ပုံသေပြုလုပ်မှု ပစ္စည်း၏ အရည်အသွေးသည် အင်ဂျက်ရှင် ပုံသေပြုလုပ်မှု၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသည်

အမာခြင်း၊ လေးနက်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် ပူပိုင်းဖောက်ပဲ့မှုခံနိုင်ရည် - ထိုးသွင်းမော်လ်၏ ကြာရှည်ခံမှုကို အဓိကသတ်မှတ်ပေးသည့် အချက်များ

ယန္တရားဂုဏ်သတ္တိများ၏ အကောင်းဆုံးအချိန်ညှိမှုများ - အမာခြင်းနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်းအကြား အမြင့်ဆုံးစက်လုပ်ဆောင်မှု ထိုးသွင်းမော်လ်များတွင် အချိန်ညှိမှု

ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းအတွက် ထိုးသွင်းမှု ပုံစံများ ဒါက တင်းကျပ်မှုနဲ့ တင်းမာမှုကြားက ချိုမြိန်တဲ့ နေရာကို ရှာဖွေခြင်းပါ။ အင်ဂျင်နီယာတွေ အမြဲတမ်း ရုန်းကန်နေရတဲ့ တစ်ခုခုပါ။ Rockwell C စကေး (HRC) မှာ တိုင်းတာတဲ့ မာကျောမှုအတွက် ASM International က ၂၀၂၃ မှာပြန်လာပြီး ပြသတာက ပိုမြင့်တဲ့ မာကျောမှုအဆင့်တွေဟာ ဖန်ဖြည့်ထားတဲ့ ကော်စေးတွေကနေ ကျစ်လစ်တဲ့ အဝတ်အစားကို ၄၀% ခန့် လျှော့ချနိုင်တာပါ။ ဒါပေမဲ့ အရာတွေကို HRC ၅၅ ကျော်ကို တွန်းလိုက်ရင် ပုံသွင်းထားတဲ့ အပိုင်းလေးတွေက ဖိအားအောက်မှာ ပြတ်စဲလာပါတယ်။ နောက်တစ်ဖက်မှာ ပိုကြမ်းတမ်းတဲ့ ပစ္စည်းတွေဟာ ဒီပြင်းထန်တဲ့ ဖိအား စက်ဝန်းတွေအတွင်းမှာ မပြိုကွဲပေမဲ့ နိုင်းလိုင်းလို ခပ်ကြမ်းကြုတ် ပလပ်စတစ်တွေနဲ့ ထိတွေ့တဲ့အခါ ပိုမြန်မြန် ဝတ်စားတတ်တယ်။ H13 လို ကိရိယာသံမဏိတွေ တကယ်ကို တောက်ပတဲ့နေရာပါ။ ဒီသံမဏိတွေဟာ HRC ၄၈ ကနေ ၅၂ ကြားမှာ Goldilocks ဇုန်ကို ထိတွေ့တယ်၊ ဆိုလိုတာက ကားထုတ်လုပ်မှုမှာ စက်ဝန်း ထောင်ချီပြီး ပျက်စီးမသွားပဲ ကြာရှည်ခံတာပါ။ ကားထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းဟာ ဒီညီမျှမှုကို အားကိုးနေတယ်၊ အကြောင်းက ဘယ်သူမှ သူတို့ရဲ့ ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းကို မှိုပျက်တာကြောင့် မလုပ်ချင်လို့ပါ။

ထပ်တလဲလဲ အပူပေးခြင်း/အအေးပေးခြင်း စက်ဝန်းများတွင် အပူပင်ပန်းခြင်းမှ ရိုသေခြင်း ယန္တရားများ

အပူချိန်အတက်အကျများမှာ ၈၀°C မှ ၂၆၀°C အကြားရှိ အပူချိန်အတက်အကျများကြောင့် အပူချိန်ဖိအားသည် ပုံသွင်းမှုမျက်နှာပြင်များတွင် ၇၀၀ MPa ကျော်ရှိသည် (Plastics Engineers Society 2024) ၊ မိုက်ခရို-ဟက်ကြောင်းများကို အဆင့်သုံးဆင့်ဖြင့် ပျံ့နှံ့စေသည်

• ပိုလီမာ ဆွေးမြေ့မှုမှ မျက်နှာပြင် အောက်ဆီဒေ့ရှင်း
• ဗဟိုနှင့် မျက်နှာပြင် အလွှာများအကြား ကွာခြားချက်ကျယ်ပြန့်မှု
• တင်းမာမှုစူးစိုက်မှု Sharp ထောင့်များ
  ဤစုပေါင်းပျက်စီးမှုသည် P20 သံမဏိပြုပြင်ခြင်း ABS တွင်စက်ဝန်းပေါင်း ၁၀၀၀၀ ခန့်အကြာတွင်"craze cracking" အဖြစ်ထင်ရှားသည်။ Beryllium Copper ကဲ့သို့သော ပိုမိုမြင့်မားသော အပူသယ်ဆောင်မှုစွမ်းရည်ရှိသော ပုံစံများသည် အပူပိုင်းဆိုင်ရာ အတက်အကျကို ၃၅% လျော့နည်းစေပြီး အက်ကွဲမှုကို နှေးစေသည်။

ထိုးသွင်းမှုမှို၏ခံနိုင်ရည်အတွက်ပစ္စည်း-ထူးခြားသောစွမ်းဆောင်ရည် benchmarks များ

Tool သံမဏိ (P20, H13, S7): အသုံးချမှုပမာဏနှင့်စေးအမျိုးအစားအလိုက်သက်တမ်းအကွာအဝေးများ

အထူးသဖြင့် အရေအတွက်များပါသော အပိုအစိတ်အပုံများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် သံမဏိတ်များကို အသုံးပြုခြင်းသည် အချိန်ကြာမှုအတွင်း ပုံစံပြောင်းလဲမှု (wear) ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် အသုံးများသည်။ ဥပမါ H13 သံမဏိကို ကြည့်ပါက ဂလပ်စ်ဖြင့် ဖြည့်ထားသော နိုင်လွန် (nylon) ကဲ့သို့သော ပိုမိုခက်ခဲသော ပစ္စည်းများဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ ထုတ်လုပ်မှု စက်ဝိုင်း ၅၀၀,၀၀၀ မှ ၁,၀၀၀,၀၀၀ ခန့်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ သို့သော် အပူချိန်မှုန်းမှု အဆက်မပြတ်ဖြစ်ပါက အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ H13 ၏ စွမ်းဆောင်ရည်သည် စက်ဝိုင်း ၂၅၀,၀၀၀ ခန့်အထိ သိသိသာသာ ကျဆင်းလာသည်။ လုပ်ဆောင်မှုအနက် ပိုမိုနှေးကွေးသော လုပ်ငန်းများအတွက် P20 သံမဏိသည် စျေးနှုန်းနှင့် အရည်အသွေးအချိန်အကောင်းဆုံး အချိုးကွဲမှုကို ပေးစေပါသည်။ ဤသံမဏိသည် ပေါလီပရိုပီလီန် (polypropylene) ကဲ့သို့သော ပိုမိုနှေးကွေးသော ပလပ်စတစ်များဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ စက်ဝိုင်း ၂၅၀,၀၀၀ မှ ၅၀၀,၀၀၀ အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ထိခိုက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် အရေးကြီးဆုံးဖြစ်သည့်အခါ S7 သံမဏိသည် အထူးသဖြင့် ထင်ရှားသည်။ ဤသံမဏိသည် အင်ဂျင်နီယာအဆင့် ပစ္စည်းများ (engineering grade resins) ကဲ့သို့သော ပိုမိုခက်ခဲသော ပစ္စည်းများဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ စက်ဝိုင်း ၃၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ဤသံမဏိများ၏ အပူလွှဲပေးနိုင်မှု အမြန်နှုန်းတွင် ကွဲပြားမှုများသည် လက်တွေ့ဘဝတွင်လည်း အရေးပါသော အကျိုးသက်ရောက်မှုများကို ဖော်ပြပေးသည်။ H13 သည် မီတာတွင် ကယ်လ်ဗင် ၁ ဒီဂရီအထိ ၂၄.၆ ဝပ် (W/mK) ဖြင့် အပူလွှဲပေးနိုင်ပြီး P20 ထက် အပူလွှဲပေးနိုင်မှု နှေးကွေးသည်။ P20 သည် ၂၉.၅ W/mK ဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အပူလွှဲပေးနိုင်မှု ဂုဏ်သတ္တိများကို ပေးစေသည်။ ဤအချက်သည် စက်ရုံများတွင် မော်လ်များကို ပြန်လည်အသုံးပြုရာတွင် အချိန်အတွက် အရေးကြီးသော အကျိုးသက်ရောက်မှုများကို ဖော်ပြပေးသည်။

အထူးသဖြင့် မသုံးစွဲလေ့ရှိသော ရွေးချယ်စရာများ – အနည်းငယ်မှ အလတ်စား ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလူမီနီယမ်နှင့် ဘေရီလီယမ်-ကော်ပါအသုံးပြုသည့် အသုံးအဆောင်များ

ရှေ့ပြေးပုံစံတွေ ထုတ်လုပ်ရာမှာ ဒါမှမဟုတ် စက်ဝန်း ၁၀၀၀၀၀ အောက်မှာ ထုတ်လုပ်ရာမှာ အလူမီနီယံမှ လုပ်ထားတဲ့ ပုံသွင်းနည်းဟာ စောင့်ဆိုင်းချိန်ကို ၆၀% လောက် လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး စျေးနှုန်းကို ၄၅% လောက် လျှော့ချပေးနိုင်တယ်။ ပြဿနာက အလူမီနီယံရဲ့ အတော်ပျော့တဲ့အသွင်နဲ့ ၆၀ နဲ့ ၁၀၀ HV ကြားက Vickers မာကျောမှု အဆင့်နဲ့ပါ။ ဆိုလိုတာက ပိုလီအီသီလန်လို သာမန် ပလပ်စတစ်တွေနဲ့ အလုပ်လုပ်ရင် ဒါက စက်ဝန်း ၅၀ ကနေ ၁၀၀၀၀၀ ထိပဲ ကြာနိုင်တာပါ။ အဲဒီ အစွန်းနှစ်ဖက် အကြားမှာ ဗေရီလီယမ် ကြေးနီ ရှိတတ်တယ်။ တစ် မီတာ ကယ်ဗင်မှာ ၁၀၅ ဝပ်နှုန်းနဲ့ အပူကို ပို့ပေးတယ်၊ ပုံမှန် သံမဏိထက် သုံးဆ ပိုကောင်းပြီး ABS (သို့) ပိုလီကာဗွန်နဲ့လုပ်ထားတဲ့ အီလက်ထရွန်းနစ် အခွံလို အရာတွေအတွက် ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို ၁၀ ကနေ ၁၅ ရာခိုင်နှုန်း ပိုမြန်စေပါတယ်။ အလယ်အလတ် ပမာဏ ပွဲထုတ်လုပ်တဲ့ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာ ထုတ်လုပ်သူတွေအတွက် အစားထိုးစရာမလိုခင်မှာ ဘီရီလီယမ် ကြေးနီဟာ စက်ဝန်း ၁၅၀,၀၀၀ ကျော် ကိုင်တွယ်နိုင်ပါတယ်။ ဒါပေမဲ့ ကလိုရင်းဓာတ်ပါတဲ့ သစ်စေးတွေကိုတော့ သတိထားပါ။ အချိန်ကြာလာရင် ပစ္စည်းမှာ အက်ကွဲကြောင်းတွေ ဖြစ်စေလို့ပါ။

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်၏ ပျက်စီးမှုကို အရ быстр ဖြစ်စေသည့် ဓာတုနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ အချက်များ

ဟာလိုဂျင်ပါသည့် ရီဆင်များ (ဥပမါ- PVC၊ FR-PC) မှ ဖြစ်ပေါ်လာသည့် သိုးသော်မှုနှင့် စတီန်လက်စ်သံမဏိ သို့မဟုတ် အထုပ်လုပ်ထားသည့် မော်လ်ပစ္စည်းများဖြင့် ကာကွယ်ခြင်း

Halogenated resins တွေနဲ့ အလုပ်လုပ်တဲ့အခါ ဒါတွေဟာ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်းမှာ အသားစားပစ္စည်းတွေ ထုတ်လွှတ်တတ်တာကို တွေ့ရပါတယ်။ ကလိုရီနံဟာ PVC ပစ္စည်းတွေကနေ ထွက်လာပြီး ဘရိုမင်ကတော့ မီးတောက်ကို ထိန်းချုပ်နိုင်တဲ့ ပိုလီကာဗွန်နိတ် (FR-PC) တွေကနေ ထွက်လာပါတယ်။ ဒီဓာတုပစ္စည်းတွေက စက်မှုလုပ်ငန်းတစ်ခုလုံးမှာ အသုံးပြုတဲ့ ပုံမှန် ကိရိယာသံမဏိတွေမှာ လျှပ်စစ်ဓာတုပိုင်းခွဲစိတ်မှု ဖြစ်စဉ်ကို အရှိန်မြှင့်ပေးတယ်။ နောက်ဘာဆက်ဖြစ်မလဲ အပေါက်များနှင့် မျက်နှာပြင် အ erosion များ စတင်ပေါ်ပေါက်လာပြီး နောက်ဆုံးတွင် ထုတ်လုပ်မှု စက်ဝန်း ၅၀၀၀၀ ခန့်အကြာတွင် အရွယ်အစား တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည်။ ဒီပြဿနာကို တိုက်ဖျက်ဖို့ ဆိုင်အတော်များများဟာ Chromium ရဲ့ ကာကွယ်ရေး အောက်ဆိုဒ် အလွှာကြောင့် 420SS လို မော်လီကျူးစေးရွေးချယ်မှုတွေကို သုံးကြတယ်။ အခြားနည်းလမ်းတစ်ခုမှာ titanium nitride (သို့) nickel-PTFE လို အအဖုံးတွေကို လိမ်းပေးခြင်းဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့နှစ်ခုစလုံးက မျက်နှာပြင် တုံ့ပြန်မှုကို ၈၅% ခန့် လျှော့ချပေးပါတယ်။ အပေါက်ပေါက်များအတွက် မှန်ကန်သော ပုံစံထုတ်ခြင်းသည်လည်း အရေးပါသည် ဖန်ဖြည့်ထားတဲ့ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းတွေနဲ့ ပတ်သက်ပြီး အခြေအနေက ပိုဆိုးလာတယ်၊ အဲဒီမှာ အညစ်အကြေးနဲ့ အညစ်အကြေးဟာ ဖျက်ဆီးမှုရှိစွာ အတူတကွ လုပ်ဆောင်တယ်။ စက်မှုလုပ်ငန်း ခေါင်းဆောင်တွေဟာ အံ့ဖွယ် ရလဒ်တွေ မြင်ခဲ့ကြရပေမဲ့ တချို့က H13 အပေါ် အလွှာထားတဲ့ H13 သံမဏိကို သုံးဆတိုးတဲ့ စက်ပစ္စည်း သက်တမ်းကို ထုတ်ပြန်ကြတယ်၊ ရောင်စုံ FR-PC ထုတ်လုပ်မှု အစုလိုက်အပြုံလိုက်အတွက် ရိုက်ချက် ၂၀၀၀၀၀ ကျော်ပါ။

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဒီဇိုင်းတွင် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် လက်တွေ့ကုန်ကုန်ကုန်သုံးစွဲမှုအကန့်အသတ်များကို ဟန်ချက်ညှိခြင်း

ထိုးသွင်းအိတ်တွေကို ပိုကြာကြာခံဖို့ဆိုတာက ထုတ်လုပ်မှုမှာ တကယ် ဖြစ်နိုင်တာကို ဆန့်ကျင်ပြီး ခက်ခဲတဲ့ ဆုံးဖြတ်ချက်တွေ ချမှတ်ဖို့ပါ။ ဥပမာ H13 သံမဏိကို ယူကြည့်ပါ။ အစုလိုက် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်းမှာ အဝတ်အစားကို ခံနိုင်ရည် ကောင်းပေမဲ့ ဒါကို ရင်ဆိုင်ကြရအောင်။ ရှုပ်ထွေးတဲ့ ပုံသွင်းမှုအတွက် တစ်ရာကျော်ကို ထုတ်ဖို့ ဘယ်သူမှ မလုပ်ချင်ဘူး။ ဒီစောင့်ချိန်တွေရော။ ရှေ့ပြေးပုံစံတွေကို တံခါးကနေ ထုတ်ဖို့ ကြိုးစားတဲ့အခါ ရှစ်ပတ်ကနေ ၁၂ ပတ်ဆိုတာ ထာဝရပါ။ အစိတ်အပိုင်းရဲ့ ပုံစံကလည်း အရေးပါပါတယ်။ အနက်ပိုင်းဖြတ်တာ (သို့) အသေးစိတ်လေးတွေလို ခက်ခဲတဲ့ အပိုင်းတွေရှိတဲ့အခါ အပျက်အစီးကို ခံနိုင်ရည်ရှိတဲ့ အထူးသံမဏိတွေ လိုအပ်တယ်။ ဒါတွေဟာ ပုံမှန် သံမဏိ အဆင့်တွေထက် ၃၀% ကနေ ၅၀% အထိ ပိုစရိတ်ရှိပါတယ်။ ဒီဇိုင်းထုတ်လုပ်သူတွေဟာ သိပ်ကို တင်းကျပ်တဲ့ စပေ့စ်တွေဆီလည်း သတိထားဖို့လိုပါတယ်။ ±0.05 mm အောက်မှာ ခွင့်ပြုချက် လိုအပ်တဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ တကယ့် အကျိုးအမြတ်မရှိပဲ ပုံသွင်းမှုကို ပိုမြန်မြန် သုတ်သင်ရုံပါ။ လေ့လာမှုတွေက ပြတာက ဒီတင်းကျပ်တဲ့ စံသတ်မှတ်ချက်တွေဟာ တကယ့် စွမ်းဆောင်မှုအတွက် ဘာမှမလုပ်ပဲ ကိရိယာ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၅% မြှင့်တင်နိုင်တာပါ။ နောက်ဆုံးအချက်က ရေရှည်ခံတဲ့ ပုံသွင်းမှုကနေ တန်ဖိုးကောင်းရဖို့ဟာ ဒီဇိုင်နာတွေနဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေကို အစောပိုင်းမှာ စကားပြောခိုင်းခြင်းနဲ့ စပါတယ်။ သူတို့တွေဟာ ပစ္စည်းတွေကို ဘယ်အပိုင်း ဘယ်လောက် ထုတ်လုပ်မယ်၊ ဘယ်လို ကော်စေးကို သုံးမယ်၊ အစိတ်အပိုင်းက ဘာလုပ်ဖို့လိုလဲ ဆိုတာနဲ့ ကိုက်ညီအောင် လုပ်ဖို့လိုတယ်။ ဒါက ဘဏ်ကို မဖောက်ဖျက်ပဲနဲ့ အချိန်ကို မမျှတအောင် ဆွဲဆန့်မနေပဲ နေ့စဉ်သုံးနိုင်တဲ့ ပုံသွင်းတွေကို ဖန်တီးဖို့ ကူညီပေးတယ်။