ဂိတ်နှင့် ရန်နာဒီဇိုင်းများက မော်လ်ပုံစံစွမ်းဆောင်ရည်ကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း

ဂိတ်ဒီဇိုင်းသည် ထုတ်လုပ်မှု၏ နောက်ဆုံးအပိုင်းများအဖြစ် ခဲယဉ်းသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖြည့်သွင်းခြင်း၊ ဖိအားကျဆင်းခြင်းနှင့် အမှုန့်ပုံစံမှ အပြီးသားပစ္စည်းအဖြစ် ပြောင်းလဲခြင်းတို့ကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် ထိုးသွင်းမှုမော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းတွင် အရေးပါသော ထိန်းချုပ်မှုအမှတ်အသားဖြစ်သည်။ ဂိတ်အင်ဂျင်နီယာပညာ၏ တိကျမှုသည် ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်အားလုံးတွင် စီးဆင်းမှုဒိုင်းနမစ်နှင့် ဖွဲ့စည်းပုံအပြည့်အဝကို ဟန်ချက်ညီစေသည်။

ထိုးသွင်းမှုမော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းတွင် ဂိတ်အရွယ်အစားသည် ဖိအားပေးခြင်း၊ ဖိအားကျဆင်းမှုနှင့် သွေးယိုနှုန်းများကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း

ဂိတ်ဖွင့်ခြင်း၏ အရွယ်အစားသည် ပစ္စည်းများထည့်သွင်းမှု၊ လိုအပ်သောဖိအားအမျိုးအစားနှင့် ဓာတ်ငလျင်ကြောင့် ပစ္စည်းပေါ်တွင် အလွန်အကျွံ ဆုံးရှုံးမှုရှိမရှိ စသည့် စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အချက်များစွာကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဂိတ်များသည် အလွန်ကြီးလျှင် ဓာတ်ငလျင်ဖိအားကို ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေသော်လည်း အစိတ်အပိုင်းများ အေးခဲရန် ပိုမိုကြာမြင့်ပြီး စုစုပေါင်း စက်ဝိုင်းကာလကို ရှည်စေသည့် အကျိုးဆက်ကို ရရှိပါသည်။ အခြားဘက်တွင် ဂိတ်များသည် အလွန်သေးလျှင် ဖိအားထည့်သွင်းမှုမှာ ပုံမှန်ထက် ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းအထိ မြင့်တက်လာနိုင်ပြီး စက္ကန့်လျှင် ၄၀,၀၀၀ ကျော်သော ဓာတ်ငလျင်နှုန်းတွင် ပိုလီမာများကို ပျက်စီးစေနိုင်သည့် အန္တရာယ်ရှိပါသည်။ အကောင်းဆုံးအမှတ်ကို ရှာဖွေခြင်းသည် ယနေ့ခေတ် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုသော အင်ဂျင်နီယာပလတ်စတစ်များအတွက် မော်ဒယ်ကို စက်ဝိုင်းလုံး ပြည့်အောင် ဖြည့်သွင်းနိုင်ရန် စတုရန်းလက်မလျှင် ၅၀၀ အောက်တွင် ဖိအားကျဆင်းမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

အသုံးများသော ဂိတ်အမျိုးအစားများ (အစွန်း၊ တွန်းနယ်/အောက်ဂိတ်) နှင့် အရွယ်အစားသတ်မှတ်ခြင်းဆိုင်ရာ အကောင်းဆုံးလုပ်ဆောင်နည်းများ

အစွန်းတံခါးများကို ပြားသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ယခုတိုင် အသုံးများနေဆဲဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့သည် အလုပ်လုပ်ရန် ရိုးရှင်းပြီး စီးဆင်းမှုပုံစံများကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေသည်။ ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် အစိတ်အပိုင်း၏ နံရံအထူ၏ ၆၀ မှ ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် အရွယ်အစားဖြင့် ဒီဇိုင်းထုတ်လေ့ရှိကြသည်။ အလျားလိုက်တံခါးများနှင့် အောက်တံခါးများကို ပုံမှန်အားဖြင့် မီလီမီတာ ၀.၅ မှ ၁.၅ အကြား အချိုးအစားဖြင့် တိုင်းတာလေ့ရှိပြီး အလိုအလျောက် တံခါးဖယ်ရှားမှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ အားနည်းချက်မှာ ၎င်းတို့၏ ကျဉ်းမြောင်းသော စီးဆင်းမှု နေရာများကြောင့် ဖိအားသွင်းခြင်းဖိအားသည် ပုံမှန်ထက် ၁၀ မှ ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုမြင့်မားရန် လိုအပ်သည်။ တံခါးဒီဇိုင်းတွင် နောက်ပိုင်းတွင် တိုးတက်မှုအချို့ရှိခဲ့ပြီး ဘက်စုံတွင် ၀.၈ မှ ၁.၂ ဒီဂရီခန့် ထောင့်ဖြတ်ဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုလာကြသည်။ ဤနောက်ဆုံးပေါ်ဒီဇိုင်းများသည် တံခါးများကို အစဦးတွင် ထိရောက်စေသည့် စီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများကို မပျက်စီးစေဘဲ စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော ကျန်ရှိနေသည့် အမှတ်အသားများကို ခုနှစ်ဆယ်ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ခဲ့သည်။

နစ်ခြင်း၊ အတွင်းခေါင်းများ၊ ကွေးညွတ်ခြင်းနှင့် လောင်ကျွမ်းမှုအမှတ်များကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များအပေါ် တံခါး၏ တည်နေရာနှင့် အမျိုးအစား၏ သက်ရောက်မှု

ဂိတ်များကို မှားယွင်းစွာ တပ်ဆင်ခြင်းသည် လုပ်ငန်းခွင် ကျွမ်းကျင်သူများ၏ ရှာဖွေတွေ့ရှိချက်အရ မော်လ်ဒင်း ချို့ယွင်းချက်များ၏ ၃၂% ခန့်ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ပါးလွှားသော နံရံများအနီးတွင် ဂိတ်များကို တပ်ဆင်ခြင်းသည် ပစ္စည်းများ အလွန်အမင်း အေးခဲသွားခြင်းကြောင့် အနိမ့်ကျသော အမှတ်များ ပေါ်ပေါက်လာနိုင်ခြေကို သုံးဆခန့် မြင့်တက်စေသည်။ စီးဆင်းမှုအတွင်း လေထုပြောင်းလဲမှုကို ဖြစ်စေသော ဂိတ်များသည် ထုတ်လုပ်မှု အုတ်ကျင်းများ၏ ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့်တွင် လောင်ကျွမ်းသော အမှတ်များကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သော နောက်ဆုံးရ သုတေသနတစ်ခုသည် ဂိတ်များကို ရွှေ့ပြောင်းခြင်းသည် နိုင်လွန်ပစ္စည်းများကို မည်သို့ သက်ရောက်မှုရှိသည်ကို လေ့လာခဲ့သည်။ ဂိတ်များကို ဗျူဟာမြောက်စွာ ရွှေ့ပြောင်းပါက ပုံပျက်ခြင်းသည် 0.8 mm မှ 0.2 mm အထိ သိသိသာသာ ကျဆင်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ စံမော်လ်ဒ် ဒီဇိုင်း အကြံပြုချက်များတွင်လည်း စိတ်ဝင်စားဖွယ် အချက်တစ်ခုကို တွေ့ရှိရသည် - ပို၍ ထူထဲသော အပိုင်းများတွင် ဆာဗ်ဂိတ်များ တပ်ဆင်ခြင်းသည် ပါးလွှားသော နေရာများတွင် အစွန်းဂိတ်များ အသုံးပြုခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အတွင်းပျက်များကို အချိုးငွေ့အောက်ချုံ့ပေးသည်။

ဗျူဟာမြောက် ဂိတ်တပ်ဆင်မှုဖြင့် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ဂိတ်၏တည်နေရာပေါ်အခြေခံ၍ စီးဆင်းမှုအစွန်းများကို ၉၂% တိကျစွာ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သည့် အဆင့်မြင့် အယူအဖြစ်ဆီးငင်းကိရိယာများကို ယခုအသုံးပြုနိုင်ပါပြီ။ အဆင့်ဆင့် ဗာဗျူးထိန်းချုပ်မှုရှိသော များပြားသည့်ဂိတ်စနစ်များသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များတွင် ၀.၁၅ စက္ကန့်အောက်သာ ဖြည့်သွင်းမှုကာလ ကွာခြားမှုကို ရယူနိုင်ပါသည်။ ကြွေထည်ဖြင့် ဖြည့်ထားသော ပေါ်လီမာများအတွက် အဓိက ဖိအားလမ်းကြောင်းများတစ်လျှောက် ဂိတ်များကို တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် အမျှင်များ၏ တည်နေရာ ၃၀ မှ ၃၅% အထိ ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်များတွင် ဆွဲခံအားကို တိုက်ရိုက် မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ရန်နာစနစ်၏ အခြေခံများ - ဟန်ချက်ညီမျှသော စီးဆင်းမှုနှင့် ထိရောက်မှုကို ရရှိခြင်း

ဖြည့်သွင်းခြင်းဟန်ချက်နှင့် ထိုးသွင်းဖိအားလိုအပ်ချက်များအပေါ် ရန်နာအရွယ်အစား၏ သက်ရောက်မှု

အိုင်းဂျက်ရှင်မော်ဒယ်များဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါတွင် မော်ဒ်အတွင်းသို့ဖိအားဖြန့်ဝေမှုနှင့်ပစ္စည်းများ ညီညာစွာစီးဆင်းမှုတို့တွင် ရန်နာ၏အရွယ်အစားသည် အဓိကအခန်းကဏ္ဍမှပါဝင်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်အများအားဖြင့် ၄ မီလီမီတာအောက်ရှိသော ရန်နာများသည် ပစ္စည်းအတွင်းရှိ သီယာစတရက်စ်ကို ပိုမိုဖန်တီးလောက်အောင်ဖြစ်စေပါသည်။ ၎င်းသည် သီယာကို ၃၀ မှ ၅၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုမြင့်တက်စေပြီး အိုင်းဂျက်ရှင်အတွင်း လုပ်သားများသည် ဖိအားကို ၁၅ မှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုအသုံးပြုရန်လိုအပ်ပါသည်။ အခြားဘက်တွင် ရန်နာကို အလွန်ကြီးမားစေခြင်းသည် သီယာပြဿနာများကို လျော့နည်းစေသော်လည်း ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးမြင့်စေပါသည်။ အအေးခံရန် အချိန်ပိုကြာပြီး ပစ္စည်းအမှိုက်ပိုများစေပါသည်။ အတွေ့အကြုံရှိသော မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းပြုလုပ်သူအများစုသည် အလယ်အလတ်ကို ရှာဖွေကြပါသည်။ ၎င်းတို့သည် စက်ကိရိယာများက ဘေးကင်းစွာကိုင်တွယ်နိုင်သော အိုင်းဂျက်ရှင်ဖိအားများကို ထိန်းသိမ်းရင်း ပြင်းထန်မှုမရှိဘဲ စီးဆင်းမှုကို ချောမွေ့စေလိုကြပါသည်။

များပြားသောအခန်းများပါသည့် မော်ဒ်များအတွက် သဘာဝအတိုင်းဟန်ချက်ညီသော ရန်နာစီစဉ်မှု

ရေဒီယယ် သို့မဟုတ် H ပုံစံရန်နာကွင်းဆက်များသည် အမှုန်အစက်အားလုံးသို့ စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းများ တူညီစေပြီး ၈-အမှုန်အစက်စနစ်များတွင် ဖြည့်သွင်းချိန် ကွာခြားမှုကို စက္ကန့် ၀.၃ အောက်သို့ လျှော့ချပေးပါသည်။ စီမျဉ်းညီဒီဇိုင်းများသည် အလယ်အမှုန်အစက်များတွင် အလွန်အကျွံထည့်သွင်းမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး ၎င်းမှာ အရွယ်အစား ၈ မှ ၁၂% မတည်ငြိမ်မှုကို ဖြစ်စေတတ်သော အမှားတစ်ခုဖြစ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားသော အတွက် ၄၅ ဒီဂရီအောက်ရှိသော ကွဲထွက်မှုထောင့်များသည် အနုတ်လက္ခဏာဇုန်များမရှိဘဲ စီးဆင်းမှုရှေ့များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

ရန်နာဒီဇိုင်းသည် အစိတ်အပိုင်းအရည်အသွေးနှင့် အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုကို မည်သို့ဩဇာသက်ရောက်မှုရှိသနည်း

မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် အရည်ဖြစ်နေသော ပစ္စည်းများ ကွေးညွှတ်နေသည့် လမ်းကြောင်းများအတိုင်း စီးဆင်းသွားပါက အပြော့စားအားများက မော်လီကျူးများ အတိအကျသော ဦးတည်ချက်များသို့ တန်းစီသွားစေပါသည်။ အေးစေခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကျုံ့ခြင်းပုံစံများ မညီညာမှုကို ဖြစ်စေပြီး မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် စင်ကြယ်စွာ စီးဆင်းသွားသည့် ပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဝါးပြားပြဿနာများကို ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးလာစေပါသည်။ ဖြေရှင်းနည်းမှာ ဒုတိယအဆင့် လမ်းကြောင်းများကို စီးဆင်းမှုအတွင်း ရုတ်တရက် ဦးတည်ချက်ပြောင်းလဲမှုများကို ချောမွေ့စေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားခြင်းဖြစ်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများအတွင်း ကျန်ရှိနေသော ဖိအားများကို အနီးစပ်ဆုံး ၄၀% ခန့် လျှော့ချပေးပါသည်။ သင့်တော်သော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုမှာလည်း အရေးပါပါသည်။ ဤလမ်းကြောင်းစနစ်များတွင် အေးစေခြင်းအတွက် လုံလောက်သော အေးဂိုတ်များ မရှိပါက ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကို ၂၅% ခန့် တိုးချဲ့ရပြီး နိုင်လွန် ၆၆ ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများအတွက် ဂိတ်ဧရိယာများတွင် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပုံသဏ္ဍာန်ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ကုန်ထုတ်လုပ်သူများသည် တစိတ်တပိုင်း ပုံသဏ္ဍာန်ဖြစ်ပေါ်သော ပလတ်စတစ်များဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ ဤအချက်ကို သတိထားစောင့်ကြည့်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

အေးမြတဲ့၊ ပူပြင်းတဲ့ နှင့် ရောစပ် ရန်နာစနစ်များ - စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကုန်ကျစရိတ် ဆုံးရှုံးမှုများ

ထုတ်လုပ်မှုမှုန့်ပုံစီးစနစ်ဒီဇိုင်းတွင် အေးမြသော၊ ပူပြင်းသော နှင့် ရောစပ် ရန်နာစနစ်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

ကွန်းပူစနစ်များသည် မော်လ်ဒ်မှ ဖယ်ရှားခြင်းမပြုမီအထိ ထိုဖီးဒ်ချဲနယ်များတွင် အရည်ပျော်ပလတ်စတစ်ကို ထားရှိပေးပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းက စက်ကို အသုံးပြုတိုင်း ပျက်ကျန်ရစ်သော ပစ္စည်းပမာဏကို ၁၅ မှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ဖြစ်စေပြီး စက်၏ စက်ဘီးအကြား အကြာအကြာ စောင့်ဆိုင်းရခြင်းကို ဖြစ်စေပါသည်။ ကွန်းပူစနစ်များသည် မာနီဖိုက်များကို ပူအောင်ထားခြင်းဖြင့် ပိုမိုကွဲပြားစွာ အလုပ်လုပ်ပြီး ပျက်ကျန်ရစ်သော ပစ္စည်းများနှင့် စက်ဘီးအကြား နှောင့်နှေးမှုများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ သို့သော် ဤကွန်းပူစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်သူအများစုအတွက် စတင်ရောင်းချမှုတွင် ၂၀ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုကုန်ကျပါသည်။ တချို့ကုမ္ပဏီများသည် အခြားနေရာများတွင် ပုံမှန်ကွန်းအေးချဲနယ်များကို အသုံးပြုပြီး အမှန်တကယ်အလုံအပိုင်းများနှင့် နီးကပ်စွာတွင် ပူအောင်လုပ်ထားသော နို့ဇယ်များကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုသည့် ဟိုက်ဘရစ်စနစ်ကို ရွေးချယ်ကြပါသည်။ ဤအလယ်အလတ်နေရာသည် ကုန်ကျစရိတ်ကို အလွန်အမင်းမများစေဘဲ ပစ္စည်းအချို့ကို ခြွေတာပေးပါသည်။ အပူစီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ လတ်တလောလေ့လာမှုများအရ ရှုပ်ထွေးသော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုများသည် ထိရောက်မှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်ပေးနိုင်သော်လည်း စက်ရုံမန်နေဂျာများသည် ၎င်းတို့ထုတ်လုပ်မှုပမာဏနှင့် နေ့စဉ်အသုံးပြုနေသော ပစ္စည်းများပေါ်မူတည်၍ ဂဏန်းတွက်ချက်မှုများကို ဂရုတစိုက်ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဟော့စပရိုင်ယာစနစ်များဖြင့် စက်ချိန်တိုအားသာချက်များနှင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု

ဟော့စပရိုင်ယာများသည် ထုတ်လုပ်မှုကြား ပျော်ရည်ကို အရည်အချင်းအဖြစ် ထိန်းသိမ်းပေးခြင်းဖြင့် စက်ချိန်ကို ၁၈–၂၅% အထိ တိုစေပါသည်၊ ထို့ကြောင့် ဗိုင်အတွင်း အခဲဖြစ်မှုအဆင့်များကို ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။ အပူချိန်ကို တိကျစွာထိန်းချုပ်ခြင်း (±၁.၅°C အတွင်း) သည် PEEK သို့မဟုတ် LCPs ကဲ့သို့ အပူချိန်အရှိန်ရှိန်ပေါ်တွင် အထူးအာရုံစိုက်ရသော ပေါ်လီမာများတွင် ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဤတည်ငြိမ်မှုသည် အတွင်းပိုင်းအရည်အသွေး ပြောင်းလဲမှုကို လျော့နည်းစေပြီး ပါးလွှာသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အရည်ဖြည့်သည့်နှုန်း တစ်သမတ်တည်းရှိစေရန် လိုအပ်ပါသည်။

အဆင့်မြင့်ပေါ်လီမာများနှင့် ပစ္စည်းအာရုံကြောင်းအပေါ် စပရိုင်ယာစနစ်များကို စိစစ်ဆန်းစစ်ခြင်း

အပူချိန်ကို တိကျစွာထိန်းညှိရန် လိုအပ်သော စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် အရည်များဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ အပူပေးသည့် ရန်နာစနစ်များသည် ပို၍သင့်တော်သော ရွေးချယ်မှုဖြစ်ပါသည်။ ပေါ်လီပရိုပလင်ကဲ့သို့ နေ့စဉ်အသုံးပြုသော ပလပ်စတစ်များအတွက် အအေးပေးသည့် ရန်နာစနစ်များသည် အပူချိန်တွင် အနည်းငယ်ပြောင်းလဲခြင်းက အဓိကပြဿနာများကို မဖြစ်စေသောကြောင့် ကောင်းစွာအလုပ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်များကို အပူပေးသည့် ကွန်တိန်နာများတွင် ကြာရှည်စွာ ထားရှိခြင်းကြောင့် ယူဗီအလင်းရောင်နှင့် ကြာရှည်စွာထိတွေ့မှုကြောင့် ပျက်စီးနိုင်ခြေကို မြှင့်တင်ပေးသောကြောင့် အက်စီတဲ အရည်များကဲ့သို့ ယူဗီအလင်းရောင်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်သည့်အခါ အပူပေးသည့် ရန်နာစနစ်များ၏ အမှန်တကယ် အားသာချက်မှာ ပို၍သိသာထင်ရှားပါသည်။

စျေးနှုန်းသက်သာစွာဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်ရေးအတွက် ဂိတ်နှင့် ရန်နာအရွယ်အစားများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ဂိတ်နှင့် ရန်နာ၏ သင့်တော်သော အတိုင်းအတာများက ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို မည်သို့တိုးတက်စေပြီး ပစ္စည်း၏ ကုန်ကျစရိတ်ကို မည်သို့လျှော့ချပေးသည်

ဂိတ်နှင့် ရန်နာများအတွက် မှန်ကန်သော အရွယ်အစားကိုရယူခြင်းသည် ထုတ်လုပ်သူများ၏ ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်နှင့် အကွက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို အများကြီး ကွာခြားစေပါသည်။ ဂိတ်များသည် အလွန်ကြီးလွန်းပါက ကုမ္ပဏီများသည် ကုန်ကျစရိတ်ပိုမိုကုန်ကျပြီး စက်များသည် တစ်စက်စီပြီးမြောက်ရန် ပိုမိုကြာမြင့်ပါသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် ဂိတ်များသည် အလွန်သေးငယ်ပါက စနစ်တစ်ခုလုံးတွင် ဖိအားကျဆင်းခြင်းနှင့် သီးခြားဖိအား (shear stress) ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ၂၀၂၄ ပေါလီမာ စက်မှုလုပ်ငန်း အစီရင်ခံစာအရ ဤသေးငယ်သော ဂိတ်များသည် မှန်ကန်စွာ အရွယ်အစားသတ်မှတ်ထားသော ဂိတ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အမှိုက်ပို့ပမာဏ ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ မော်လ်ဒ်အတွင်း စီးဆင်းမှုကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းရန် မျက်နှာပြင် ဧရိယာ ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းသိမ်းပေးသော ရန်နာ ဒီဇိုင်းများသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ အများအားဖြင့် ဝိုင်းပုံ သို့မဟုတ် ကျောက်တုံးပုံ ပုံသဏ္ဍာန်များအဖြစ် တွေ့ရပြီး အစိတ်အပိုင်းများအတွင်း ဂျက်စီးဆင်းမှု (jetting) သို့မဟုတ် လေအိတ်များ ပိတ်မိခြင်းကဲ့သို့ စီးဆင်းမှု မတည်ငြိမ်မှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ သာမိုပလတ်စတစ် အသုံးချမှုများအတွက် ဂိတ်များသည် တစ်မီလီမီတာ၏ တစ်ဝက်မှ ၂.၅ မီလီမီတာအထိ အကျယ်အတိုင်းအတာအတွင်း ရှိလေ့ရှိပါသည်။ ဤသို့ ဂရုတစိုက် အရွယ်အစားသတ်မှတ်ခြင်းသည် စက်မှုလုပ်ငန်းအတွင်း သီးခြားဖိအားများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ပျက်စီးမှုကို လျော့နည်းစေပြီး အချိန်ကာလအတွင်း တစ်သောင်းချီ ထုတ်လုပ်သော အတူတူပုံစံ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို ရရှိစေပါသည်။

ထိရောက်သော ရန်နာဒီဇိုင်းဖြင့် ပစ္စည်းအ waste အလွဲများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်း

Cold runner စနစ်များသည် တစ်ကြိမ်ထုတ်လုပ်ချိန်တိုင်းတွင် ပစ္စည်း၏ ၁၅ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ဖြုန်းတီးတတ်ပါသည်၊ ဘတ်ဂျက်များ ကန့်သတ်ချက်ရှိသည့်အခါ ဤအချက်ကို မှန်ကန်စွာလုပ်ဆောင်ရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ Mold designer များသည် flow path များကို တစ်ခုလုံးလုံးတွင် အတူတူနီးပါး ဖန်တီးသည့် သဘာဝအတိုင်း ဟန်ချက်ညီသော layout များဖန်တီးခြင်းဖြင့် multi cavity mold များကို နှောင့်ယှက်နေသော အလွန်အကျွံဖို့သည့် (overpacking) ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ အချို့သော စက်ရုံများသည် sprue တွင် ၈ mm မှ gate အနီးတွင် ၅ mm အထိ section အလိုက် runner diameter များကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် အောင်မြင်မှုရရှိခဲ့ပါသည်။ ဤရိုးရှင်းသော ချိန်ညှိမှုသည် cavity များတစ်လျှောက် ကောင်းမွန်သော fill balance ကို ထိန်းသိမ်းထားရုံသာမက ပလပ်စတစ်အသုံးပြုမှုကို ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ရေရှည်တည်တံ့မှုကို စိုးရိမ်နေသော ထုတ်လုပ်သူများအတွက် စံပြ engineering plastic အများစုသည် psi ၁၅၀၀ အောက်ရှိ injection pressure များအောက်တွင် ကောင်းစွာအလုပ်လုပ်နိုင်သောကြောင့် ဤကဲ့သို့သော အဆင့်မြှင့်တင်မှုများသည် သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်နှင့် စီးပွားရေးအရ နှစ်ခုစလုံးတွင် အဓိပ္ပါယ်ရှိပါသည်။

အဆင့်မြင့်ဂိတ်ဖွင့်စနစ်နည်းပညာ - အပူချိန်နှင့် ဗာဗ်ဂိတ်များကို အတိကျမြင့်မားသော ပုံသွင်းခြင်းတွင် နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

ပုံသွင်းတိုင်းတွင် အပူချိန်နှင့် ဗာဗ်ဂိတ်စနစ်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည် နှိုင်းယှဉ်ချက်

သွပ်တိုက်ဂိတ်များသည် ဂိတ်ဧရိယာကို အပူပေးခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်ကို တစ်ပုံစံတည်း စီးဆင်းနေစေပါသည်။ ၎င်းသည် PEEK သို့မဟုတ် နိုက်လွန်းကဲ့သို့ အပူကို မကောင်းစွာ ကိုင်တွယ်နိုင်သော ပလပ်စတစ်များအတွက် ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သော်လည်း စိမ့်ယိုခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ သို့ရာတွင် ဗာဗ်ဂိတ်များသည် ဖြည့်သွင်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မည်သည့်အချိန်တွင် နှင့် ဖိအားများများ အသုံးပြုရမည်ကို လုပ်သားများ ထိန်းချုပ်နိုင်စေရန် ယန္တရားအပိတ်စနစ်များ ပါဝင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများက ဤဗာဗ်ဂိတ်များကို အသုံးပြုပါက ပုံသေဂိတ်များထက် အသုံးမကျသော အစိတ်အပိုင်းများ ၂၄ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်မှ မိုက်ခရိုမော်လ်ဒင်းစနစ်များကို လေ့လာမှုအရ စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တွေ့ရှိချက်တစ်ခုမှာ ဗာဗ်ဂိတ်များသည် အခန်းအတွင်း ဖိအားမြန်မြန်တက်လာခြင်းကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများကြား အလေးချိန် ကွာခြားမှုကို ၀.၈% ခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ ပုံသေဂိတ်များသည် ၁.၅% ကွာခြားမှုသာရှိသော်လည်း ပုံမှန်ထက် နည်းနည်းသာ ကွာခြားပြီး ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် သုံးစွဲနေသော ပစ္စည်းအမျိုးအစားပေါ် မူတည်၍ သူတို့၏ ရွေးချယ်မှုကို နှစ်ကြိမ်တွေးတောမိစေပါသည်။

ဗို့အားနှင့် အပူဓာတ်တံခါးများ၏ သက်ရောက်မှု

ဗားလ်ဗ်ဂိတ်များသည် စက်အပူပေးခြင်းကို စောင့်ရန် မလိုအပ်တော့သောကြောင့် စက်စက်ဝိုင်းအချိန်ကို ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ဤဂိတ်များတွင် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းမှုလိုအပ်သော လှုပ်ရှားသည့် အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည်။ အများအားဖြင့် ဂိတ်များကို စက်စက်ဝိုင်း ၅၀,၀၀၀ ခန့်တိုင်း ထိန်းသိမ်းမှုပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပြီး အပူပေးစနစ်များမှာ ထိန်းသိမ်းမှုမလိုအပ်မီ စက်စက်ဝိုင်း ၂၀၀,၀၀၀ ခန့်အထိ ကြာရှည်စွာ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အပူပေးဂိတ်များသည် မော်လ်ဒ်တည်ဆောက်မှုကို သေချာစေသော်လည်း အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုနှင့်ပတ်သက်၍ ကိုယ်ပိုင်စိန်ခေါ်မှုများ ရှိပါသည်။ အပူပေးဂိတ်များအတွက် လည်ပတ်သူများသည် ဗားလ်ဗ်ဂိတ်များအတွက် ပို၍ လွတ်လပ်သော ±၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ထက် ပို၍တိကျသော ±၁.၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အတွင်း အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ တိကျသော မော်လ်ဒင်းလုပ်ငန်းများမှ ထုတ်လုပ်မှုအချက်အလက်များကို ကြည့်ပါက POM ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများတွင် အပူပေးဂိတ်များသည် အတွင်းရှိ ဖိအားကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ၁၉% ခန့် လျှော့ချပေးသည်ကို တွေ့ရပါသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် ဗားလ်ဗ်ဂိတ်များသည် မော်လ်ဒင်းအဆင့်ဆင့်တွင် ဖိအားကို ထိန်းချုပ်မှုကို အသုံးပြုခြင်းကြောင့် တိကျသော အတိုင်းအတာများ (၀.၀၁ မီလီမီတာအထိ) လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ပို၍ကောင်းမွန်သော အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။