အင်ဂျက်ရှင် ပုံသေပြုလုပ်မှု ထုတ်လုပ်ရေး - ဒီဇိုင်းမှ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အထိ

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဒီဇိုင်း - ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် DFM-မှ မော်င်းနေသော အကောင်အထည်ဖော်မှု အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်မှု

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဖွံ့ဖေါ်ရေးတွင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်း (DFM) အခြေခံများ

ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်း (DFM) ဆိုသည်မှာ ထုတ်လုပ်မှုကို ထိရောက်စွာနှင့် စုံလင်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ရန်အတွက် ထုတ်ကုန်များကို ပိုမိုလွယ်ကူစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ပိုက်ထည့်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များ။ အဓိက ရည်မှန်းချက်က ပုံသဏ္ဍာန်တွေကို ရိုးရှင်းအောင်လုပ်ခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းဖြုန်းတီးမှုကို လျှော့ချခြင်း၊ မျက်နှာပြင်တွေမှာ အလျားအလျား ကွဲပြားတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေ (သို့) sink traces လို ပြဿနာတွေ ဖြစ်စေနိုင်တဲ့ ရှုပ်ထွေးတဲ့ ထုတ်လုပ်မှု အဆင့်တွေကို ဖယ်ရှားဖို့ပါ။ ဒီဇိုင်နာတွေနဲ့ ကိရိယာထုတ်လုပ်သူတွေကို အစောပိုင်းမှာ အတူတကွ လုပ်ခိုင်းခြင်းဟာ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးပေးတယ်။ ခေတ်မီ CAD ဆော့ဝဲနဲ့ အရည်ပျော်တဲ့ ပလပ်စတစ်ဟာ ပုံသေအိတ်တွေထဲ ဘယ်လို စီးဆင်းသွားမလဲဆိုတာ ပြသပေးခြင်းဖြင့် အအေးနှုန်းနဲ့ ပတ်သက်ပြီး ဖြစ်နိုင်ခြေရှိတဲ့ ပြဿနာတွေကို၊ စျေးကြီးတဲ့ ကိရိယာတွေ မပေါ်ခင်မှာ အချိန်ကြာမြင့်စွာ မှန်ကန်တဲ့ ထုတ်လွှတ်ရေး ယန္တရားတွေကို ရှာဖွေနိုင်ကြပါတယ်။ တံခါးတွေ ဘယ်မှာ ထားသင့်တယ်၊ နံရံတွေ ထူကနေပါးတဲ့ အပိုင်းတွေဆီ ဘယ်လိုပြောင်းတယ်၊ ပုံသွင်းတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေ ဘယ်မှာ တွေ့ဆုံတယ်ဆိုတာ စံသတ်မှတ်တဲ့ ကုမ္ပဏီတွေဟာ ပုံမှန်အားဖြင့် ပိုမြန်တဲ့ ထုတ်လုပ်မှု စက်ဝန်းတွေနဲ့ ပိုသက်သာတဲ့ ကိရိယာ ကုန်ကျစရိတ်တွေ မြင်ရတယ်။ တချို့ထုတ်လုပ်သူတွေက DFM ကောင်းမွန်တဲ့ လုပ်ကိုင်နည်းတွေကို မှန်ကန်စွာ အကောင်အထည်ဖော်တဲ့အခါ သူတို့ရဲ့ ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ်ကို တစ်ဝက်နီးပါး လျှော့ချနိုင်တယ်လို့ ဆိုပါတယ်။ ဒါက ထုတ်ကုန်တွေကို ဈေးကွက်ထဲ ပိုမြန်မြန် တင်ပေးရုံတင်မက လက်နက်တွေ တည်ဆောက်ပြီးသွားပြီးနောက်မှာ ဒီဇိုင်းအမှားတွေကို ပြင်ဖို့ ကြိုးစားတဲ့အခါ ခေါင်းကိုက်မှုတွေလည်း နည်းစေပါတယ်။

အရေးကြီးသော ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ အင်္ဂါရပ်များ။ နံရံအထူ၊ ချိန်ညှိထောင်လေးထောင်မှုထောင်ထောင်များ၊ အမြှောင်များနှင့် အကွင်းများ

မှန်ကန်တဲ့ နံရံအထူကို ရရှိခြင်းဟာ အများကြီး အရေးပါပါတယ်။ ၁၅% ကျော်တဲ့ အပြောင်းအလဲရှိတဲ့အခါ အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ မညီမျှစွာ အအေးခံသွားပြီး ဒါက ချွတ်ယွင်းမှု၊ စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေတဲ့ ရေချိုးခန်း အမှတ်တွေ၊ အတွင်းပိုင်း ဖိအား ပြဿနာတွေလို ပြဿနာတွေ ဖြစ်စေတယ်။ စတုရန်းမျက်နှာပြင်များအတွက် ၁ ဒီဂရီမှ ၂ ဒီဂရီအကြားရှိ အုတ်အုတ်ထောင့်များထည့်ပေးခြင်းအားဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို အမှိုက်များမှ မပျက်စီးဘဲ ထုတ်ပစ်ရန် ပိုလွယ်ကူစေသည်။ ဒီလိုနည်းနဲ့ မှိုတွေလည်း ပိုကြာကြာခံတယ်။ မလုံလောက်တဲ့ ရေလှိုင်းလား။ ပြဿနာတွေ ကြုံရမယ်။ တချို့ထုတ်လုပ်သူတွေက ထုတ်လုပ်မှုကြီးတွေမှာ အုတ်ချပ်ကို လျှော့ချတဲ့အခါ အုတ်ချပ်နှုန်း ၂၀% ကျော်တက်တယ်လို့ အစီရင်ခံတယ်။ နံရိုးတွေဟာ ပုံမှန် နံရံအထူရဲ့ ၄၀ မှ ၆၀% ဝန်းကျင်မှာရှိဖို့လိုပြီး ဒီဇိုင်းထုတ်လုပ်သူတွေဟာ ဖိအားအမှတ်တွေ မဖြစ်အောင်နဲ့ ပုံသွင်းစဉ် လေကို ဖမ်းမိဖို့ အနည်းဆုံး 0.3 mm (သို့) ပိုကြီးတဲ့ ကောင်းမွန်တဲ့ အခြေခံအလျားရှိတာ သေချာသင့်ပါတယ်။ အပူပိုင်း ပလပ်စတစ် အသုံးအဆောင် အများစုမှာ ထောင့်အလျားက 0.5 mm ထက် မငယ်ပါ။ ဒါက အရည်ပျော်ပစ္စည်းကို ပုံသွင်းမှုကနေ ပိုကောင်းမွန်စွာ စီးဆင်းစေပြီး ပုံသွင်းမှုကို အပြည့်အဝ ဖြည့်ဖို့ လိုအပ်တဲ့ ဖိအားကို လျှော့ချပေးပြီး အက်ကြောင်းတွေ စတင်မပေါ်ခင် ပုံသွင်းမှု ဘယ်လောက်ကြာကြာ အလုပ်ဖြစ်နေတယ်ဆိုတာကို တကယ်ပဲ တိုးစေပါတယ်။ ဒီဂီသြမေတြီဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်လေးတွေအားလုံးဟာ ထုတ်ကုန်တွေကို အရွယ်အစားအရ တည်ငြိမ်အောင် ထိန်းသိမ်းဖို့၊ စက်ဝန်းအချိန်တွေကို လျှော့ချဖို့နဲ့ ပုံသွင်းမှု စက်ဝန်း ထောင်ချီပြီး ကြာအောင် လုပ်နိုင်ဖို့ တကယ် အရေးပါပါတယ်။

အင်ဂျက်ရှင် ပုံသေတ်စက် ထုတ်လုပ်ခြင်း - CAD မှ အဆုံးသတ်အထိ တိကျမှုရှိသော ကိရိယာမှု

အင်ဂျက်ရှင် ပုံသေတ်စက် တည်ဆောက်ရာတွင် ပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်း - အလူမီနီယမ်၊ P20 နှင့် H13 တို့၏ အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ

ပစ္စည်းများကိုရွေးချယ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်ရမည့်အစိတ်အပိုင်းအရေအတွက်၊ အသုံးပြုမည့်ပေါလီမာများ၏အမျိုးအစားနှင့် လိုအပ်သည့် အပူခါးမှုအခြေအနေများပေါ်တွင် အများကြီးမှီခိုပါသည်။ အလူမီနီယမ်သည် ပုံစံဖန်တီးခြင်းနှင့် အသေးစားထုတ်လုပ်မှုများ (အများအားဖြင့် ၁၀,၀၀၀ ခုအထိ) အတွက် အလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းကို လွယ်ကူစွာ စက်ဖြင့်ဖွင့်နိုင်ပြီး အပူကို ကောင်းစွာ ပိုမိုလွှဲပေးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ သို့သော် ဂလပ်စ် (glass) သို့မဟုတ် သတ္တုဓာတ်များဖြင့် ဖြည့်ထားသည့် အရှိန်မြင့်ပေါလီမာများကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင် အလူမီနီယမ်၏ နှမ်းသော သဘောသုံးမှု (၇၀ မှ ၁၂၀ HB အထိ အမျော့အဝေး) သည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ခံနိုင်ရည်မရှိတော့ပါ။ P20 ကြိုတင်အမာက်ထားသည့်သံမှုန်သည် အလယ်အလတ်အဆင့်ထုတ်လုပ်မှုများအတွက် (၁၀၀,၀၀၀ မှ ၅၀၀,၀၀၀ ခုအထိ) အလူမီနီယမ်နှင့် H13 သံမှုန်ကြားတွင် အလယ်အလတ်အဆင့် အသုံးပြုနိုင်သည့် ပစ္စည်းဖြစ်သည်။ ဤပစ္စည်းသည် မျှတသည့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး အပူကုသမှုများ မလိုအပ်ဘဲ ပုံပေါ်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ကြီးမားသည့်အရေအတွက်ထုတ်လုပ်မှုများ၊ အတိကျမှုများ လိုအပ်သည့်အလုပ်များ သို့မဟုတ် အပူခါးမှုများ အလွန်မြင့်မားသည့်အခါများ (အများအားဖြင့် ၁ သန်းခွဲထက်ပိုမိုသည့် ခုများ) တွင် H13 သံမှုန်သည် အသုံးများသည့် ရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။ ၄၈ မှ ၅၂ HRC အထိ အမာက်အဆင့်ရှိသည့် ဤသံမှုန်သည် အလူမီနီယမ်ထက် အပူဖိအားကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အဆိုပါသံမှုန်သည် အဆက်မပြတ်အလုပ်လုပ်နေစဉ် အတိုင်းအတာများကို ± ၀.၀၂ မီလီမီတာအတွင်း တည်ငြိမ်စေနိုင်ပါသည်။ ယင်းအချက်သည် ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က Plastics Technology မှ ထုတ်ဝေသည့် သုတေသနစာတမ်းတွင် ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း အချိန်ကြာမှု ၆၈% အထိ ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။

အဓိက မိုက်ခရိုမိုင်န်နင်းနှင့် အဆုံးသတ်ပေးခြင်း - CNC၊ EDM၊ မျက်နှာပြင် ပေါ်လစ်ရှင်းနှင့် ပုံသေးစေး စုစည်းခြင်း

ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်ဟာ ရှင်းလင်းစွာ သတ်မှတ်ထားတဲ့ အဆင့်များစွာကို ဖြတ်သန်းပါတယ်။ ပထမဦးဆုံးက CNC ရေနံမှုတ်ခြင်းပါ၊ ဒါက 0.025 mm ဝန်းကျင်မှာ မယုံနိုင်စရာ တိကျမှုနဲ့ ဗဟိုချက်တွေနဲ့ အခေါင်းတွေရဲ့ အခြေခံ ပုံသဏ္ဌာန်တွေကို ဖြတ်ထုတ်ပါတယ်။ ဒီတိကျမှုအဆင့်ဟာ အစိတ်အပိုင်းတွေ အတူတူ ဘယ်လို လိုက်ဖက်ပြီး အလုပ်ဖြစ်တယ်ဆိုတာကို သိဖို့ အများကြီး အရေးပါပါတယ်။ နောက်တစ်ခုက ပုံမှန်ဖြတ်စက်တွေက မရောက်နိုင်တဲ့ သေးနုပ်တဲ့ အသေးစိတ်တွေဖြစ်တဲ့ သေးနုပ်တဲ့ နံရိုးတွေ၊ ရှုပ်ထွေးတဲ့ အသားအရောင်တွေ၊ ခိုင်မာတဲ့ သံမဏိပစ္စည်းတွေမှာ တိကျတဲ့ ထည့်သွင်းမှုတွေအတွက် EDM အလုပ်ပါ။ ပိုမိုသိမ်မွေ့ဖို့ လိုအပ်တဲ့ မျက်နှာပြင်တွေအတွက် မိုက်ခရွန် 0.1 အောက်အထိ ပျမ်းမျှ ကြမ်းတမ်းမှုအထိ ချောမွေ့အောင် လုပ်ပါတယ်။ ဒါက ကပ်ကပ်တဲ့ ပြဿနာတွေကို လျှော့ချဖို့နဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေကို မှိုကနေ သန့်ရှင်းစွာ လွတ်မြောက်ဖို့ ကူညီဖို့ တကယ့် ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးတယ်။ အထူးသဖြင့် တောက်ပတဲ့ စားသုံးသူ ထုတ်ကုန်တွေ (သို့) ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာတွေအတွက် အရေးပါတာပါ။ အဆုံးမှာ အရာတိုင်းကို စုစည်းဖို့ ဂရုတစိုက် စက်လုပ်ထားတဲ့ အအေးပေးလမ်းကြောင်းတွေ တပ်ဆင်ဖို့၊ အချိုးချတဲ့ စနစ်တွေကို မီလီမီတာ 0.01 ခန့် အလိုက်ညီအောင် လုပ်ဖို့နဲ့ ရွေ့ရှားနေတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေဖြစ်တဲ့ ဆလိုက်နဲ့ ထိုးထည့်တာတွေ တပ်ဆင်ဖို့ လိုအပ်ပါတယ်။ နမူနာတွေ မထုတ်ခင်မှာ ဒီပစ္စည်းအားလုံးဟာ အရည်အသွေးစံနှုန်းတွေကို ဖြည့်ဆည်းပေးတာ သေချာဖို့ အချိုးကျ တိုင်းတာရေးစက်တွေသုံးပြီး အသေအချာ စစ်ဆေးခံရတယ်။

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဒ် အတည်ပြုခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု စတင်ခြင်း

နမူနာယူခြင်းအဆင့်များ (T0–T1)၊ အကွက်အမှားများ ဆန်းစစ်ခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတည်ပြုခြင်း

အတည်ပြုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် T0 နမူနာယူခြင်းအဆင့်တွင် စတင်ပါသည်။ ဤအဆင့်တွင် GD&T သတ်မှတ်ချက်များနှင့် လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် အစပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပါသည်။ ထိုစစ်ဆေးမှုများဖြင့် ဒီဇိုင်း (သို့) ပုံသေးစေး (mold) ပုံပေါ်မှုများတွင် ပြဿနာများ ရှိမရှိကို စေးမှုများ (sink marks)၊ ကွေးခြင်းများ (warping) သို့မဟုတ် ဂိတ်အရေးပေါ်များ (gate blush) စသည့် အခြေခံပြဿနာများကို ရှာဖွေနိုင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းပြုလုပ်ခြင်း (Design for Manufacturability) ဆိုင်ရာ အကဲဖြတ်မှုများမှ ရရှိသော အသုံးဝင်သော အချက်အလက်များကို အသုံးပြု၍ T1 စမ်းသပ်မှုများသို့ ရှေးနေသည့် အဆင့်တွင် သီးသန့် မှုန်းမှုများ (specific improvements) ပြုလုပ်ပါသည်။ ဤအဆင့်တွင် အင်ဂျင်နီယာများသည် စမ်းသပ်မှုများ ဒီဇိုင်း (Design of Experiments) နှင့် စံနှုန်းအတိုင်း လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု (Statistical Process Control) စသည့် နည်းလမ်းများကုန်း အကြောင်းရင်းများကို စုံစမ်းပါသည်။ ထို့အပေါ် အတိုင်းအတာများ လျော့နည်းခြင်း (short shots)၊ ဖလက်ရှ်ဖွဲ့စည်းမှု (flash formation) သို့မဟုတ် အရွယ်အစားများ ပြောင်းလဲခြင်း (changes in dimensions) စသည့် အရှိန်အဟောင်းများကို စုံစမ်းပြီး ရလဒ်များအရ ဂိတ်စနစ်များ (gating systems)၊ လေထုထွက်ပေါက်များ (vent placement) သို့မဟုတ် အအေးခံခြင်း ပိုက်လိုင်းများ (cooling channels) စသည့် အရှိန်အဟောင်းများကို ညှိပေးပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အတည်ပြုခြင်း (Process Qualification - PQ) အဆင့်တွင် လုပ်ငန်းစဉ်များသည် အနည်းဆုံး ၂၄ နာရီကြာ အပိုင်းများ အပိုင်းလိုက် အလုပ်လုပ်နေမှုကို အာမခံရန် စမ်းသပ်မှုများကို ပြုလုပ်ပါသည်။ ထိုစမ်းသပ်မှုများဖြင့် ပေါင်းစပ်မှုအပိုင်း (melt temperature)၊ ထိုးသွင်းမှုဖိအား (injection pressure levels)၊ ကြိုးစိုက်မှု (clamp force applied) နှင့် စုစုပေါင်း စက်ဝိုင်းအချိန်များ (overall cycle times) စသည့် အရေးကြီးသော အချက်များကို ထိန်းချုပ်နိုင်ကြောင်း အတည်ပြုပါသည်။ PQ အောင်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများကို တိုးမှုန်းနိုင်ရန် အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထို့အပေါ် ISO 13485 သို့မဟုတ် IATF 16949 စသည့် လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုကို အာမခံပါသည်။ အရေးအကြီးဆုံးမှုများမှာ အပိုင်းအစိတ်များတွင် အရေးကြီးသော အရည်အသွေးပြဿနာများ မှုန်းမှုများ မဖြစ်ပါသည်။

အင်ဂျက်ရှင်မော်လ် ဘဝသက်တမ်းစီမံခန့်ခွဲမှုတွင် အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်း

ထိရောက်သော အင်ဂျက်ရှင်မော်လ် ဘဝသက်တမ်းစီမံခန့်ခွဲမှုသည် ကာကွယ်ရေးဆိုင်ရာ စနစ်ကျမှုနှင့် ဒေတာအခြေပြု အကောင်းဆုံးဖော်ဆောင်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေပြီး မော်လ်၏ အသက်တမ်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတူညီမှုကို အများဆုံးဖော်ဆောင်ပေးပါသည်။ မော်လ်များ၏ ဘဝသက်တမ်းသည် ပုံမှန်အားဖြင့် စက်ယန္တရားအတွက် ၁၀၀,၀၀၀ မှ ၁ သန်းကျော်အထိ စက်လုပ်ဆောင်မှု အကြိမ်ရေအထိ ရှိပါသည်။ ဤဘဝသက်တမ်းသည် သီအိုရီအရ သတ်မှတ်ထားသော အဆင့်များထက် ပိုမိုမှုန်းသည်များမှု၊ ပစ္စည်းများ၏ သ совместимость (သင့်လျော်မှု) နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်၏ တည်ငြိမ်မှုတို့ပေါ်တွင် ပိုမိုမှီခိုပါသည်။ ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူများသည် အောက်ပါ လုပ်ဆောင်ချက်သုံးရပ်ကို ပေါင်းစပ်၍ အကောင်အထောက်ပြုပါသည်။

• ကာကွယ်ပေးသည့် ထိန်းသိမ်းမှုစံနှုန်းများ : အီဂျက်တာပင်များ၊ အအေးခံခွင်းများနှင့် ကော်ဗီတီများ၏ မျက်နှာပုံများကို ၅၀,၀၀၀ မှ ၁၀၀,၀၀၀ အကြိမ်အထိ စက်လုပ်ဆောင်မှုအကြိမ်ရေအတွင်း အစီအစဥ်ဖော်ထုတ်၍ သန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အစွန်းထွက်မှု၊ ချေးတက်မှုနှင့် မှီခိုမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အကြောင်းရင်းများသည် မော်လ်၏ အသက်တမ်းကို အလွန်စောစော အဆုံးသတ်စေနိုင်ပါသည်။
• လုပ်ဆောင်မှု လေ့လာရေး : စက်လုပ်ဆောင်မှုအကြိမ်ရေ ကွဲလေးမှု၊ ဖလက်ရှ်ဖြစ်မှုအကြိမ်ရေနှင့် ကော်ဗီတီအပိုင်းအများ၏ အပူချိန်ကွဲလေးမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ခြေရှားခြင်းဖြင့် အရည်အသွေး သို့မဟုတ် စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန် ကောင်းမော်လ်မှု ကျဆင်းမှုများ မဖြစ်မီ အစောပိုင်းတွင် အရေးယူမှုများ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။
• လုပ်ဆောင်မှုအကောင်းဆုံးဖော်ဆောင်မှု ကလမ်းပ်အား၊ ထည့်သွင်းမှုအမ tốc၊ နှင့် ပုံသေးစေးအပူခါးခါး အဖြစ်သတ်မှတ်ထားသော တန်ဖိုးများကို အသေးစိတ်ညှိယှဉ်ခြင်းဖြင့် ယန္တရားဆိုင်ရာနှင့် အပူဆိုင်ရာ ဖိအားများကို လျော့ကျစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အသုံးပြုနိုင်သည့် သက်တမ်းကို ၄၀-၆၀% အထ do တိုးမြှင့်ပေးပါသည်။ ထို့အတူ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီအတွက် စွမ်းအင်နှင့် အလုပ်သမ်းစရိတ်များကိုလည်း လျော့ကျစေပါသည်။

ဤစနစ်ကျသော ချဉ်းကပ်မှုကို လျစ်လျူရှုပါက မျှော်မှန်းမထားသော အလုပ်မလုပ်နိုင်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။ ထိုအခါ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည် ဆုံးရှုံးမှုအနက် နှစ်စဥ် ၇၄၀,၀၀၀ ဒေါ်လာအထ do ကုန်ကျစရိတ်များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။ ထို့အပ besides စွမ်းအင်မှုများ သို့မဟုတ် ပုံသေးစေးအသစ်များ အစားထိုးရန် လိုအပ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ခြင်းလည်း ပိုမိုများပါသည်။ စနစ်ကျပြီး စံချိန်စံညွှန်းများအပေါ် အခြေခံသော ပုံသေးစေး အသုံးပြုမှု အစီအစဥ်သည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။ ပုံသေးစေးများ၏ ရင်းနှီးမှု အကျိုးအမြတ် (ROI) ကို ခန့်မှန်းနိုင်စေပါသည်။ ထို့အပ besides ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းရည်ကို တိုးချဲ့နိုင်ရန် အဆင့်များကို အသေးစိတ် ပြင်ဆင်ပေးပါသည်။