ပုံမှန် ပိုးမွှားများအတွက် ပြဿနာဖြေရှင်းနည်း

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဒ်ချို့ယွင်းမှုများနှင့် ၎င်းတို့၏ အမှန်တကယ်သော အမြစ်ဖြစ်ရပ်များကို နားလည်ခြင်း

ချို့ယွင်းမှု စိစီမှု အခြေခံကုန်စုပ်: မြင်သာသော၊ အရွယ်အစားဆိုင်ရာနှင့် လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ လက္ခဏာများ

တိကျသော ရောဂါရှာဖွေမှုများကို ရယူရန်အတွက် ချို့ယွင်းမှုများကို အများဆုံး မြင်နိုင်သော သုံးမျေားသော အမျိုးအစားများသို့ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် စတင်ရပါမည်- အထူးသဖြင့် စီးဆေးမှုများနှင့် မီးလောင်ကြောင်းများကဲ့သို့သော မြင်သာသော ပြဿနာများ၊ အရွယ်အစားဆိုင်ရာ ပြဿနာများ (ဥပမါ- အစိတ်အပိုင်းများ အရွယ်အစား၏ ဝန်းကျင် ၀.၅ ရှုံးချိန်ထက် ပိုမို ပုံပျက်ခြင်း) နှင့် အတွင်းပိုင်း အဟောင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အားနည်းသော နေရာများကဲ့သို့သော လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းမှုများ။ အများစုသော ချို့ယွင်းမှုများသည် တစ်ပါတ်တည်းတွင် လက္ခဏာများစုံကို ပြသလေ့ရှိပါသည်။ အများအားဖြင့် ၁၀ ခုတွင် ၇ ခုခန့်သည် ဤကုန်စုပ်များကို တစ်ပါတ်တည်းတွင် ပြသလေ့ရှိပါသည်။ ဥပမါ- အမြှေးများ (sink marks) သည် မျက်နှာပုံပေါ်ရှိ အမြှေးများကိုသာမက တိုင်းတာနိုင်သော အထူနည်းသော နေရာများကိုပါ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အချက်များစုံကို တစ်ပါတ်တည်းတွင် စုပေါင်းကြည့်ရှုခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ထိုသို့မဟုတ်ပါက အမှားများသည် အများအားဖြင့် အများကြီးဖြစ်ပါသည်။ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ပစ္စည်းပြဿနာအဖြစ် ပေါ်ထော်နေသည့် အရာများသည် အမှန်တကယ်တွင် အခြားအရာများမှ ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အရာများဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ဥပမါ- ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ မတေးမျှမှုဖြင့် အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် မော်လ်ဒ်အတွင်း ဂိတ်များ မျှတမှုမရှိခြင်း စသည်ဖြင့်။

အခြေခံအကြောင်းရင်း သုံးထောင့်ဖွဲ့စည်းမှု – ပုံသေပြုမှုဒီဇိုင်း၏ အားနည်းချက်များကို လုပ်ဆောင်မှုနှင့် ပစ္စည်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများမှ ခွဲခြားရေး

အမြစ်ဖြစ်သည့် အကြောင်းရင်း ဆန်းစစ်မှုကို လေ့လာသည့်အခါ တစ်ခုနှင့်တစ်ခု အပေါ်တွင် အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည့် ဧရိယာ (၃) ခုအတွင်း ဘာတွေ မှားနေသည်ကို ရှာဖွေရေးသည်ဟု အတိအကျ ဆိုနိုင်ပါသည်။ ပုံသေပုံစံများ (molds) ကို ဒီဇိုင်းထုတ်ပေးရာတွင် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ပြဿနာများသည် အများအားဖြင့် အဆက်မပြတ်ဖြစ်ပေါ်နေသည့် ပြဿနာများ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်ပြီး အများဆုံး အကြောင်းရင်းများ၏ အများအားဖြင့် အနက် ၅၀ ရှိသည်။ ဥပမါ- လေထုထွက်ပေါက်များ (vents) မလ sufficiently ထောက်ပေးခြင်း သို့မဟုတ် ဂိတ်များ (gates) ကို မှားယွင်းသည့်နေရာတွင် ထားရှိခြင်း စသည်တို့ဖြစ်သည်။ ထို့နောက် ပုံစံဖော်မှု အပေါ်တွင် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အပေါ်အောက် ပြောင်းလဲမှုများ (process variations) သည် ပြဿနာများ၏ အနက် ၃၃ ရှိပါသည်။ ဤသည်မှာ အပူခါးမှု အပေါ်အောက် ပြောင်းလဲမှုများ (အပူခါးမှု စင်တီဂရိတ်အပေါ်တွင် အပေါ်အောက် ၁၀ ဒီဂရီ) ကို ဆိုလိုပါသည်။ ဤသည်မှာ ပစ္စည်း၏ အထူထူမှု (viscosity) သည် မျှော်လင့်မထားသည့်အတိုင်း ပြောင်းလဲသည့်အခါ အလွန်စိတ်ပျက်ဖွယ် အရှုပ်အထွေးများ (short shots) ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ကျန်ပါသည့် အပေါ်အောက် ၁၇ သည် အများအားဖြင့် ပစ္စည်းနှင့် ပတ်သက်သည့် ပြဿနာများကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ရှင်းစင်မှုမှု (resin) သည် စိုထောင်းမှု (moisture) ဖြင့် ညစ်ညမ်းသည့်အခါ အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်တွင် ပေါက်ကွဲမှုများ (bubbles) ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ဤသည်ကို ရှုပ်ထွေးစေသည့်အချက်မှာ ပုံပေါ်မှု (warpage) ကဲ့သို့သည့် လက္ခဏာများသည် အဆိုပါ ဧရိယာ (၃) ခုအနက် မည်သည့်နေရာမှမဆို ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။ တစ်ခါတစ်ရံတွင် အအေးခံခြင်း လမ်းကြောင်းများ (cooling channels) ကို မျှတစွာ မထားရှိခြင်း (ဒီဇိုင်းပြဿနာ) ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ တစ်ခါတစ်ရံတွင် အစိတ်အပိုင်းများကို အလွန်မှုန်းမှုန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်း (process problem) ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ တစ်ခါတစ်ရံတွင် ပစ္စည်းများသည် စိုထောင်းမှုကို စုပ်ယူပြီး ပေါ်လေးမှု (expanding) ဖြစ်စေခြင်း (material concern) ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ပလပ်စတစ် အင်ဂျင်နီယာများမှ ရရှိသည့် နောက်ဆုံးအချက်အလက်များအရ သီအိုရီများကို စမ်းသပ်ရာတွင် ပုံသေပုံစံ စီးဆင်မှု (mold flow simulations) ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မှားယွင်းသည့် ယူဆချက်များကို အနက် ၆၆ ခန့် လျော့ချနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ကြိုးပါသည့် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းကို ပိုမိုထိရောက်စေပါသည်။

ထိပ်တန်း အဏုဇီဝအမှိုက်အချို့ယွင်းမှု ၅ ခုနှင့် ရည်ရွယ်ချက်ရှိသော ပြင်ဆင်ရေး မဟာဗျူဟာများ

Warpage & Sink Marks: အအေးပေးစနစ် ပြန်လည်ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်းနှင့် ဂိတ် Optimization

Warpage သည် မညီမျှသော အအေးခြင်းကြောင့် ကွာခြားမှုကျုံ့ခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်သည်။ sink အမှတ်များသည် ကြမ်းတမ်းမှုအတွင်း ဒေသတွင်းအောက်က ပုံးအုပ်မှုကို ထင်ဟပ်သည်။ ၂၀၂၃ ပလပ်စတစ်အင်ဂျင်နီယာ လေ့လာမှုအရ warpage ဖြစ်ရပ် ၇၂% ဟာ ထိရောက်မှုမရှိတဲ့ အအေးပေးရေး လမ်းကြောင်း layout တွေနဲ့ တိုက်ရိုက် ဆက်စပ်နေတာပါ။ ထိရောက်တဲ့ ပြင်ဆင်မှုမှာ အောက်ပါအချက်တွေ ပါဝင်ပါတယ်

• အအေးပေးစနစ် ပြန်လည်ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်း ပုံသေနည်းလမ်းကြောင်းများဖြင့် ပုံသေ ±5°C အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်း
• ဂိတ် Optimization ကို ဖြည့်သွင်းမှု ဒိုင်နမိတ်ကို ဟန်ချက်ညီစေရန်နှင့် ထိန်းသိမ်းမှု ဖိအား သက်တမ်းကို တိုးမြှင့်ရန်
• အစိတ်အပိုင်း ဂျီသြမေတြီက ခွင့်ပြုတဲ့ ကျုံ့မှုနိမ့် ပော်လီမာတွေကို ရွေးချယ်ခြင်း (ပမာဏကျုံ့မှု < 0.5%)

ကားပစ္စည်းများ၏ စမ်းသပ်မှုများတွင် ဤလုပ်ဆောင်ချက်များကြောင့် ပုံပျက်မှုများ ၄၀% နှင့် အနက်ရောင်အမှတ်အသားများ ၅၅% အထိ လျော့ကျခဲ့သည်။

အကောင်းများနှင့် စီးဆင်းမှုများ - လေထုဖွငေ့ပေးရေး အဆင့်မြှင့်တင်မှုများနှင့် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း အကောင်းမှုတွင် ပြုပြင်မှုများ

အကောင်းများနှင့် စီးဆင်းမှုများသည် အများအားဖြင့် ပိတ်မိနေသောလေ သို့မဟုတ် အရည်ပျော်သောအရှိန်မှုန်ညှာမှုများကို ညွှန်ပြပါသည်။ လေထုဖွငေ့ပေးရေး မလ sufficiently ဖြစ်ခြင်းကြောင့် အထူမှုနည်းသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အကောင်းများ၏ ၆၈% ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်ဟု လုပ်ငန်းလေ့လာမှုများအရ သိရသည်။ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

• တိကျသော မိုက်ခရို-လေထုဖွငေ့ပေးရေး (နောက်ဆုံးအထိ ဖြည့်ပေးရေးနေရာများတွင် ၀.၀၁" မှ ၀.၀၃ မီလီမီတာ နက်ရှိုင်းမှု) ဖြင့် ပိတ်မိနေသောဓာတ်ငွေများကို ဖယ်ရှားပေးခြင်း
• စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း အကောင်းမှုတွင် ပြုပြင်မှုများ အပ်ပ်များ၏ အချောင်းအကွေးများကို အကောင်းမှုတွင် ပြုပြင်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်သောအပူချိန်ကို တည်ငြိမ်စေခြင်း အပါအဝင်
• ထပ်ခါထပ်ခါ အသုံးပြုနိုင်သော အရည်ပျော်မှုအား ထိန်းညှိရေးအတွက် သိပ္ပံနည်းကျ ပုံစံထုတ်လုပ်မှု အခြေခံများကို အသုံးပြုခြင်း

ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများ ထုတ်လုပ်သူများသည် အပြည့်အဝ အကောင်အထောက်ဖြစ်ပြီးနောက် စီးဆင်းမှုနှင့် သက်ဆိုင်သော အကွက်များ ၃၀% အထိ လျော့ကျကြောင်း အစီရင်ခံခဲ့ကြသည်။

အဆင့်ဆင့် ထည့်သွင်းပေးသော ပုံစံထုတ်လုပ်မှု ပြဿနာဖြေရှင်းမှု နည်းလမ်း

အထောက်အကူပြုရှာဖွေရေးလုပ်စဉ် - စောင်းကြည့်ခြင်း "“ အတုအဖော်လုပ်ခြင်းဖြင့်အတည်ပြုခြင်း "“ ပါရာမီတာစစ်ဆေးခြင်း "“ သံသရာမှန်သောပုံစံစစ်ဆေးခြင်း

အဆင့်လေးဆင့်ပါသော စနစ်ကျသောလုပ်စဉ်သည် တုံ့ပြန်မှုအပေါ်အခြေခံသော ပြဿနာဖြေရှင်းမှုကို ဦးတည်ချက်ရှိသော ဖြေရှင်းမှုဖြင့် အစားထိုးပေးပါသည်။

1. စူးစမ်းလေ့လာခြင်း ပုံစံအမှားအမှင်၏ တည်နေရာ၊ အန္တရာယ်အဆင့်နှင့် ထပ်ခါထပ်ခါဖြစ်နိုင်မှုကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ ဥပမါ - ပုံစံအစွန်းများနှင့်နီးသောနေရာများတွင် အမြဲတမ်းဖြစ်ပေါ်သော အပိုင်းအလေးများ (short shots) သို့မဟုတ် အထောက်အကူပြုသော ပုံစံပြောင်းလဲမှုများ (directional warpage patterns)။
2. အတုအဖော်လုပ်ခြင်းဖြင့်အတည်ပြုခြင်း အမြစ်ဖြစ်သော အကြောင်းရင်းများကို စမ်းသပ်ရန် ပုံစံစီးဆင်မှု အတုအဖော်လုပ်ခြင်း (mold flow analysis) ကိုအသုံးပြုပါ။ ဒီဇိုင်းအားနည်းချက်များ (ဥပမါ - ဂိတ်အနေအထားမကောင်းခြင်း) နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ပြောင်းလဲမှုများ (ဥပမါ - ဖိအားလျော့ကျခြင်း) တို့ကို ခွဲခြားသိရှိပါ။
3. ပါရာမီတာစစ်ဆေးခြင်း အချိန်နှင့်တစ်ပါက် စက်လုပ်ဆောင်မှုဆိုင်ရာ ဆောင်းပေါ်များ (melt temp, injection speed, hold time) ကို အတည်ပြုထားသော လုပ်ငန်းစဉ်မှတ်တမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးပါ။ ထို့အတွက် ကွဲလွဲမှုများကို ရှာဖွေဖေါ်ထုတ်ပါ။
4. သံသရာမှန်သောပုံစံစစ်ဆေးခြင်း ဗင့်စ်များတွင် ကာဗွန်အစွန်းများ စုပုံနေမှု၊ ဂိတ်များတွင် ပျော့ပါးမှု (erosion) နှင့် အအေးခံခြင်းလိုင်းများတွင် စကေးများ သို့မဟုတ် ပိတ်ဆို့မှုများကို စစ်ဆေးပါ။ လိုအပ်ပါက မှန်ဘီလူးဖြင့် စစ်ဆေးပါ။

ဤအဆင့်ဆင့်လျော့ချမှုသည် အထောက်အကူပြုရှာဖွေရေးအချိန်ကို လျော့ချပေးပြီး အစီအစဥ်မရှိသော အချိန်ပိုင်းအပိုင်းများကို အော်ရီဂီနယ်အီကွီမန်တ် (OEM) မှ စုစည်းထားသော စံနှုန်းများအရ ၃၀% အထ do လျော့ချပေးပါသည်။

DFM နှင့် အလုပ်စဉ်ထိန်းချုပ်မှုကို ကြိုတင်စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြင့် အသုံးပြုသည့် ပုံသေပုံစံဖောက်ပဲ့ခြင်း ပြဿနာများကို ကာကွယ်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်း (DFM) သည် ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖေါ်ရေး၏ အစောပိုင်းအဆင့်များတွင် ပုံသေပုံသေဖောက်သွင်းခြင်းနည်းပညာကို ပိုမိုစေးရေးစေသည်။ ဤသည်မှာ နံရံများသည် တွေ့ဆုံသည့်နေရာတွင် အထူများသည်ကို စဥ်ဆက်မပြတ်စောင်းကြည့်ခြင်း၊ ဂိတ်များကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရမည်ကို စဥ်ဆက်မပြတ်စောင်းကြည့်ခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်း အမျှဝေမှုများ၏ ပုံစံကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရမည်ကို စဥ်ဆက်မပြတ်စောင်းကြည့်ခြင်းတို့ကို အစစ်အမှန် ပုံသေပုံသေဖောက်သွင်းရေး ကိရိယာများ ပြုလုပ်မှုများ စတင်မှုများမှာ အလွန်အစောပိုင်းအဆင့်များတွင် ပြုလုပ်ရန် ဖြစ်သည်။ DFM ကို အမှန်တကယ် အလေးထားသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ပုံသေပုံသေဖောက်သွင်းရေး ပြင်ဆင်မှုများတွင် ၂၀-၂၅ ရှုရှု အထိ လျော့ကျမှုကို တွေ့ရပြီး စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်များလည်း တိုတောင်းလာသည်။ ထို့အပ besides အစိတ်အပိုင်းများသည် အရှုပ်အထွေးများကို ပိုမိုကောင်းစေပြီး မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ပိုမိုကောင်းမော်ကောင်းမော်ကောင်း ပေါ်လွင်လာသည်။ ကောင်းမွန်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်စီမံခန့်ခွဲမှုသည် ဤအခြေခံအလုပ်များပေါ်တွင် အခြေခံပါသည်။ ပုံသေပုံသေဖောက်သွင်းရေး စီမံကိန်းများသည် အခြေအနေများ ပြောင်းလဲသည့်အခါ ပလပ်စတစ်များ မည်သို့ အပြုအမှုပြုမည်ကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးပါသည်။ အလိုအလျောက် စောင်းကြည့်မှုစနစ်များသည် စက်မှုလုပ်ငန်းများကို နေ့စဥ်အလုပ်အမှုထမ်းများ သို့မဟုတ် ညအလုပ်အမှုထမ်းများကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါ ပါရာမီတာများကို တူညီစေရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။ DFM နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အဆက်မပြတ်စောင်းကြည့်ခြင်းတို့ကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် အကွက်များကို အလွန်အများအပြား လျော့ကျစေပါသည်။ အကွက်များနှင့် ပြင်ဆင်မှုများအတွက် အသုံးစရိတ်များကို စုံစမ်းမှုများဖြင့် စုံစမ်းမှုများကို သက်သေပြပါသည်။ ထို့အပ besides ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများကို အလွန်အများအပြား အကုန်အကျများသည့် နောက်ဆုံးအချိန်တွင် ပြောင်းလဲမှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။

အမေးအဖြေများ

အများဆုံးဖြစ်လေ့ရှိသော ထိုးသွင်းပေးသည့် ပုံသောင်းချို့ယွင်းမှုများမှာ အဘယ်နည်း။

အများဆုံးဖြစ်လေ့ရှိသော ထိုးသွင်းပေးသည့် ပုံသောင်းချို့ယွင်းမှုများတွင် ပုံပျက်ခြင်း၊ အနက်ရောင်အမှတ်အသားများ (sink marks)၊ ပုံသောင်းအပြည့်မဖြစ်ခြင်း (short shots)၊ စီးဆင်းမှုများ (flow lines) နှင့် လောင်ကြေးများ (burn marks) တို့ ပါဝင်ပါသည်။

ထိုးသွင်းပေးသည့် ပုံသောင်းလုပ်ငန်းတွင် ပုံပျက်ခြင်းကို မည်သို့လျှော့ချနိုင်ပါသနည်း။

ပုံပျက်ခြင်းကို ပုံသောင်းမျက်နှာပုံပေါ်ရှိ အပူချိန်ကို တစ်သေးတည်းဖြစ်စေရန် အအေးခံစနစ်ကို ပြန်လည်ဒီဇိုင်းပုံစဥ်ချခြင်းဖြင့် နှင့် ဖြည့်သွင်းမှုအား မျှတစေရန် ဂိတ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

ထိုးသွင်းပေးသည့် ပုံသောင်းချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ရာတွင် DFM ၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ အဘယ်နည်း။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းပုံစဥ်ချခြင်း (DFM) သည် ထိုးသွင်းပေးသည့် ပုံသောင်းလုပ်ငန်းနှင့် ပတ်သက်သည့် အသိပညာများကို ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးရေး၏ အစောပိုင်းအဆင့်များတွင် ပေါင်းစပ်ပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပုံသောင်းပြင်ဆင်မှုများ လျော့နည်းလာပြီး စက်ဝိုင်းအချိန်များ တိုတောင်းလာကာ အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေး မြင့်မားလာပါသည်။