ນະວາດົດຕະກຳລ່າສຸດໃນດ້ານວິສະວະກຳແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼໍ່

ລະບົບແບບຢາງຂອງເຄື່ອງປັ້ມອັດສະຈັນທີ່ມີປັນຍາ ດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີອຸດສາຫະກຳ 4.0

ເຕັກໂນໂລຊີອຸດສາຫະກຳ 4.0 ລ່າສຸດກຳລັງປ່ຽນແປງວິທີການທີ່ ແມ່ນແບບສິ່ງລະຄອນ ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກ, ເຮັດໃຫ້ພວກເຂົາເຊື່ອມຕໍ່ກັນໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ມີປັນຍາຫຼາຍຂຶ້ນກວ່າເກົ່າຫຼາຍ. ສະຖາບັນເສດຖະກິດໂລກໄດ້ດຳເນີນການຄົ້ນຄວ້າບາງຢ່າງ ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເມື່ອໂຮງງານຜະລິດນຳເອົາວິທີການອຸດສາຫະກຳ 4.0 ເຫຼົ່ານີ້ມາໃຊ້ ພວກເຂົາຈະເຫັນການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຜະລິດຕະພັນປະມານ 30% ແລະ ຍັງຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸທີ່ເສຍໄປອີກດ້ວຍ. ຜູ້ຜະລິດໃຫຍ່ໆທົ່ວໂລກກຳລັງເລີ່ມນຳໃຊ້ຄວາມກ້າວໜ້າເຫຼົ່ານີ້ ເນື່ອງຈາກວ່າມັນຊ່ວຍແກ້ໄຂບັນຫາເກົ່າໆຫຼາຍຢ່າງ ເຊັ່ນ: ບັນຫາຄວາມຖືກຕ້ອງ, ເວລາຕອບສະໜອງຊ້າ, ແລະ ການເຮັດວຽກຢ່າງມີປະສິດທິພາບທຸກໆວັນ.

ການຕິດຕາມກວດສອບແບບທັນທີທັນໃດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບອິນເຕີເນັດຂອງທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງ (IoT) ສຳລັບປະສິດທິພາບຂອງແບບຢາງຂອງເຄື່ອງປັ້ມອັດສະຈັນ

ລະບົບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼໍ່ໃສ່ໃນມື້ນີ້ຖືກຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຊັນເຊີ IoT ທີ່ຕິດຕາມປັດໄຈທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງ, ອຸນຫະພູມຂອງວັດສະດຸທີ່ຫຼືນ, ກຳລັງການຈັບຂອງເຄື່ອງຈັກ, ແລະ ລະດັບການລົ້ນຂອງນ້ຳເຢັນຜ່ານທໍ່ໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຜະລິດ. ເນື່ອງຈາກເຊັນເຊີເຫຼົ່ານີ້ເກັບຂໍ້ມູນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດສັງເກດເຫັນບັນຫາໄດ້ທັນທີ, ສາມາດຈັບຂໍ້ບົກບ່ອນທີ່ອາດເກີດຂື້ນກ່ອນທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ດີ, ແລະ ສາມາດປັບແຕ່ງເວລາວຟົງ (cycle duration) ແລະ ການບໍລິໂພກພະລັງງານໃຫ້ເໝາະສົມຕາມຄວາມຕ້ອງການ. ບາງລະບົບຂັ້ນສູງກວ່ານີ້ຍັງໄປໄກກວ່າດ້ວຍການປັບຄ່າຄວາມໄວຂອງການເຢັນ ຫຼື ຄ່າຄວາມກົດດັນອັດຕະໂນມັດ ຂື້ນກັບປະເພດວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ກຳລັງຜະລິດ. ສ່ວນປະກອບທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຈະນຳເອົາຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີທັງໝົດໄປປ່ຽນເປັນຄວາມຮູ້ທີ່ເປັນປະໂຫຍດສຳລັບຜູ້ຈັດການໂຮງງານ. ໂຮງງານທີ່ນຳເອົາລະບົບເຫຼົ່ານີ້ໄປໃຊ້ງານມັກຈະມີການຢຸດດຳເນີນການທີ່ບໍ່ໄດ້ຄາດຫາກໆ ໃນລະດັບທີ່ຕ່ຳລົງລົງປະມານ 45% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ຜົນການດ້ານການເງິນຂອງທັງໝົດໃນອຸດສາຫະກຳ.

ການບູລະນາດິຈິຕອລທີ່ເປັນຄູ່ (Digital Twin) ສຳລັບການຈັດການວົດຈົນຂອງແບບຢູ່ທີ່ມີຄວາມສາມາດທີ່ຈະທຳนาย

ເຕັກໂນໂລຢີດິຈິຕອລ໌ທວິນ (Digital twin) ສ້າງສຳເນົາຈຳລອງທີ່ລະອຽດຂອງແບບຫຼືເຄື່ອງມືປະກອບທີ່ໃຊ້ໃນການຫຼໍ່ຂຶ້ນ (injection molds) ໃນຮູບແບບດິຈິຕອລ໌ ເຊິ່ງຈະເຮັດຄວາມເໝືອນກັບການປະຕິບັດງານຂອງມັນໃນສະພາບການຜະລິດຈິງ. ຄຳຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ຈະພິຈາລະນາປັດໄຈຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມຕາມເວລາ, ຄວາມກົດດັນຈາກການນຳໃຊ້ຊົ້າໆ, ແລະ ການສຶກຫຼຸດຂອງວັດຖຸຢ່າງຊ້າໆ. ໂດຍການຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ ບໍລິສັດສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກ່ອນເວລາຈິງ ໂດຍການສັງເກດເບິ່ງວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆເສື່ອມສະຫຼາຍໄປເທົ່າໃດຕາມເວລາ. ແຕ່ລະໂຮງງານຜະລິດສ່ວນຫຼາຍລາຍງານວ່າ ພວກເຂົາສາມາດທຳนายໄດ້ວ່າຊິ້ນສ່ວນໃດອາດຈະລົ້ມເຫຼວໄດ້ລ່ວງໆໄປຈາກ 14 ຫາ 21 ມື້. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຈັດການໂຮງງານມີໂອກາດວາງແຜນການບຳລຸງຮັກສາໃນເວລາທີ່ການຜະລິດຊ້າ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງຮັບມືກັບການເສີຍຫາຍທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ. ກ່ອນທີ່ຈະເຮັດການປ່ຽນແປງທີ່ມີຄ່າໃນແບບຫຼືເຄື່ອງມືປະກອບທີ່ເປັນຮູບທີ່ແທ້ຈິງ ວິສະວະກອນມັກຈະທົດສອບໃນໂລກດິຈິຕອລ໌ກ່ອນ. ຜົນໄດ້ຮັບເຫຼົ່ານີ້ເວົ້າເຖິງຕົວເອງ: ໂຮງງານຜະລິດຫຼາຍແຫ່ງເຫັນວ່າອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແບບຫຼືເຄື່ອງມືປະກອບເພີ່ມຂຶ້ນລະຫວ່າງ 25% ຫາ 40%. ບາງໂຮງງານຍັງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຊ່ວຍແກ້ໄຂທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໄດ້ເຖິງປະມານ 700,000 ໂດລາແຕ່ລະປີ ອີງຕາມການສຶກສາຂອງ Ponemon Institute ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ. ເມື່ອອຸປະກອນທີ່ເປັນຮູບທີ່ແທ້ຈິງ ແລະ ດິຈິຕອລ໌ທວິນຂອງມັນຢູ່ໃນສະພາບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ວິສະວະກອນຂອງໂຮງງານຈະໄດ້ຮັບການເບິ່ງເຫັນທີ່ດີຂຶ້ນຫຼາຍໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການດຳເນີນງານ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາແບບຫຼືເຄື່ອງມືປະກອບ.

ການເພີ່ມປະສິດທິຜົນຂອງການອອກແບບ ແລະ ການຜະລິດບ່ອນຫຼື່ນຢູ່ດ້ວຍປັນຍາປະດິດສ້າງ

ອັລກົຣິດີມການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ເຮັດໃຫ້ການອອກແບບບ່ອນຫຼື່ນຢູ່ມີຄວາມໄວຂຶ້ນ

ອັລກີຣີດີມການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ ແມ່ນກຳລັງເຮັດໃຫ້ຂະບວນການພັດທະນາບ່ອນຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼື້ນ (injection mold) ເລີ່ມໄວຂຶ້ນຢ່າງແທ້ຈິງໃນປັດຈຸບັນ. ມັນວິເຄາະຂໍ້ມູນທຸກປະເພດ ເຊັ່ນ: ການອອກແບບໃນອະດີດ, ຜົນໄດ້ຮັບຈາກການຈຳລອງ, ແລະ ວິທີທີ່ບ່ອນຂຶ້ນຮູບເຮັດວຽກໃນສະພາບການຈິງ. ສິ່ງທີ່ແບບຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໄດ້ດີທີ່ສຸດ ແມ່ນການຊອກຫາຕຳແໜ່ງທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບການເຂົ້າຂອງວັດຖຸ (gates), ການກຳນົດຕຳແໜ່ງທີ່ຈະຈັດຕັ້ງທໍ່ລະບາຍຄວາມຮ້ອນ (cooling channels), ແລະ ການແນະນຳການເສີມຄວາມແຂງແຮງທາງໂຄງສ້າງ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການບິດເບືອນ (warping), ຮ່ອມ (sink marks), ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເຫຼືອ (residual stress) ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເຮັດຕົວຢ່າງທາງຮ່າງກາຍຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ເມື່ອຖືກຝຶກອົບຮົມຢ່າງເໝາະສົມດ້ວຍຂໍ້ມູນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ເສັ້ນສະແດງຄວາມໜືດຂອງວັດຖຸ (material viscosity curves), ຂໍ້ມູນການນຳຄວາມຮ້ອນ (thermal conductivity data), ແລະ ອັດຕາການຫຼຸດລົງ (shrinkage rates), ເຄື່ອງມືການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກສາມາດທຳนายໄດ້ຢ່າງແທ້ຈິງວ່າ ບ່ອນຂຶ້ນຮູບຈະປະພຶດຕົວແນວໃດໃນເງື່ອນໄຂການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ວຟົງຈຳນວນການອອກແບບທີ່ເຄີຍໃຊ້ເວລາເຖິງສັບດາຫຼາຍ ປະຈຸບັນຫຼຸດລົງເຫຼືອພຽງບໍ່ກີ່ເຖິງສີ່ວັນ, ພ້ອມທັງໄດ້ຜົນຜະລິດໃນຄັ້ງທຳອິດທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ມີຄວາມເປັນເອກະພາບດ້ານມິຕິຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ດີຂຶ້ນ. ບໍລິສັດຕ່າງໆຈະເຫັນເຖິງການນຳເອົາຜະລິດຕະພັນອອກສູ່ຕະຫຼາດໄດ້ໄວຂຶ້ນ, ວັດຖຸດິບທີ່ສູນເສຍຈາກການທົດລອງແລະຂໍ້ຜິດພາດຫຼຸດລົງ, ແລະ ສຸດທ້າຍແມ່ນວິທີແກ້ໄຂທີ່ເຂັ້ມແຂງຂຶ້ນສຳລັບບ່ອນຂຶ້ນຮູບທີ່ມີຄວາມສັບສົນສູງ ເຊິ່ງເຄີຍເປັນບັນຫາທີ່ເຮັດໃຫ້ທຸກຄົນເຈັບຫົວ.

ການອັດຕະໂນມັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ ແລະ ການຄວບຄຸມວົງຈອນປິດໃນການດຳເນີນງານຂອງແບບຫຼໍ່ຂຶ້ນຮູບ

ເມື່ອລະບົບຫຸ່ນຍົນເຮັດວຽກຮ່ວມກັບການຄວບຄຸມວົງຈອນປິດ (closed loop controls), ມັນຈະນຳເອົາຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ໃຫ້ກັບຂະບວນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບການຫຼື້ນ (injection molding) ໃນລະດັບໃໝ່ທັງໝົດ. ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມືເຫຼົ່ານີ້ຈະຮັບຜິດຊອບວຽກງານຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການນຳອົງປະກອບອອກຫຼັງຈາກຂຶ້ນຮູບ, ການກວດສອບຄຸນນະພາບຜ່ານກ້ອງອັດຈະລິຍະ (smart cameras), ແລະ ເຖິງແຕ່ການລ້າງເຄື່ອງມືກ່ອນທີ່ບັນຫາຈະເລີ່ມເກີດຂຶ້ນ, ທັງໝົດນີ້ເຮັດໄດ້ຢ່າງສົມໍ່າສະເໝີຢ່າງມີປະສິດທິພາບເຖິງຂະໜາດໄມໂຄຣນ (micron level). ໃນແຕ່ລະວົງຈອນຂຶ້ນຮູບ, ເຊັນເຊີທີ່ເຮັດວຽກແບບທັນທີ (real time sensors) ຈະຕິດຕາມສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງຂຶ້ນຮູບ (cavity pressure), ອຸນຫະພູມຂອງພາສຕິກ, ແລະ ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການເຕີມເຕັມແບບຂຶ້ນຮູບ. ຖ້າມີບັນຫາເກີດຂຶ້ນ, ລະບົບຄວບຄຸມຈະເຂົ້າໄປແກ້ໄຂທັນທີ, ໂດຍການປັບຄ່າຄວາມໄວ, ຄວາມກົດດັນ ຫຼື ເວລາການລະເບີດ (cooling times) ເທົ່າທີ່ຈຳເປັນ. ການຕັດສິນໃຈທີ່ໄວເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຮັກສາຜະລິດຕະພັນໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດຂອງຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດເປັນເວລາຫຼາຍໆພັນວົງຈອນ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງການການຕິດຕາມຈາກມະນຸດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ອີງຕາມບົດລາຍງານອຸດສາຫະກຳຫຼ້າສຸດ, ສາງທີ່ໄດ້ປ່ຽນມາໃຊ້ຂະບວນການອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບເຫຼົ່ານີ້ ໄດ້ສັງເກດເຫັນອັດຕາຄວາມຜິດພາດຫຼຸດລົງປະມານ 30% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເກົ່າ. ນອກຈາກນີ້, ຍັງມີຂໍ້ດີອີກຢ່າງໜຶ່ງ: ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າມີການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານພະລັງງານຢ່າງມີນັກສຳຄັນ ເນື່ອງຈາກລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ມີປະສິດທິພາບດີຂຶ້ນທັງດ້ານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ດ້ານກົກະຍະນາ (thermally and mechanically) ເມື່ອທຽບກັບການຕັ້ງຄ່າແບບດັ້ງເດີມ.

ການຜະລິດເພີ່ມ (Additive Manufacturing) ກຳລັງປະຕິວັດການຜະລິດເຄື່ອງມືສຳລັບການຂຶ້ນຮູບແບບການຫຼືການປັ້ມ (Injection Mold Tooling)

ເຄື່ອງມືຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼື້ນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ 3D-Printed ສຳລັບການທົດສອບແບບຢ່າງໄວວາ ແລະ ການຜະລິດໃນປະລິມານນ້ອຍ

ໂລກຂອງການຜະລິດເຄື່ອງມືຂອງແບບຫຼໍ້າທີ່ໃຊ້ວິທີການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເພີ່ມ (additive manufacturing) ໄດ້ຮັບການຍົກສູງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ. ດ້ວຍວິທີການເຫຼົ່ານີ້ ຜູ້ຜະລິດສາມາດສ້າງສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຊ່ອງລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ປັບຕາມຮູບຮ່າງສັບສົນ (conformal cooling channels), ວັດຖຸທີ່ເບົາແບບທີ່ຖືກສະໜັບສະໜູນດ້ວຍໂຄງສ້າງເຊື້ອຂ່າຍທີ່ສັບສົນ (intricate lattices), ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ເປັນອິນິນທີ່ບໍ່ສາມາດຜະລິດໄດ້ດ້ວຍເຄື່ອງຈັກຕັດແບບດັ້ງເດີມ ຫຼື ວິທີການ EDM. ໃນການຜະລິດຈິງ ເຄື່ອງມືທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕັກນິກ 3D printing ຈາກວັດຖຸດັ້ງເດີມເຊັ່ນ: ເຫຼັກສຳລັບເຄື່ອງມື (tool steel), ເຫຼັກທີ່ມີຄຸນສົມບັດສູງ (maraging steel), ຫຼື ອະລໍຍີ່ທີ່ປະກອບດ້ວຍທອງແດງ-ນິເກີເລີຍ (copper nickel alloys) ແຕ່ໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເລີດ. ມັນມັກຈະຫຼຸດເວລາວຟົງ (cycle times) ລົງປະມານ 70% ເນື່ອງຈາກການຈັດການຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີຂື້ນຫຼາຍທົ່ວທັງໝົດເຖິງເທື່ອທີ່ເຮັດວຽກ. ແລະ ພວກເຮົາຢ່າລືມເຖິງຄວາມໄວຂອງການຜະລິດຕົວຢ່າງ (prototyping) ເຊິ່ງເຄີຍໃຊ້ເວລາເປັນອາທິດ ແຕ່ດຽວນີ້ສາມາດເຮັດໄດ້ພາຍໃນ 2-3 ມື້. ສຳລັບບໍລິສັດທີ່ເຮັດການຜະລິດໃນປະລິມານນ້ອຍ ເຊັ່ນ: ການທົດສອບອຸປະກອນທາງການແພດ ຫຼື ການສ້າງຕົວຢ່າງຂອງລົດກ່ອນເລີ່ມການຜະລິດຈິງ ເຕັກນິກ additive manufacturing ກໍເປັນທາງເລືອກທີ່ຄຸ້ມຄ່າທາງດ້ານການເງິນດ້ວຍ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດເຄື່ອງມືຫຼຸດລົງປະມານ 15% ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າ ນັກອອກແບບສາມາດທົດລອງກັບຮູບແບບຕ່າງໆ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສີຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງໃນການຜະລິດເຄື່ອງມືທີ່ແໜ້ນ (hard tooling) ໃນເບື້ອງຕົ້ນ. ເຕັກນິກນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີເດັ່ນເປັນພິເສດເມື່ອໂຄງການຕ້ອງການການປັບແຕ່ງຫຼາຍ, ມີການອອກແບບທີ່ສັບສົນ, ຫຼື ບໍ່ຄຸ້ມຄ່າທີ່ຈະຜະລິດໃນປະລິມານໃຫຍ່.

ການຊ່ວຍຟື້ນຟູແມ່ພິມຂອງການຫຼໍ່ດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ການບໍລິການຟື້ນຟູແບບຮ່ວມກັນດ້ວຍເຕັກນິກການເພີ່ມເຕີມ

ການເພີ່ມວັດສະດຸດ້ວຍເລເຊີ (Laser metal deposition - LMD) ຮ່ວມກັບການຜະລິດເພີ່ມ (additive manufacturing) ແບບຮ່ວມ (hybrid) ແລະ ການປະມວນຜົນດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ໄດ້ຂະຫຍາຍໄລຍະເວລາທີ່ແມ່ພິມສາມາດໃຊ້ງານໄດ້ກ່ອນຈະຕ້ອງຖືກປ່ຽນໃໝ່. ວິທີການນີ້ສາມາດຊ່ວຍຊ່ອມແຊມບໍລິເວນທີ່ເສຍຫາຍ ເຊັ່ນ: ສ່ວນຫຼຸກ (core cavities), ປຸ້ມຂັບອອກ (ejector pins) ທີ່ສຶກຫຼຸດລົງເນື່ອງຈາກການໃຊ້ງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ແລະ ສ່ວນປ້ອມທາງເຂົ້າ (gate inserts) ເຊັ່ນກັນ. ມັນໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ທາງດ້ານເຄມີ (metallurgically) ກັບວັດສະດຸເດີມ ເພື່ອຄືນຄ່າຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ຄືນໄປເຖິງຂອບເຂດເດີມ (original specs) ໃນຂອບເຂດຄວາມຄ່າຄວາມແທ້ຈິງ (tolerance) ປະມານ ±2 ໄມໂຄຣນ. ວັດສະດຸເຫຼັກທີ່ໃຊ້ເຮັດເຄື່ອງມື (tool steels) ສ່ວນຫຼາຍຈະບັນລຸຄວາມໜາແໜ້ນປະມານ 98% ຫຼັງຈາກການປິ່ນປົວ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ LMD ແຕກຕ່າງຈາກວິທີການເກົ່າໆ ເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມ (welding) ຫຼື ການຊຸບ (plating) ແມ່ນວ່າ ມັນບໍ່ສ້າງເຂດທີ່ຖືກຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ (heat affected zones) ຫຼື ແຕກເປືອຍນ້ອຍໆ (tiny cracks) ທີ່ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸເດີມອ່ອນລົງ. ເມື່ອຮ້ານຜະລິດຮວມການເພີ່ມຊັ້ນ (additive layering) ກັບການປະມວນຜົນທີ່ຖືກຕ້ອງແລະແນ່ນອນດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ຫຼັງຈາກນັ້ນ ພວກເຂົາສາມາດປັບປຸງການໃຊ້ງານ (functionality) ໄດ້ໃນເວລາດຽວກັນກັບການຊ່ອມແຊມ. ບໍ່ພຽງແຕ່ບໍ່ມີບໍລິສັດເທົ່ານັ້ນທີ່ເພີ່ມທໍ່ລະບາຍຄວາມຮ້ອນແບບຕາມຮູບຮ່າງ (conformal cooling channels) ໃສ່ເຄື່ອງມືທີ່ຖືກຊ່ອມແຊມແບບນີ້ເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງເຮັດໃຫ້ການຊ່ອມແຊມນີ້ເປັນທີ່ນິຍົມໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ການຢຸດເຄື່ອງເປັນເລື່ອງທີ່ເສຍຄ່າຫຼາຍ, ເຊັ່ນ: ການຜະລິດອຸປະກອນເອເລັກໂທຣນິກ ຫຼື ອຸປະກອນທາງການແພດ, ໂດຍການຊ່ອມແຊມເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຊ່ວຍປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປ່ຽນເຄື່ອງມືໃໝ່ໄດ້ລະຫວ່າງ 40 ເຖິງ 60 ເປີເຊັນ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ເສັ້ນທາງການຜະລິດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ ແລະ ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.

ຄວາມກ້າວໜ້າດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງ: ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼໍ່ເຂົ້າໃນຈຸດທີ່ແນ່ນອນສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນ

ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກສູນຍາກາດ (Micro injection molding) ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນໃນປະລິມານຫຼາຍທີ່ມີນ້ຳໜັກຕ່ຳກວ່າໜຶ່ງກຣາມເປັນໄປໄດ້, ມີລາຍລະອຽດທີ່ເລັກທີ່ສຸດເຖິງ 0.001 ມີລີແມັດເທີ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ (tolerance levels) ຕ່ຳກວ່າ ບວກຫຼືລົບ 0.5 ໄມໂຄຣເມັດເທີ. ເພື່ອບັນລຸມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ອຸປະກອນພິເສດທີ່ສາມາດປະຕິບັດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າໜຶ່ງໄມໂຄຣເມັດເທີ, ອຸປະກອນສ່ວນກາງ (barrels) ທີ່ອອກແບບມາສຳລັບປະລິມານການລະເບີດ (shot volumes) ທີ່ຕ່ຳຫຼາຍ, ພ້ອມທັງສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ເຊິ່ງຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່ພາຍໃນເຄິ່ງອົງສາເຊັນຕີເགດ ແລະ ຈັດການຄວາມຊື້ນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ພວກເຮົາເຫັນຊີ້ນສ່ວນທີ່ເລັກນີ້ຖືກນຳໃຊ້ຢູ່ທົ່ວໄປ: ເລີ່ມຈາກອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍເພື່ອສົ່ງຢາ, ອຸປະກອນວິເຄາະທີ່ມີທໍ່ໄຫຼທີ່ມີຂະໜາດຈິ່ງເລັກ (microfluidic channels), ຫາກເຖິງການປະກອບເປັນຕູ້ຫຼືກ່ອງປ້ອງກັນເຊັນເຊີທີ່ອ່ອນໄຫວໃນເຄື່ອງບິນ ໂດຍທີ່ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ໃນລະດັບຈິ່ງເລັກນີ້ບໍ່ສາມາດຖືກທຳລາຍໄດ້ເດັດຂາດ. ຍັງມີບັນຫາທີ່ຕ້ອງແກ້ໄຂຢູ່ເຊັ່ນ: ບັນຫາການໄຫຼ (flow issues) ແລະ ການປົນເປື້ອນດ້ວຍອະນຸພາກ (particle contamination), ແຕ່ລະບົບໃໝ່ໆໃນປັດຈຸບັນໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງດ້ວຍລະບົບການຕິດຕາມຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງຂັ້ນ (cavity pressure monitoring) ໃນເວລາຈິງ, ການຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນ (thermal imaging) ໂດຍໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີອິນຟຣາເຣດ, ພ້ອມທັງລະບົບອັດຈະລິຍະທີ່ມີປັນຍາ (smart systems powered by artificial intelligence) ທີ່ສາມາດຈັບຈຸດທີ່ບໍ່ປົກຕິໄດ້ຢ່າງທັນເວລາເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມຜິດປົກກະຕິໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຜະລິດຢ່າງຕໍ່เนື່ອງ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

Industry 4.0 ແມ່ນຫຍັງໃນບໍລິບົດຂອງການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະກົດຕິ?

Industry 4.0 ຫມາຍເຖິງການບີບລວມເທັກໂນໂລຢີດິຈິຕອນເຊັ່ນ: IoT ແລະ AI ເຂົ້າໃນລະບົບການຜະລິດແບບດັ້ງເດີມ, ເພື່ອເສີມຂະຫຍາຍຄວາມເຊື່ອມຕໍ່ ແລະ ຄວາມສາມາດອັດຈະລິຍະຂອງລະບົບເຫຼົ່ານີ້ ເພື່ອປັບປຸງປະສິດທິພາບ ແລະ ຜະລິດຕະພັນ.

ເຊັນເຊີ IoT ປັບປຸງຂະບວນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະກົດຕິໄດ້ແນວໃດ?

ເຊັນເຊີ IoT ຕິດຕາມປັດໄຈທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງຂຶ້ນຮູບ ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງວັດຖຸທີ່ລະລາຍ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດສັງເກດ ແລະ ກຳຈັດບັນຫາໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ, ສະນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຂາດ ແລະ ປັບປຸງເວລາວຟົງຂອງຂະບວນການ.

ບົດບາດຂອງດິຈິຕອນທີ່ເປັນຄູ່ຂອງເຄື່ອງຈັກ (digital twin) ໃນການຈັດການແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະກົດຕິແມ່ນຫຍັງ?

ດິຈິຕອນທີ່ເປັນຄູ່ຂອງເຄື່ອງຈັກ (digital twin) ສ້າງສຳເນົາທາງດິຈິຕອນຂອງແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະກົດຕິເພື່ອຈຳລອງສະພາບການການຜະລິດໃນໂລກຈິງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດດຳເນີນການບໍາລຸງຮັກສາແບບທຳນາຍໄດ້ ແລະ ຈັດການວົฏຈັກຊີວິດຂອງແບບໄດ້, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມເຫຼວທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ.

ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ (machine learning) ປັບປຸງການອອກແບບແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະກົດຕິໄດ້ແນວໃດ?

ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກວິເຄາະແບບການອອກແບບທີ່ຜ່ານມາ ແລະ ຂໍ້ມູນດ້ານປະສິດທິພາບເພື່ອສະເໜີຄຳແນະນຳໃນການປັບປຸງໂຄງສ້າງຂອງບ່ອນຫຼີ້ນ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກເບື່ອນເຊັ່ນ: ການບິດເບືອນ ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງອີງໃສ່ຕົ້ນແບບທາງກາຍະພາບ.

ຂໍ້ດີຂອງການອັດຕະໂນມັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນໃນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼີ້ນແມ່ນຫຍັງ?

ການອັດຕະໂນມັດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ ຮ່ວມກັບລະບົບຄວບຄຸມວົງຈອນປິດ ສາມາດປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການດຳເນີນງານ, ຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາຂໍ້ບົກເບື່ອນ, ແລະ ຊ່ວຍປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານພະລັງງານຜ່ານຂະບວນການທີ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.