ແມ່ພິມຂັບເຄື່ອນແບບໃສ? ແລະ ມັນເຮັດວຽກແນວໃດ?

ນິຍາມຂອງເຄື່ອງຈັກປັ້ມຂຶ້ນຮູບ ແລະ ໜ້າທີ່ຫຼັກ

ບ່ອນຫຼໍ່ແບບການສູບເຂົ້າ (Injection molds) ແມ່ນເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຫຼາຍ ທີ່ໃຊ້ເພື່ອປັ້ນຮູບພລາສຕິກ ຫຼື ເຫຼັກທີ່ເປັນຂົ້ນຂອງເຫຼວໃຫ້ເປັນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ໃນເວລາຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຈຳນວນຫຼາຍ. ວິທີການນີ້ເຮັດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ຢູ່ໃນສະຖານະເຫຼວຖືກບີບອັດເຂົ້າໄປໃນບ່ອນຫຼໍ່ດ້ວຍຄວາມກົດດັນທີ່ສູງຫຼາຍ (ປະມານ 5,000 ເຖິງ 30,000 psi) ແລ້ວປັ້ນໃຫ້ເປັນຮູບຮ່າງທີ່ຕ້ອງການ. ບ່ອນຫຼໍ່ຈະກຳນົດທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງ ເລີ່ມຈາກຂະໜາດຂອງຊິ້ນສ່ວນ ຈົນເຖິງເນື້ອເຄື່ອງໝາຍຂອງພ້ອມທັງຄວາມແຂງແຮງຂອງມັນ ໂດຍທົ່ວໄປຈະໃຊ້ເຫຼັກແຂງ ຫຼື ອາລູມີເນີ້ມເປັນວັດຖຸສຳລັບສ່ວນທີ່ໃຊ້ປັ້ນຮູບ. ເມື່ອປຽບທຽບກັບເຕັກນິກການພິມ 3D ຫຼື ເຕັກນິກອື່ນໆທີ່ເປັນການເພີ່ມວັດຖຸ (additive techniques) ການຫຼໍ່ແບບການສູບເຂົ້າຈະໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຄ້າຍຄືກັບມາດຕະຖານທີ່ຕັ້ງໄວ້ຢ່າງເປັນທາງການຫຼາຍ ແລະ ມີຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າເນື່ອງຈາກມີທໍ່ລະບາຍຄວາມຮ້ອນພິເສດຢູ່ໃນບ່ອນຫຼໍ່, ລະບົບເວລາທີ່ອອກຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກມາ, ແລະ ພື້ນທີ່ພາຍໃນທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງລະອຽດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ແຖວຄວບຄຸມຂອງລົດ (car dashboards). ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງການບ່ອນຫຼໍ່ທີ່ສາມາດຮັບມືກັບອຸນຫະພູມທີ່ເກີນ 300 ອົງສາເຊີເລີອດໂດຍບໍ່ເກີດການເບີ່ງເບົາ (warping) ແລະ ຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໄວ້ໄດ້ພາຍໃນຄວາມຄ່າປະມານ 0.5 ມີລີແມັດ. ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບນີ້ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ເວັ້ນເສຍແຕ່ຈະອອກແບບ ແລະ ໃຊ້ວັດຖຸທີ່ເໝາະສົມໃນບ່ອນຫຼໍ່ເອງ. ການຫຼໍ່ແບບການສູບເຂົ້າສາມາດປ່ຽນພລາສຕິກທີ່ເປັນພື້ນຖານໃຫ້ເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ພ້ອມໃຊ້ງານໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 10,000 ຊິ້ນຕໍ່ຊົ່ວໂມງ, ເຊິ່ງເປັນເຫດຜົນທີ່ຜູ້ຜະລິດເລືອກໃຊ້ວິທີການນີ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນທຸກໆຂະແໜງການ.

ສ່ວນປະກອບທີ່ສຳຄັນຂອງແມ່ພິມຂຶ້ນຮູບ

ສ່ວນເຄື່ອງໃຈ (Core), ສ່ວນຫ້ອງ (Cavity), ແລະ ເສັ້ນແຍກ (Parting Line): ການກຳນົດຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນ

ຢູ່ທີ່ຫົວໃຈຂອງການອອກແບບແມ່ພິມ ແມ່ນສ່ວນເຄື່ອງໃຈ (core) ແລະ ສ່ວນຫ້ອງ (cavity) ເຊິ່ງໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຜະລິດຈາກເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ຖືກປັບປຸງໃຫ້ແຂງ ຫຼື ບາງຄັ້ງກໍເປັນທອງແດງ. ບັອກທີ່ຖືກຕັດແຕ່ງດ້ວຍຄວາມແນ່ນອນສູງເຫຼົ່ານີ້ຈະສ້າງຮູບຮ່າງທັງດ້ານໃນ ແລະ ດ້ານນອກຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຈະຖືກຂຶ້ນຮູບ. ສ່ວນຫ້ອງ (cavity) ຈະກຳນົດຮູບຮ່າງດ້ານນອກຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ສຳເລັດ ໃນຂະນະທີ່ສ່ວນເຄື່ອງໃຈ (core) ຈະຈັດການກັບລາຍລະອຽດທັງໝົດທີ່ຢູ່ດ້ານໃນ ເຊັ່ນ: ຮູ, ແລະ ເຂດທີ່ເປັນບ່ອນເວົ້າ. ຈຸດທີ່ສອງສ່ວນນີ້ປະສານກັນເຂົ້າດ້ວຍກັນເອີ້ນວ່າ "ເສັ້ນແຍກ" (parting line) ເຊິ່ງຜູ້ຜະລິດຈະໃຫ້ຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດເນື່ອງຈາກມັນມີຜົນຕໍ່ການຈັດຕັ້ງທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນທັງໝົດ, ຄວບຄຸມການເກີດຂອງ "flash" ໃນຂະນະຂຶ້ນຮູບ, ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໃນທັງໝົດຂອງການຜະລິດ. ການທີ່ສອງສ່ວນນີ້ສອດຄ່ອງກັນຢ່າງເປັນເອກະລັກຈະຮັບປະກັນວ່າຄວາມໜາຂອງຜະນັງຈະຄົງທີ່, ລົດຜົນກະທົບຈາກການປັບປຸງເພີ່ມເຕີມຫຼັງການຂຶ້ນຮູບ, ແລະ ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມາດຕະຖານຢ່າງເຂັ້ມງວດເຖິງແມ່ນຈະຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຈຳນວນຫຼາຍເຖິງຫຼາຍພັນຊິ້ນ.

ລະບົບການສົ່ງວັດຖຸດິບ (Sprue, Runner, Gate): ການຮັບປະກັນການລົ້ນໄຫຼທີ່ເປັນເອກະລັກ

ວັດສະດຸທີ່ລະຫວ່າງສະຖານະການລະຫວ່າງຂອງເຫຼວເຂົ້າໄປໃນບ່ອນຫຼໍ່ຜ່ານສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເປັນທີ່ຮູ້ຈັກກັນວ່າ 'sprue' ເຊິ່ງເປັນການເຊື່ອມຕໍ່ໂດຍກົງຈາກ nozzle ຂອງເຄື່ອງຈັກສູບ. ເມື່ອເຂົ້າໄປໃນບ່ອນຫຼໍ່ແລ້ວ, ສ່ວນທີ່ເອີ້ນວ່າ 'runners' ຈະແຜ່ກະຈາຍວັດສະດຸໄປທົ່ວຫຼາຍ cavity ຕ່າງໆ ພາຍໃນບ່ອນຫຼໍ່. 'Gates' ແມ່ນເປັນຈຸດເຂົ້າສຸດທ້າຍກ່ອນທີ່ວັດສະດຸຈະເຕັມ cavity ເອງ, ໂດຍຄວບຄຸມຄວາມໄວທີ່ວັດສະດຸເຂົ້າໄປ, ທິດທາງທີ່ມັນໄຫຼ, ແລະເຖິງແມ່ນແຕ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ 'shear forces'. ຮູບແບບຂອງ gate ທີ່ແຕກຕ່າງກັນກໍມີຄວາມສຳຄັນເຊັ່ນກັນ - ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: pinpoint gates, fan gates, ຫຼື tunnel gates ຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ບ່ອນທີ່ weld lines ມີລັກສະນະເຫັນໄດ້, ລັກສະນະຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ສຳເລັດ, ແລະການສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນພາສຕິກ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດຕັ້ງຄ່າລະບົບການສະໜອງວັດສະດຸໄດ້ຖືກຕ້ອງ, ພວກເຂົາຈະຫຼີກເວັ້ນບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການເຕັມບ່ອນຫຼໍ່ທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການບິດງໍ່ (warping) ແລະ ລາຍທີ່ເກີດຈາກການຫຼຸດຕໍ່າ (sink marks) ທີ່ເຮົາເຫັນໄດ້ໃນຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ. ນອກຈາກນີ້, ບໍລິສັດຕ່າງໆຍັງລາຍງານວ່າໄດ້ປະຢັດເວລາວົງຈອນ (cycle times) ໄດ້ປະມານ 15 ເຖິງ 20 ເປີເຊັນ ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດອອກ.

ລະບົບການສະໜັບສະໜູນ (ທໍ່ລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ຕົວປ່ອຍອອກ, ຊ່ອງລະບາຍອາກາດ): ການເຮັດໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງແລະຄວາມຊໍ້າຄືນໄດ້

ທໍ່ລະບົບເຢັນ ເຊິ່ງສາມາດຖືກຜະລິດດ້ວຍວິທີການຕັດແບບຄອງຕໍາແຫນ່ງ (conformal machining) ຫຼື ສາມາດເຈາະເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມ ໄດ້ ແມ່ນໃຊ້ເວລາປະມານ 70% ຂອງເວລາທັງໝົດໃນແຕ່ລະວຟູກ (cycle time) ແລະ ເຮັດຫນ້າທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການຄວບຄຸມຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມທົ່ວທັງແມ່ພິມ. ເມື່ອຄວາມຮ້ອນຖືກດຶງອອກຈາກລະບົບໄດ້ຢ່າງເໝາະສົມ ມັນຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຫົດໂຕທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນວັດສະດຸ, ແລະ ການເບິ່ງເບາທີ່ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນເສຍຮູບຮ່າງ. ຫຼັງຈາກຂະບວນການເຢັນສິ້ນສຸດລົງ ພາກສ່ວນທີ່ເປັນເຂັມດັນອອກ (ejector pins) ຈະເລີ່ມເຮັດວຽກເພື່ອດັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກມາໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຮ່ອຍທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ ຫຼື ການເສຍຫາຍ. ການຈັດວາງຕຳແໜ່ງຂອງເຂັມດັນອອກນີ້ກໍມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເຊັ່ນກັນ – ຖ້າຖືກຈັດວາງບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ມີຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າບໍ່ດີ ມັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮ່ອຍທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຢູ່ເທິງຊິ້ນສ່ວນ. ຊ່ອງລະບົບລະບາຍອາກາດ (vents) ທີ່ຖືກຈັດວາງຢູ່ຕາມເສັ້ນແບ່ງ (parting lines) ຫຼື ໃກ້ກັບບ່ອນທີ່ວັດສະດຸທີ່ເປັນຂົ້ວລະຫວ່າງ (molten material) ເຂົ້າມາ ຈະຊ່ວຍຂັບອາກາດທີ່ຕິດຄັດ ແລະ ສານທີ່ມີຄວາມລະเหີຍນ (volatile substances) ອອກໄປ. ຂະບວນການລະບາຍອາກາດນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເພາະຖ້າບໍ່ມີມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເຕີມວັດສະດຸບໍ່ຄົບຖ້ວນ ແລະ ຮ່ອຍເຜົາທີ່ບໍ່ພ້ອມໃຫ້ເຫັນ. ສ່ວນປະກອບທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເພື່ອຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄຸນນະພາບໃນລະດັບທີ່ແນ່ນອນ ເຖິງຂະນະທີ່ຄວາມຄ່າຄວາມແຕກຕ່າງຈະຢູ່ໃນລະດັບບວກຫຼືລົບ 0.05 ມີລີແມັດເທີ ແລະ ຍັງຄົງຮັກສາໄດ້ຢ່າງສົມ່ຳເສີມເຖິງແມ່ນຈະຜ່ານການຜະລິດເຖິງຫຼາຍລ້ານວຟູກ.

ແບບປັ້ມຂອງການຫຼໍ່: ບົດບາດໃນທັງໝົດຂອງວຟິວການຫຼໍ່

ການຈັບແລະປິດ: ການຮັກສາແບບປັ້ມຂອງການຫຼໍ່ໃຕ້ຄວາມກົດດັນ

ຂະບວນການຫຼໍ່ເລີ່ມຕົ້ນເມື່ອລະບົບການຈັບລັອກສອງສ່ວນຂອງແບບປັ້ມເຂົ້າດ້ວຍກັນໂດຍໃຊ້ຄວາມກົດດັນໄຮໂດຣລິກ ຫຼື ພະລັງງານເຄື່ອງຈັກ. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຫຍ່ ເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນລົດ, ຄວາມກົດດັນທີ່ຕ້ອງການອາດຈະເຖິງ 1,000 ຕັນ. ຄວາມກົດດັນທີ່ເຂັ້ມແຂງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແບບປັ້ມເປີດອອກໃນເວລາທີ່ປັ້ມວັດຖຸເຂົ້າໄປ, ເຊິ່ງຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມີການສ້າງຕົວຂອງວັດຖຸທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຢູ່ແຖວຂອບ ແລະ ຮັກສາຂະໜາດຂອງຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ຄົງທີ່ໃນທັງໝົດຂອງການຜະລິດ. ຕົວຊີ້ນຳ (guide pins) ແລະ ຕົວເຄື່ອງປັບລົງ (bushings) ຈະຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງໃຫ້ຖືກຕ້ອງໃນລະດັບເສັ້ນທີ່ເປັນສ່ວນເສັ້ນມິລີແມັດ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ຜູ້ຜະລິດໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ. ເຕັກໂນໂລຊີໃໝ່ໆ ຂອງການຈັບຍັງຊ່ວຍໃຫ້ການຕັ້ງຄ່າມີຄວາມສອດຄ່ອງກັນຫຼາຍຂຶ້ນໃນແຕ່ລະຊຸດການຜະລິດອີກດ້ວຍ. ເມື່ອປຽບທຽບກັບເຄື່ອງຈັກເກົ່າທີ່ຜ່ານມາພຽງຫ້າປີ, ລາຍງານຈາກໂຮງງານຜະລິດເປີດເຜີຍວ່າເວລາຂອງແຕ່ລະວຟິວການ (cycle times) ໄດ້ຫຼຸດລົງລະຫວ່າງ 10% ຫາ 15% ແຕ່ວ່າການປັບປຸງແບບນີ້ຈະສົ່ງຜົນຢ່າງໄວວ່າໃນເຂດຜະລິດ.

ການເຕີມ, ການຫໍ່ຫຸ້ມ, ແລະ ການເກັບຮັກສາ: ວິທີການທີ່ແມ່ພິມຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປ້ອມຄອງການຈັດສົ່ງວັດຖຸດິບ

ເມື່ອແບບພິມເລີ່ມຕົ້ນການເຕີມ, ວັດຖຸທີ່ຮ້ອນຈະເຄື່ອນໄຫວເຂົ້າໄປໃນຊ່ອງຫວ່າງຜ່ານທາງເຂົ້າທີ່ອອກແບບເປັນພິເສດ. ສາຍທາງທີ່ມັນເດີນຕາມຂຶ້ນກັບຮູບຮ່າງຂອງແບບພິມ ແລະ ການແຈກຢາຍອຸນຫະພູມໃນເຂດຕ່າງໆ. ຕໍ່ໄປແມ່ນຂັ້ນຕອນການອັດ (packing) ໂດຍທີ່ພວກເຮົານຳໃຊ້ຄວາມກົດດັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງປະມານ 85 MPa ເພື່ອຕ້ານການຫຼຸດລົງເມື່ອພາສະຕິກເຢັນລົງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິຂອງຊິ້ນສ່ວນຂອງພວກເຮົາ ເຖິງແມ່ນຈະມີການຫຼຸດລົງເນື່ອງຈາກການເຢັນ. ພວກເຮົາຮັກສາຄວາມກົດດັນນີ້ໄວ້ຈົນເຖິງເວລາທີ່ທາງເຂົ້າເຢັນແລະແຂງຕົວຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຮ່ອຍບຸບ (sink marks) ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍອາກາດ (air pockets). ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນມາພ້ອມດ້ວຍເຊັນເຊີອຸນຫະພູມ ແລະ ເຄື່ອງວັດແທກຄວາມກົດດັນທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນຕົວລະບົບເອງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດຕິດຕາມສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນພາຍໃນແບບພິມໄດ້ໃນເວລາຈິງ. ນອກຈາກນີ້ ຍັງມີຊອບແວທີ່ສາມາດທຳนายໄດ້ວ່າວັດຖຸຈະໄຫຼໄປໃນທາງໃດ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາຈັດວາງທາງເຂົ້າໃຫ້ເໝາະສົມ ແລະ ປັບແຕ່ງຄ່າພາລາມິເຕີຂອງຂັ້ນຕອນການອັດໃຫ້ເໝາະສົມຕາມນັ້ນ. ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍວັດຖຸດິບຢ່າງມີນັກສຳຄັນໃນການຜະລິດຫຼາຍໆກິດຈະກຳ, ແລະ ໃນບາງກໍລະນີສາມາດປະຢັດວັດຖຸດິບໄດ້ເຖິງໆ 25% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເກົ່າ.

ການເຢັນແລະການຖອນ: ການປ່ອຍອອກດ້ານອຸນຫະພູມແລະດ້ານກົລະສາດຈາກບ່ອນຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼໍ່

ຂັ້ນຕອນການເຢັນເຢັນໃຊ້ເວລາຫຼາຍທີ່ສຸດໃນວຟົງການຜະລິດ, ເຖິງແມ່ນຈະເຖິງ 70% ຂອງເວລາທັງໝົດ, ແລະ ຂຶ້ນກັບທໍ່ທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງລະອຽດເພື່ອດຶງຄວາມຮ້ອນອອກຢ່າງເທົ່າທຽມກັນທົ່ວທັງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ. ວິທີການໃໝ່ໆບາງຢ່າງເຊັ່ນ: ການໃຊ້ສ່ວນປະກອບທີ່ເຮັດຈາກທອງແດງເບີລີ້ຽມ ຫຼື ລະບົບການເຢັນເຢັນທີ່ມີຮູບຮ່າງຕາມຮູບປະກົດ (conformal cooling systems) ສາມາດເພີ່ມອັດຕາການຖ່າຍເອົາຄວາມຮ້ອນໄດ້ເຖິງ 30% ເລີຍ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດອອກມາມີຄວາມເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນບັນຫາການບິດເບືອນທີ່ເຮັດໃຫ້ເສຍໃຈ. ເມື່ອວັດຖຸດິບແຫຼວສຸດທ້າຍແລ້ວ, ປຸ່ມຂັບອອກ (ejector pins) ຈະດັນຜະລິດຕະພັນທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກມາ. ການຕັ້ງຄ່າປຸ່ມເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ, ເນື່ອງຈາກຖ້າປຸ່ມເຫຼົ່ານີ້ເຄື່ອນທີ່ໄວເກີນໄປ ຫຼື ຊ້າເກີນໄປ, ຫຼື ຖ້າພື້ນຜິວຂອງປຸ່ມບໍ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວຢ່າງເໝາະສົມ, ກໍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍ. ຜູ້ຜະລິດຈະສັງເກດມຸມເອີ້ງ (draft angles) ຢ່າງໃກ້ຊິດ, ນຳໃຊ້ສານຫຸ້ມທີ່ເປັນພິເສດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄື່ອນໄຫວ (friction), ແລະ ຕັ້ງທ່າທີ່ຂອງຊ່ອງລະບາຍອາກາດໃຫ້ຖືກຕ້ອງ (ດ້ວຍຊ່ອງຫວ່າງທີ່ນ້ອຍກວ່າ 0.03 ມີລີແມັດ). ລາຍລະອຽດນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການດຶງຊິ້ນສ່ວນອອກຢ່າງສະອາດເລີຍໂດຍບໍ່ເຫຼືອຄົງເຫຼືອໃດໆ. ແລະ ປັດຈຸບັນ, ແຜ່ນງານອັດຈະລິຍະ (smart factories) ມັກຈະມີເຊັນເຊີທີ່ກວດສອບວ່າທຸກຢ່າງຢູ່ໃນສະພາບທີ່ພ້ອມແລ້ວກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມວຟົງການຜະລິດວົງຈອນຕໍ່ໄປ.

ພ້ອມແລ້ວຫຼືບໍ່ທີ່ຈະຊື້ແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປ້ອມ (Injection Molds) ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງສຳລັບການຜະລິດຂອງທ່ານ?

ແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປ້ອມ (Injection molds) ແມ່ນເປັນພື້ນຖານທີ່ສຳຄັນຂອງການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ . ບໍ່ດີ ການອອກແບບທີ່ບໍ່ດີ ຫຼື ສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄຸນນະພາບຕ່ຳ ສາມາດ ຈະນຳໄປສູ່ຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ, ການຈັດຕັ້ງເວລາທີ່ຊ້າ, ແລະ ສູນເສຍຄວາມໄດ້ປຽບໃນການແຂ່ງຂັນ. ແບບຂຶ້ນຮູບທີ່ເໝາະສົມຈະປະກອບດ້ວຍວິສະວະກຳທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ວັດຖຸດິບທີ່ແຂງແຮງ, ແລະ ລະບົບສະໜັບສະໜູນທີ່ຖືກອັດຕະໂນມັດຢ່າງດີເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດທີ່ສຸດຂອງທ່ານ.

ສຳລັບວິທີແກ້ໄຂແບບຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປ້ອມທີ່ຖືກອອກແບບຕາມຄວາມຕ້ອງການ , ທີ່ມີພື້ນຖານຈາກປະສົບການຫຼາຍທົດສະວັດໃນການອອກແບບແບບ, ການເລືອກວັດຖຸດິບ, ແລະ ການປັບປຸງວຟັງຈັກ (cycle optimization) , ໃຫ້ຮ່ວມມືກັບຜູ້ໃຫ້ບໍລິການທີ່ມີຮາກຖານຢູ່ໃນຄວາມເປັນເລີດດ້ານອຸດສາຫະກຳ. ພວກເຮົາໃຫ້ບໍລິການ สาย ໃນອຸດສາຫະກຳຍານຍົນ, ອຸປະກອນເອເລັກໂທຣນິກ, ອຸດສາຫະກຳການແພດ, ແລະ ສິນຄ້າບໍລິໂພກ, ໂດຍມີການສະໜັບສະໜູນຕັ້ງແຕ່ການຢືນຢັນການອອກແບບ (design validation) ຈົນເຖິງການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ.

ຕິດຕໍ່ພວກເຮົາໃນມື້ນີ້ເພື່ອຮັບການປຶກສາທີ່ບໍ່ມີຄວາມຜູກພັນໃດໆ ເພື່ອປັບປຸງຄວາມຕ້ອງການດ້ານແບບຂຶ້ນຮູບຂອງທ່ານ, ລຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນ, ແລະ ຍົກສູງປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດຂອງທ່ານ. ໃຫ້ພວກເຮົາຮ່ວມກັນສ້າງແບບຂຶ້ນຮູບທີ່ຈະປ່ຽນຄວາມຄິດເຫັນຂອງທ່ານເປັນຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ແລະ ສາມາດຂະຫຍາຍຂະໜາດໄດ້.