် ရုတ်တရက်ပြောင်းလဲမှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကျန်ရှိသော ဖိအားများကို ၄၁% လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ဂျယ်လ်လုံးများဖြင့် ဖြည့်ထားသော နိုင်လွန်များနှင့် အခြား အကျယ်ရှိသော အင်ဂျင်နီယာ ပေါ်လီမာများတွင် အထူးထိရောက်ပါသည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုနှင့် အတည်ပြုမှုများမှတစ်ဆင့် မော်လ်ဒ်၏ သက်တမ်းနှင့် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ခြင်း

ပေါ်လီမာ ကိုက်ညီမှုအတွက် မော်လ်ဒ် ပစ္စည်းများနှင့် အလ пок်များကို ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ပေါလီမာအမျိုးအစားနှင့်ကိုက်ညီသော မော်လ်ဒ်ပစ္စည်းများရွေးချယ်ခြင်းသည် ပုပ်ပွားခြင်းနှင့် အစောပိုင်း ပျက်စီးမှုများကို လျှော့ချရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် H13 ကဲ့သို့သော မာကျောသည့်သံမဏိများသည် ဂျီဝိုင်နိုင်လွန်ကဲ့သို့သော ကြမ်းတမ်းသည့်ပစ္စည်းများနှင့် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ အခြားတစ်ဘက်တွင် အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများသည် ဓာတုပိုလိုမပျက်စီးစေသော ပေါလီမာများအတွက် ပမာဏနည်းသော ထုတ်လုပ်မှုများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ရွေးချယ်မှုဖြစ်ပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော လတ်တလောသုတေသနတွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တွေ့ရှိချက်တစ်ခုလည်း ရှိပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ပိုက်ဆံပုံ PVC ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများကို မော်လ်ဒ်သွင်းစဉ် မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုကို လောက်လောက်လေး တစ်ဝက်ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည့် ပိုက်ဆံပုံ P20 သံမဏိကို စိုထိုင်းဆခံနိုင်သော ကွန်ကရစ် DLC အလ пок်များနှင့် စမ်းသပ်ခဲ့ကြပါသည်။

အဆင့်မြင့်ပေါလီမာမော်လ်ဒ်သွင်းခြင်းတွင် ပိုက်ဆံပုံခြင်းနှင့် ပုပ်ပွားခြင်းကို ကာကွယ်ခြင်း

PEEK နှင့် PPS ကဲ့သို့သော စွမ်းအားမြင့်ပိုလီမာများသည် မူလပုံစံတွင်းများကို ချောထွက်စေသည့် အက်ဆစ်ဓာတ်ပါရှိသော ဒုတိယထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ နီကယ်ဖြင့် ပြုပြင်ထားသော မူလပုံစံတွင်းများနှင့် TiAlN (တိုက်တေနီယမ် အလူမီနီယမ် နိုက်ထရိုက်) ကဲ့သို့သော အထူးပြုလုပ်ထားသည့် အလ пок်များသည် ဓာတုတိုက်ခိုက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ နိုင်လွန်အခြေပြု အားဖြည့်ပစ္စည်းများအတွက် အပူဖြင့်ကုသထားသော သံမဏိ (ဥပမာ SS420) သည် အလုံးစုံမဟုတ်သော ကိရိယာများထက် ၂.၃ ဆ ပိုမိုကြာရှိချိန်တွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။

မူလပုံစံတွင်း၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို သေချာစေရန် ပရိုတိုတိုင်ပြုခြင်းနှင့် စမ်းသပ်ခြင်း

အပူချိန်ပြောင်းလဲစေသည့် စမ်းသပ်မှုများနှင့် ပေါ်လီမာစီးကြောင်း အတုယူမှုများကဲ့သို့သော စမ်းသပ်မှု စည်းမျဉ်းများသည် စက်ရုံလုပ်ငန်းကြီးများ စတင်မည့်အချိန်တွင် အားနည်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ မူလပုံစံတွင်း၏ လေထုတ်မှု ဒီဇိုင်း ၁၂ မျိုးကို လေစီးကြောင်း စမ်းသပ်မှုပြုလုပ်ပြီးနောက် ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် လေထုတ်မှုနှင့် ဆက်စပ်သော ချို့ယွင်းမှုများကို ၆၈% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော စမ်းသပ်မှုများသည် ကိရိယာများသည် အပူဒဏ်နှင့် စက်ပစ္စည်း ဝန်အားများကို စက်တစ်သန်းကျော် အကြိမ်ရေများအတွင်း ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း သေချာစေပါသည်။

ဥပမာအကျဉ်းချုပ် - စောစီးစွာ လေထုတ်မှု ပြဿနာကို ဖော်ထုတ်ခြင်းဖြင့် စက်ရပ်တန့်မှုကြောင့် ဆုံးရှုံးမှု $120K ကို ကာကွယ်နိုင်ခဲ့ခြင်း

မော်ဒယ်စမ်းသပ်မှုအတွင်း အချိန်နှင့်တစီးတည်း ဖိအားဆင်ဆာများကို တွဲဖက်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အဆင့်၁ အလိုအက်ကားပစ္စည်းထောက်ပံ့သူတစ်ဦးသည် ရပ်တန့်မှုကြောင့် ဆုံးရှုံးမှု ဒေါ်လာ ၁၂၀,၀၀၀ ကို ကာကွယ်နိုင်ခဲ့သည်။ စနစ်သည် ဂီယာပေါင်းစပ်မော်ဒယ်တွင် လေထုတ်ပေါက်များ မညီညာမှုကို ဖော်ပြခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုမစတင်မီ အင်ဂျင်နီယာများအား ဝင်ပေါက်နေရာများ ပြန်လည်ပြင်ဆင်ရန် အခွင့်အလမ်းပေးခဲ့သည်။ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပြီးနောက် အမှိုက်ထွက်နှုန်းသည် ၁၄% မှ ၂.၁% အထိ ကျဆင်းသွားပြီး စက်တစ်ပတ်လည်မှု အချိန်ကို ၁၉% ပိုမြန်ဆန်စေခဲ့သည်။

တစ်ကြိမ်နှင့်တစ်ကြိမ် အရည်အသွေးတသမတ်တည်းရှိရေးနှင့် ရေရှည်တွင် ထိရောက်မှုအတွက် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု

အရေးကြီးသော အရွယ်အစားနှင့် ပစ္စည်း၏ ပျစ်ညှာမှုတို့အတွက် စံပြုထားသော လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု (SPC) ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မော်ဒယ်၏ ထိရောက်မှုကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာပစ္စည်းများ မော်လ်ဒင်းတွင် အလိုအလျောက် အခန်းအတွင်း ဖိအားကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် အရွယ်အစား မတူညီမှုကို ၃၃% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ နှစ်စဉ် ၄ ကြိမ် အမာစွဲစမ်းသပ်မှုများနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုပါက အပူချိန်မြင့်မားသော အသုံးပြုမှုများတွင် မော်ဒယ်၏ သက်တမ်းကို ၄၀ မှ ၆၀% အထိ တိုးတက်စေနိုင်ပါသည်။