ວິທີການອອກແບບປະຕູ ແລະ ທາງເຂົ້າມີຜົນກະທົບຕໍ່ການເຮັດວຽກຂອງແມ່ພິມ

ການອອກແບບປະຕູຖືກນຳໃຊ້ເປັນຈຸດຄວບຄຸມສຳຄັນໃນການອອກແບບແມ່ພິມແບບອັດ, ເຊິ່ງກຳນົດວິທີການທີ່ວັດສະດຸລະລາຍເຕີມເຕັມໂຫວ່ງ, ປ່ອຍຄວາມດັນອອກ, ແລະ ເຮັດໃຫ້ແຂງຕົວເປັນຊິ້ນສ່ວນສຸດທ້າຍ. ຄວາມແນ່ນອນໃນການອອກແບບປະຕູຈະຊ່ວຍໃຫ້ການໄຫຼຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງຢູ່ໃນສະພາບທີ່ສົມດຸນຕະຫຼອດຂັ້ນຕອນການຜະລິດທັງໝົດ.

ຂະໜາດຂອງປະຕູມີຜົນກະທົບຕໍ່ການອັດ, ການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມດັນ, ແລະ ອັດຕາການຕາດໃນການອອກແບບແມ່ພິມແບບອັດ

ຂະໜາດຂອງປະຕູເປີດມີຜົນກະທົບຕໍ່ປັດໄຈສຳຄັນຫຼາຍຢ່າງໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ລວມທັງການຫຸ້ມຫໍ່ວັດສະດຸ, ປະເພດຂອງຄວາມດັນທີ່ຕ້ອງການ, ແລະ ວ່າມີການສວມໃຊ້ວັດສະດຸຈາກແຮງຕັດຫຼາຍເກີນໄປຫຼືບໍ່. ເມື່ອປະຕູໃຫຍ່ເກີນໄປ, ມັນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກແຮງຕັດລົງປະມານ 18 ຫາ 22 ເປີເຊັນ, ແຕ່ນີ້ກໍມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຍ້ອນວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງໃຊ້ເວລາເຢັນດົນຂຶ້ນ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເວລາຂອງວົງຈອນທັງໝົດຍາວຂຶ້ນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າປະຕູນ້ອຍເກີນໄປ, ຄວາມດັນໃນການສັກອາດຈະເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງ 35 ເປີເຊັນ ຫຼື ສູງກວ່າປົກກະຕິ, ແລະ ມີຄວາມສ່ຽງຈິງທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ໂພລີເມີເສຍຫາຍເມື່ອອັດຕາການຕັດເກີນປະມານ 40,000 ຕໍ່ວິນາທີ. ການຊອກຫາຈຸດທີ່ເໝາະສົມໝາຍເຖິງການຮັກສາການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມດັນໃຕ້ 500 ປອນຕໍ່ນິ້ວສີ່ຫຼ່ຽມ, ໃນຂະນະທີ່ຍັງສາມາດຕື່ມແມ່ພິມຢ່າງຄົບຖ້ວນພາຍໃນເວລາປະມານເຄິ່ງວິນາທີຫາໜຶ່ງວິນາທີເຄິ່ງ ສຳລັບຢາງວິສະວະກຳທົ່ວໄປທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດໃນມື້ນີ້.

ປະເພດປະຕູທີ່ນິຍົມ (ປະຕູດ້ານຂ້າງ, ປະຕູອຸໂມງ/ປະຕູຍ່ອຍ) ແລະ ວິທີການຄິດໄລ່ຂະໜາດທີ່ດີທີ່ສຸດ

ປະຕູເອັດຈ໌ ຍັງຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູບແບບແບນຍ້ອນວ່າມັນງ່າຍຕໍ່ການເຮັດວຽກ ແລະ ສ້າງຮູບແບບການໄຫຼທີ່ຄົງທີ່. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍຈະຂະຫນາດປະຕູປະມານ 60 ຫາ 80 ເປີເຊັນຂອງຄວາມຫນາຂອງຜົນກະທົບ. ໃນເວລາທີ່ມັນມາເຖິງປະຕູທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງປະມານ 0.5 ຫາ 1.5 ມິນລີແມັດ ແມ່ນມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະປະຕິບັດໄດ້ດີຂຶ້ນໃນຂະບວນການຖອນອັດຕະໂນມັດ. ຂໍ້ເສຍກໍຄືຊ່ອງທາງການໄຫຼທີ່ແຄບຂອງພວກມັນໝາຍຄວາມວ່າຄວາມກົດດັນໃນການສັກຢາຕ້ອງສູງຂຶ້ນປະມານ 10 ຫາ 15 ເປີເຊັນ ຂອງປົກກະຕິ. ບາງການປັບປຸງໃນໄລຍະມານີ້ໃນການອອກແບບປະຕູທີ່ແອ່ງ ໂດຍເຮັດມຸມແຕ່ລະດ້ານປະມານ 0.8 ຫາ 1.2 ອົງສາ ກໍໄດ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ແທ້ຈິງ. ຮູບແບບໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນເຄື່ອງໝາຍເງົາທີ່ລົບກວນລົງປະມານສີ່ສິບເປີເຊັນ ໂດຍບໍ່ໄດ້ເຮັດໃຫ້ຄຸນລັກສະນະການໄຫຼເສຍໄປ ທີ່ເຮັດໃຫ້ປະຕູມີປະສິດທິພາບໃນທຳອິດ.

ຜົນກະທົບຂອງສະຖານທີ່ ແລະ ປະເພດປະຕູຕໍ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງເຊັ່ນ: ການຍຸບ, ຊ່ອງຫວ່າງ, ການເບື່ອງ, ແລະ ຕີນໄຟ

ເມື່ອປະຕູຖືກຈັດວາງໃນຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການຂຶ້ນຮູບປະມານ 32% ຕາມທີ່ຜູ້ຊ່ຽວຊານອຸດສາຫະກໍາໄດ້ຄົ້ນພົບ. ການວາງປະຕູໃກ້ກັບຜນັງທີ່ບາງຈະເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງຮອຍຍຸບລົງເກືອບສາມເທົ່າ ເນື່ອງຈາກວັດສະດຸແຂງໂຕເກີນໄປ. ປະຕູທີ່ເຮັດໃຫ້ການໄຫຼວຽນຂອງວັດສະດຸເກີດຄວາມວຸ້ນວາຍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍດ່າງຈາກການເຜົາໃນການຜະລິດປະມານ 12 ຫາ 18 ເປີເຊັນຂອງລ້ອງຜະລິດ. ການຄົ້ນຄວ້າບາງຢ່າງທີ່ຖືກຕີພິມໃນປີ 2023 ໄດ້ສຶກສາກ່ຽວກັບຜົນກະທົບຂອງການຍ້າຍປະຕູຕໍ່ອົງປະກອບນາຍລອນໂດຍສະເພາະ. ພວກເຂົາພົບວ່າເມື່ອຍ້າຍປະຕູໄປຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ເໝາະສົມ ຄວາມໂຄ້ງເວີ້ງຈະຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຈາກ 0.8 mm ເຫຼືອພຽງ 0.2 mm. ຄຳແນະນຳດ້ານການອອກແບບແມ່ພິມມາດຕະຖານຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນບາງສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈ: ການວາງປະຕູຍ່ອຍໃນສ່ວນທີ່ໜາຈະຊ່ວຍຫຼຸດຮອຍຫວ່າງລົງໄດ້ປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງ ຖ້າທຽບກັບການໃຊ້ປະຕູດ້ານຂ້າງໃນບັນດາຈຸດທີ່ບາງກວ່າ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການໄຫຼຂອງວັດສະດຸໂດຍຜ່ານການຈັດວາງປະຕູຢ່າງມີຍຸດທະສາດ

ເຄື່ອງມືການສະຫຼຸບຂັ້ນສູງໃນປັດຈຸບັນຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຄາດຄະເນທິດທາງການໄຫຼຂອງຢາງພາລາໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງເຖິງ 92% ໂດຍອີງໃສ່ຕຳແຫນ່ງຂອງປະຕູ. ລະບົບປະຕູຫຼາຍຈຸດທີ່ມີການຄວບຄຸມວາວຕາມລຳດັບສາມາດບັນລຸຄວາມແຕກຕ່າງຂອງເວລາໃນການຕື່ມໄດ້ຕ່ຳກວ່າ 0.15 ວິນາທີໃນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ. ສຳລັບຢາງພາລາທີ່ມີເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ການຈັດວາງປະຕູຕາມເສັ້ນທາງທີ່ຮັບແຮງຕົ້ນຕຳລົງສາມາດປັບໃຫ້ເສັ້ນໃຍຢູ່ໃນທິດທາງທີ່ຖືກຕ້ອງໄດ້ 30-35%, ເຊິ່ງຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການດຶງດູດຂອງຊິ້ນສ່ວນສຳເລັດຮູບໂດຍກົງ.

ຫຼັກການຂອງລະບົບ Runner: ການບັນລຸການໄຫຼທີ່ສົມດຸນ ແລະ ປະສິດທິພາບ

ຜົນກະທົບຂອງຂະໜາດ Runner ຕໍ່ຄວາມສົມດຸນໃນການຕື່ມ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດັນເຂົ້າ

ໃນການອອກແບບພິມເຂົ້າຮູບ, ຂະໜາດຂອງແຜງລະບາຍມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍໃນການຈັດຈຳໜ່າຍຄວາມດັນໄປທົ່ວພິມ ແລະ ວ່າວັດສະດຸຈະໄຫຼຢ່າງສະເໝີພາບຫຼືບໍ່. ແຜງລະບາຍທີ່ນ້ອຍເກີນໄປ, ທີ່ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວນ້ອຍກວ່າ 4mm ສຳລັບພลาສຕິກທົ່ວໄປ, ຈະສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງວັດສະດຸເພີ່ມຂຶ້ນ. ສິ່ງນີ້ສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນໄດ້ປະມານ 30 ຫາ 50 ເປີເຊັນ ຂອງຄວາມເຄັ່ງຕຶງ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຜູ້ດຳເນີນງານຈະຕ້ອງໃຊ້ຄວາມດັນເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນໃນຂະນະທີ່ເຂົ້າຮູບ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການເຮັດໃຫ້ແຜງລະບາຍໃຫຍ່ເກີນໄປກໍຈະຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາຄວາມເຄັ່ງຕຶງລົງ, ແຕ່ກໍມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ເວລາເຢັນຈະໃຊ້ເວລາດົນຂຶ້ນ ແລະ ມີວັດສະດຸເສຍເປັນຈຳນວນຫຼາຍ. ນັກອອກແບບພິມສ່ວນຫຼາຍຈະພະຍາຍາມຊອກຫາຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງສອງດ້ານ. ພວກເຂົາຕ້ອງການຮັກສາໃຫ້ວັດສະດຸໄຫຼໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ ໂດຍບໍ່ເກີດການໄຫຼວົນ, ໃນຂະນະດຽວກັນກໍຮັກສາຄວາມດັນໃນຂອບເຂດທີ່ເຄື່ອງຈັກສາມາດຮັບໄດ້ຢ່າງປອດໄພ.

ຮູບແບບແຜງລະບາຍທີ່ສົມດຸນຕາມທຳມະຊາດສຳລັບພິມຫຼາຍຖ້ຳ

ຮູບແບບຜູ້ລົ້ນແບບແຫວນຫຼືຮູບຕົວ H ຮັບປະກັນຄວາມຍາວເສັ້ນທາງການໄຫຼທີ່ເທົ່າກັນໄປຫາຖ້ຳທຸກອັນ, ລົດເວລາການຕື່ມໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 0.3 ວິນາທີ ໃນລະບົບ 8 ຖ້ຳ. ຮູບແບບທີ່ມີຄວາມສົມດຸນຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການອັດຕົວເກີນໃນຖ້ຳສູນກາງ - ຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ພົບເຫັນບໍ່ຫນ້າເຊື່ອທີ່ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງດ້ານມິຕິ 8-12%. ສຳລັບການຜະລິດປະລິມານສູງ, ມຸມແຍກທີ່ຕ່ຳກວ່າ 45 ອົງສາຈະຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ການໄຫຼຂອງແຜງໜ້າດີຂຶ້ນໂດຍບໍ່ມີເຂດຕາຍ.

ການອອກແບບຜູ້ລົ້ນມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບແລະຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານມິຕິແນວໃດ

ເມື່ອວັດສະດຸທີ່ລະລາຍໄຫຼຜ່ານຊ່ອງທາງທີ່ມີຮູບໂຄ້ງ ແຮງຕານຈະເຮັດໃຫ້ໂມເລກຸນຈັດຕົວຕາມທິດທາງໃດໜຶ່ງ. ສິ່ງນີ້ນຳໄປສູ່ຮູບແບບຂອງການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນໃນຂະນະທີ່ເຢັນລົງ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາການເບື້ອງເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 18 ຫາ 22 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບວັດສະດຸທີ່ໄຫຼຜ່ານເສັ້ນທາງຕາມລວງຊື່. ວິທີແກ້ໄຂ? ຊ່ອງທາງທີສອງທີ່ຖືກອອກແບບມາດ້ວຍການປ່ຽນແປງຢ່າງນຸ້ມນວນຊ່ວຍໃຫ້ການໄຫຼຂອງວັດສະດຸມີຄວາມລຽບ smoother ໃນການປ່ຽນທິດທາງຢ່າງກະທັນຫັນ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕົວທີ່ຍັງເຫຼືອພາຍໃນຊິ້ນວຽກລົງໄດ້ປະມານ 40%. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງເໝາະສົມກໍສຳຄັນເຊັ່ນດຽວກັນ. ຖ້າບໍ່ມີການເຢັນພຽງພໍໃນລະບົບຊ່ອງທາງເຫຼົ່ານີ້ ວົງຈອນການຜະລິດຈະຍາວອອກໄປປະມານ 25% ແລະ ຍັງມີການຜ່ານການຜັນສະພາບເປັນຜົງຢ່າງໄວວາຂຶ້ນໃນບັນດາບໍລິເວນປະຕູສຳລັບວັດສະດຸເຊັ່ນ: nylon 66. ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງຕິດຕາມສິ່ງນີ້ຢ່າງໃກ້ຊິດເວລາເຮັດວຽກກັບພາດສະຕິກກຸ່ມກາງທີ່ມີໂຄງສ້າງຜັນສະພາບ.

ລະບົບຊ່ອງທາງເຢັນ, ຮ້ອນ ແລະ ລະບົບຊ່ອງທາງປະສົມ: ການປຽບທຽບດ້ານປະສິດທິພາບ ແລະ ຕົ້ນທຶນ

ການປຽບທຽບລະບົບຊ່ອງທາງເຢັນ, ຮ້ອນ ແລະ ປະສົມໃນການອອກແບບແມ່ພິມແບບອັດ

ລະບົບຜູ້ດຳເນີນງານເຢັນຈະຮັກສາພลาສຕິກໃນສະພາບລວງໃຫ້ຢູ່ໃນຊ່ອງທາງປ້ອນຂອງມັນຈົນກ່ວາມັນຖືກຂັບອອກຈາກແມ່ພິມ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຂອງເສຍປະມານ 15 ຫາ 30 ເປີເຊັນໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ເຄື່ອງດຳເນີນການ, ພ້ອມທັງເວລາດຳເນີນງານທີ່ຍາວຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກທຸກຢ່າງຕ້ອງເຢັນລົງກ່ອນ. ລະບົບຜູ້ດຳເນີນງານຮ້ອນເຮັດວຽກຕ່າງຈາກນັ້ນໂດຍຮັກສາທໍ່ຈຳໜ່າຍໃຫ້ອົບອຸ່ນ ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ມີສິ່ງໃດໆແຂງຕົວ, ເຊິ່ງຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸເສຍ ແລະ ການລ່າຊ້າທີ່ບໍ່ພ້ອມໃຈລະຫວ່າງການດຳເນີນງານ. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ຈຳກັດ - ລະບົບຮ້ອນເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນສູງຂຶ້ນ 20 ຫາ 40 ເປີເຊັນ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດສ່ວນໃຫຍ່. ບາງບໍລິສັດເລືອກໃຊ້ລະບົບຮ່ວມ, ໂດຍປະສົມປະສານຫัวປັ໊ມທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ຮ້ອນໃກ້ກັບຖ້ຳທີ່ແທ້ຈິງ ແລະ ຊ່ອງທາງເຢັນປົກກະຕິໃນບັນດາພື້ນທີ່ອື່ນ. ທາງກາງນີ້ຊ່ວຍປະຢັດວັດສະດຸໄດ້ບາງສ່ວນ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ເງິນຫຼາຍເກີນໄປ. ການສຶກສາລ້າສຸດກ່ຽວກັບການຄຸ້ມຄອງອຸນຫະພູມສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຂັ້ນສູງສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບໄດ້ຄ່ອຍຂ້າງຫຼາຍ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ຜູ້ຈັດການໂຮງງານຈຳເປັນຕ້ອງຄິດໄລ່ຢ່າງລະມັດລະວັງ ຂຶ້ນກັບປະລິມານການຜະລິດ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ພວກເຂົາກຳລັງໃຊ້ໃນແຕ່ລະມື້.

ປະໂຫຍດຂອງເວລາວຽກທີ່ສັ້ນລົງ ແລະ ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມດ້ວຍລະບົບຮອດຣັນເນີ

ຮອດຣັນເນີຊ່ວຍຫຼຸດເວລາວຽກລົງ 18–25% ໂດຍຮັກສາເຮຊິນໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບແຫຼວລະຫວ່າງການສູບ, ເຊິ່ງຊ່ວຍລຶບລ້າງຂັ້ນຕອນການແຂງຕົວຂອງຊ່ອງ. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງແນ່ນອນ (ຄວາມແຕກຕ່າງ ±1.5°C) ຊ່ວຍປ້ອງກັນການເສື່ອມສະພາບຂອງໂພລີເມີ້ທີ່ໄວຕໍ່ອຸນຫະພູມເຊັ່ນ PEEK ຫຼື LCPs. ຄວາມໝັ້ນຄົງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດການຜັນປ່ຽນຂອງຄວາມໜາແໜ້ນ, ເຮັດໃຫ້ອັດຕາການຕື່ມທີ່ສອດຄ່ອງກັນ ເຊິ່ງຈຳເປັນຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜນັງບາງ.

ການປະເມີນລະບົບຣັນເນີສຳລັບໂພລີເມີ້ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ຄວາມໄວຕໍ່ວັດຖຸດິບ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເລຊິນທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ເ´ຊິງຕ້ອງການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ລະບົບຮອງແດງມັກຈະເປັນຕົວເລືອກທີ່ດີກວ່າ. ລະບົບຮອງເຢັນເຮັດວຽກໄດ້ດີສຳລັບພลาສຕິກທົ່ວໄປ ເຊັ່ນ: ໂພລີໂพรພີເລນ ເນື່ອງຈາກການເບີກບານຂອງອຸນຫະພູມນ້ອຍໆຈະບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່. ຜູ້ຜະລິດບາງຄົນເລືອກໃຊ້ລະບົບຮອງແບບຮ່ວມ (hybrid) ໃນການຈັດການກັບແມ່ພິມທີ່ປະສົມປະສານວັດສະດຸຕ່າງໆກັນ, ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ເວລາທີ່ມີການຂຶ້ນຮູບ thermoplastic elastomers ໂດຍກົງກັບຊິ້ນສ່ວນ nylon. ຄວາມເດັ່ນໜ້າຂອງລະບົບຮອງແດງຈະຊັດເຈນເວລາຈັດການກັບວັດສະດຸທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ແສງ UV ເຊັ່ນ: acetal resins. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ວັດສະດຸເຄື່ອນທີ່ໄປຕາມຂະບວນການໄດ້ໄວກວ່າລະບົບຮອງເຢັນ ເຊິ່ງພາຍໃນລະບົບຮອງເຢັນພາດຕິກຈະຖືກເກັບຢູ່ໃນຫ້ອງທີ່ໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ, ເຮັດໃຫ້ເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການເສື່ອມສະພາບຈາກການສຳຜັດກັບແສງ UV ໃນໄລຍະຍາວ.

ການປັບປຸງຂະໜາດຂອງປະຕູ ແລະ ຮອງເພື່ອໃຫ້ການຜະລິດມີປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ

ວິທີການທີ່ຂະໜາດຂອງປະຕູ ແລະ ຮອງທີ່ເໝາະສົມຊ່ວຍປັບປຸງການຜະລິດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນຊິ້ນສ່ວນ

ການເລືອກຂະໜາດທີ່ຖືກຕ້ອງສໍາລັບຊ່ອງປ່ອນແລະຊ່ອງລະບາຍມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານວັດສະດຸ ແລະ ຈໍານວນຊິ້ນສ່ວນທີ່ບົກບ່ອນທີ່ຜະລິດ. ເມື່ອຊ່ອງປ່ອນໃຫຍ່ເກີນໄປ, ບໍລິສັດຈະສູນເສຍວັດຖຸດິບຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ເຄື່ອງຈັກຈະໃຊ້ເວລາດົນຂຶ້ນໃນແຕ່ລະວົງຈອນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າຊ່ອງປ່ອນນ້ອຍເກີນໄປກໍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາກ່ຽວກັບຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກການຕັດ (shear stress) ແລະ ຄວາມກົດດັນຫຼຸດລົງໃນລະບົບ. ລາຍງານການປຸງແຕ່ງໂພລີເມີ 2024 ພົບວ່າຊ່ອງປ່ອນທີ່ນ້ອຍເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ມີຂີ້ເຫຍື້ອເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 12 ຫາ 18 ເປີເຊັນ ສົມທຽບກັບຊ່ອງປ່ອນທີ່ມີຂະໜາດເໝາະສົມ. ຮູບແບບຊ່ອງລະບາຍທີ່ຮັກສາພາກຕັດຂ້າມທີ່ດຸ້ນດ່ຽງຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸໄຫຼຜ່ານແມ່ພິມໄດ້ດີທີ່ສຸດ. ມັກພົບເຫັນເປັນຮູບກົມ ຫຼື ຮູບຄັນທອງ, ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຈາກການໄຫຼວຽນທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ເຊັ່ນ: ການພຸ່ງຂອງວັດສະດຸ ຫຼື ອາກາດຕິດຢູ່ພາຍໃນຊິ້ນສ່ວນ. ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ດ້ານເທີມໂປລາດສຕິກ, ຊ່ອງປ່ອນມັກຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດປະມານ 0.5 ມິນຕໍ່ 2.5 ມິນ. ການເລືອກຂະໜາດຢ່າງລະມັດລະວັງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍຈາກແຮງຕັດໃນຂະນະການປຸງແຕ່ງ, ເຊິ່ງໝາຍເຖິງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ດີຂຶ້ນໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຄືກັນຈໍານວນຫຼາຍພັນ ຫຼື ລ້ານຊິ້ນໃນໄລຍະຍາວ.

ການຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍຈາກການອອກແບບຊ່ວງລະຫວ່າງທີ່ມີປະສິດທິພາບ

ລະບົບຊ່ວງລະຫວ່າງເຢັນມັກຈະເສຍວັດສະດຸລະຫວ່າງ 15 ຫາ 40 ເປີເຊັນໃນແຕ່ລະວົງຈອນການຜະລິດ, ສະນັ້ນການເຮັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາທີ່ງົບປະມານມີຈຳກັດ. ເມື່ອນັກອອກແບບແມ່ພິມສ້າງຮູບແບບທີ່ດຸ່ນດ່ຽງຢ່າງທຳມະຊາດ ໂດຍທີ່ເສັ້ນທາງການໄຫຼນັ້ນເກືອບຈະເທົ່າກັນທົ່ວໝົດ, ພວກເຂົາສາມາດປ້ອງກັນບັນຫາການອັດເກີນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນແມ່ພິມຫຼາຍຊ່ອງ. ຮ້ານງານບາງແຫ່ງພົບວິທີທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດໂດຍການປັບປຸງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຊ່ວງລະຫວ່າງໃນແຕ່ລະສ່ວນ, ເລີ່ມຈາກປະມານ 8 ມິລີແມັດທີ່ສະປູຣີ ຫຼຸດລົງເຫຼືອປະມານ 5 ມິລີແມັດໃກ້ກັບປະຕູ. ການປັບປຸງງ່າຍດາຍນີ້ຖືກພິສູດວ່າສາມາດຫຼຸດການໃຊ້ພลาສຕິກລົງໄດ້ປະມານ 22%, ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາການເຕີມທີ່ດຸ່ນດ່ຽງໄວ້ໃນແຕ່ລະຊ່ອງ. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ກັງວົນເລື່ອງຄວາມຍືນຍົງ, ການເພີ່ມປະສິດທິພາບແບບນີ້ມີເຫດຜົນທັງດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ເສດຖະກິດ, ໂດຍສະເພາະເນື່ອງຈາກວ່າພลาສຕິກວິສະວະກຳທົ່ວໄປສ່ວນຫຼາຍເຮັດວຽກໄດ້ດີພາຍໃຕ້ຄວາມດັນການສອດທີ່ຕ່ຳກວ່າ 1500 psi.

ເทັກໂນໂລຊີການປ່ອຍທີ່ທັນສະໄໝ: ການປ່ອຍແບບຄວາມຮ້ອນ ເທິຍບົດປ່ອຍແບບວາວ ໃນການຂຶ້ນຮູບທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນສູງ

ການປຽບທຽບປະສິດທິພາບຂອງການປ່ອຍແບບຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການປ່ອຍແບບວາວ ໃນການດຳເນີນງານຂອງແມ່ພິມ

ປະຕູຄວາມຮ້ອນຊ່ວຍໃຫ້ການລະລາຍໄຫຼເຂົ້າຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍການໃສ່ຄວາມຮ້ອນໃສ່ບໍລິເວນປະຕູ ເຊິ່ງຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການແຕກເປັນໜ່ວຍນ້ອຍ ແຕ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາສຳລັບພลาສຕິກບາງຊະນິດທີ່ບໍ່ສາມາດຈັດການກັບຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີ ເຊັ່ນ: ວັດສະດຸ PEEK ຫຼື ໄນລອນ. ປະຕູທີ່ເປັນວາວ (valve gates) ດຳເນີນການຕ່າງຈາກນັ້ນ ໂດຍມີເຄື່ອງກົນຈັກທີ່ສາມາດປິດໄດ້ ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ດຳເນີນງານຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນວ່າເວລາໃດ ແລະ ຄວາມດັນທີ່ຖືກນຳໃຊ້ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕື່ມ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍ, ນັກອອກແບບລາຍງານວ່າມີຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຽນອອກຈາກການຜະລິດໜ້ອຍລົງປະມານ 24% ໃນເວລາທີ່ເຮັດໂຄງການທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນດ້ວຍວາວເຫຼົ່ານີ້ ແທນທີ່ຈະໃຊ້ປະຕູຄວາມຮ້ອນ. ການຄົ້ນຄວ້າລ່າສຸດຈາກປີ 2024 ໄດ້ສຶກສາກ່ຽວກັບການຈັດຕັ້ງການຂຶ້ນຮູບຂະໜາດຈຸລະພາກ ແລະ ພົບເຫັນບາງສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈ ກໍຄື ປະຕູວາວຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແປປວນຂອງນ້ຳໜັກລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນລົງໄດ້ປະມານ 0.8%, ເນື່ອງຈາກການສ້າງຄວາມດັນໃນຖ້ຳໄດ້ໄວຂຶ້ນ. ປະຕູຄວາມຮ້ອນກໍບໍ່ໄດ້ຫຼັງຫຼາຍ ພຽງແຕ່ມີຄວາມແປປວນ 1.5%, ແຕ່ກໍຍັງພຽງພໍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຄິດຄືນໃໝ່ກ່ຽວກັບການເລືອກຂອງພວກເຂົາ ຂຶ້ນກັບປະເພດວັດສະດຸທີ່ພວກເຂົາກຳລັງຈັດການ.

ຜົນກະທົບຂອງວາວແລະຊ່ອງຄວາມຮ້ອນຕໍ່ເວລາວຽງຈັກ, ການຄວບຄຸມຄວາມດັນ, ແລະ ການເຢັນ

ປະຕູວາວສາມາດຫຼຸດເວລາການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານ 12 ຫາ 18 ເປີເຊັນ ເນື່ອງຈາກມັນຖືກປິດທັນທີ, ສະນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງລໍຖ້າໃຫ້ສ່ວນຮັນເນີຢຸດເຢັນ. ແຕ່ຂໍ້ເສຍກໍຄື ປະຕູເຫຼົ່ານີ້ມີສ່ວນທີ່ເຄື່ອນໄຫວ ເ´ຊິ່ງຕ້ອງການການບຳລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຈະຕ້ອງບຳລຸງຮັກສາປະຕູເຫຼົ່ານີ້ທຸກໆ 50,000 ຄັ້ງ, ໃນຂະນະທີ່ລະບົບຄວາມຮ້ອນມັກຈະຢືນຢູ່ໄດ້ດົນກວ່າຫຼາຍ, ປະມານ 200,000 ຄັ້ງກ່ອນຈະຕ້ອງການການບຳລຸງຮັກສາ. ປະຕູຄວາມຮ້ອນເຮັດໃຫ້ການສ້າງແມ່ພິມງ່າຍຂຶ້ນຢ່າງແນ່ນອນ, ແຕ່ກໍມີຄວາມທ້າທາຍຂອງຕົນເອງໃນການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ. ກັບປະຕູຄວາມຮ້ອນ, ຜູ້ດຳເນີນງານຕ້ອງຮັກສາຊ່ວງອຸນຫະພູມໃຫ້ແອັດໝັ້ນ, ມັກຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 1.5 ອົງສາເຊວໄຊອຸສ, ຕ່າງຈາກປະຕູວາວທີ່ອົດທົນກວ່າ ໂດຍຢູ່ໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 5 ອົງສາ. ການເບິ່ງຂໍ້ມູນການຜະລິດຈິງຈາກການຂຶ້ນຮູບທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ປະຕູຄວາມຮ້ອນຈະຫຼຸດລົງຄວາມເປັນຜົງທີ່ເກີດຈາກແຮງຕານໄດ້ປະມານ 19% ໃນວັດສະດຸເຊັ່ນ POM. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ປະຕູວາວໃຫ້ຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານມິຕິທີ່ດີກວ່າສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ມັກຈະລົງໄປຫາ 0.01 ມິນລີແມັດ, ເນື່ອງຈາກວິທີການຄວບຄຸມຄວາມດັນຂອງມັນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ.